一种U型变截面后扭力梁总成的制作方法

本发明涉及汽车技术领域，具体为一种u型变截面后扭力梁总成。

背景技术：

目前现有的汽车扭力梁一般为v型梁和封闭梁，v型梁需加稳定杆保证扭转钢度，重量较重；封闭梁成型难度较大，成本高，为此，我们提出了一种u型变截面后扭力梁总成。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种u型变截面后扭力梁总成，以解决上述背景技术中提出的v型梁需加稳定杆保证扭转钢度，重量较重；封闭梁成型难度较大，成本高的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种u型变截面后扭力梁总成，包括左套管，所述左套管的底部设置有左纵臂，所述左纵臂的底部设置有左轮毂板，所述左纵臂的右侧底部设置有左减震器支架，所述左减震器支架的顶部设置有左弹簧盘，且左弹簧盘的左侧与左纵臂连接，所述左纵臂的右侧设置有扭力梁，所述左弹簧盘的顶部与扭力梁的底部连接，所述扭力梁的右端设置有右纵臂，所述右纵臂的顶部设置有右套管，所述右纵臂的底部设置有右轮毂板，所述右纵臂的左侧底部设置有右减震器支架，所述右减震器支架的顶部设置有右弹簧盘，且右弹簧盘的顶部与扭力梁的底部连接、右弹簧盘的右侧与右纵臂连接。

优选的，所述扭力梁为高强度钢扭力梁，且扭力梁为u型变截面结构。

优选的，所述左纵臂、扭力梁和右纵臂之间通过焊接固定。

优选的，所述扭力梁表面开设有减重孔和定位孔。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：通过本u型变截面后扭力梁总成的设置，扭转钢度强，能很好的满足目标的功能性要求，并且成型工艺较为简单，重量较轻，增加扭力梁优点，保证侧倾中心稳定。

附图说明

图1为本发明结构示意图；

图2为本发明扭力梁左视图。

图中：1左套管、2左纵臂、3左轮毂板、4左减震器支架、5左弹簧盘、6扭力梁、7右纵臂、8右套管、9右轮毂板、10右减震器支架、11右弹簧盘。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-2，本发明提供一种技术方案：一种u型变截面后扭力梁总成，包括左套管1，所述左套管1的底部设置有左纵臂2，所述左纵臂2的底部设置有左轮毂板3，所述左纵臂2的右侧底部设置有左减震器支架4，所述左减震器支架4的顶部设置有左弹簧盘5，且左弹簧盘5的左侧与左纵臂2连接，所述左纵臂2的右侧设置有扭力梁6，所述左弹簧盘5的顶部与扭力梁6的底部连接，所述扭力梁6的右端设置有右纵臂7，所述右纵臂7的顶部设置有右套管8，所述右纵臂7的底部设置有右轮毂板9，所述右纵臂7的左侧底部设置有右减震器支架10，所述右减震器支架10的顶部设置有右弹簧盘11，且右弹簧盘11的顶部与扭力梁6的底部连接、右弹簧盘11的右侧与右纵臂7连接。

其中，所述扭力梁6为高强度钢扭力梁，且扭力梁6为u型变截面结构，支撑强度高，不易变形，所述左纵臂2、扭力梁6和右纵臂7之间通过焊接固定，增加结构稳定性，所述扭力梁6表面开设有减重孔和定位孔，方便与汽车底盘连接，同时有效降低扭力梁重量。

具体的，左套管1、右套管8、左轮毂板3和右轮毂板9分别用于与汽车底盘上的主要结构连接，左纵臂2和右纵臂7用于起连接支撑作用，左减震器支架4和右减震器支架10用于起定位支撑作用，左弹簧盘5和右弹簧盘11用于支撑汽车底盘减震，左弹簧盘5同时连接左纵臂2和扭力梁6，右弹簧盘11同时连接右纵臂7和扭力梁6，可以起到加固稳定结构的作用，使此装置的支撑结构更强，扭力梁6用于支撑汽车底盘的整个结构，扭力梁6为u型结构，u型梁的性能能满足目标要求，u型梁成型工艺较为简单，重量较轻，成本比v型梁及封闭梁低，根据空间布置的不同设定结构，有效满足功能需求。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

技术特征：

技术总结
本发明公开了汽车技术领域的一种U型变截面后扭力梁总成，所述左套管的底部设置有左纵臂，所述左纵臂的底部设置有左轮毂板，所述左纵臂的右侧底部设置有左减震器支架，所述左减震器支架的顶部设置有左弹簧盘，且左弹簧盘的左侧与左纵臂连接，所述左纵臂的右侧设置有扭力梁，所述左弹簧盘的顶部与扭力梁的底部连接，所述扭力梁的右端设置有右纵臂，所述右纵臂的顶部设置有右套管，所述右纵臂的底部设置有右轮毂板，所述右纵臂的左侧底部设置有右减震器支架，通过本U型变截面后扭力梁总成的设置，扭转钢度强，能很好的满足目标的功能性要求，并且成型工艺较为简单，重量较轻，增加扭力梁优点，保证侧倾中心稳定。

技术研发人员：袁鹤中
受保护的技术使用者：安徽万安汽车零部件有限公司
技术研发日：2017.11.02
技术公布日：2018.04.17