本发明涉及一种汽车隔音垫，尤其是涉及一种汽车后座椅下隔音垫的制作方法。
背景技术：
汽车的内饰件主要起到防护、隔音、吸音和装饰作用，要求内饰件必须具备一定的强度、良好的声学性能(隔音和吸音性)和良好的视觉效果。汽车的内饰正朝着轻量化、美观舒适、节能环保和个性化的方向发展，人们对汽车内饰的重量、强度、声学和结构要求越来越高。
汽车后座椅下隔音垫是安装于汽车后座椅下面，用于填充钣金与后座椅之间的间隙，起到隔音吸音和装饰作用的汽车内饰零件。现有后座椅下隔音垫主要为两层结构，上层为密度高的材料(隔音和装饰作用)，比如：epdm；下层为弹性层(隔音、填充作用)，比如：pet毡。但是具有以下缺点：重量大、价格高、不够美观、难以满足声学性能要求。
中国专利cn102336232a公开了一种汽车前围外侧用树脂毡零件的制造方法,该方法包括半制品毡坯制造及零件成型制造步骤,将布开花、ed纤维、酚醛树脂混合,经气流成网机制成纤维网,再经过高温处理得到毡坯，在半制品毡坯表面铺一玻璃纤维和无纺布后放入汽车前围外侧成型模具中,对其进行两次压制处理后再进行冷却处理,最后经修边得到成型的汽车前围外侧用树脂毡零件。之前的专利所述的零件主要材料是树脂毡，是酚醛树脂混合在毡坯内部，成型时过程中，酚醛树脂受热固化，实现零件成型。与本专利所述的零件所用材料，工艺原理和成型过程有本质区别。
技术实现要素：
本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种汽车后座椅下隔音垫的制作方法。
本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：
一种汽车后座椅下隔音垫的制作方法，采用以下步骤：
a、半制品毡坯制作
(a-1)气流成网：将布开花和熔融纤维分别经过开粗，按照比例充分混合，经过气流成网形成粗坯；
(a-2)加热定型：将粗坯经过输送带运输至烘房内进行加热定型，通过网链间隙调节成型后毡坯厚度，通过门幅调节裁切的尺寸，得到半制品毡坯；
b、零件成型制作
(b-1)将表面装饰面料按照所需的形状裁切；
(b-2)裁切好的表面装饰面料背面涂覆背胶；
(b-3)将半制品毡坯置于烘箱内加热，然后置于成型冲切模具的下模，再将带背胶的表面装饰面料背面朝下，贴于毡坯表面，合模冲切并保压，开模取出成型件；
(b-4)使用码钉将刺毛搭扣装订在成型件上相应位置，制作得到汽车后座椅下隔音垫。
所述的熔融纤维pet纤维，纤度3～6dtex。
所述的布开花和熔融纤维按重量比为60:25～80:30进行混合。
所述的粗坯幅宽20～2400mm，厚度10～30mm，克重400～2000g/m2。
步骤(a-2)中加热定型的温度为140～180℃，成型后毡坯厚度20～30mm。
所述的背胶为热熔型胶水，高温下融化粘合效果好，中低温条件下，无小分子挥发物，使零件能满足汽车内饰件的voc要求，真正做到健康环保。
所述的表面装饰面料材质为pet起绒或针刺面料。
步骤(b-3)中采用抽屉式烘箱，在烘箱内控制温度为150-200℃加热2-5min。保压时间为2-4min，压力为5～20mpa。保压时热量自由散发，保压计时到位后，压机自行打开，实现开模取零件。
采用气流成网工艺，以布开花和熔融纤维为原材料，制作了质量轻、厚度和面密度可调节、强度适中、成本低、声学性能优良的毡坯，在声学性能满足要求的前提下，实现了零件的轻量化。毡坯成型过程采用气流成网工艺主要是确保毡坯的空隙均匀，通过调节厚度和克重来保证良好的孔隙率，空隙均匀才能确保声学效果好。
下层为毡坯，上层为表面装饰面料的两层结构，制作了轻质美观、厚度和面密度可调节、强度适中、成本低、声学性能优良的汽车后座椅下隔音垫，避免了由于现有后座椅下隔音垫表面隔音层密度大、不美观的缺点，充分发挥了毡坯材料优异的吸音性能，以保证零件声学性能满足要求，本专利所述的熔融纤维与布开花的比例必须在要求的范围内，太低毡坯成型性差，太高毡坯做成零件后，太硬，会导致吸音性能下降。幅宽是根据零件的幅宽的设计的，厚度和克重是相互调节的，通过厚度与克重的匹配来调节空隙，确保零件良好声学性能。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
(1)轻质美观：零件重量1.5kg，满足了轻量化的需求，表面装饰面料风格颜色可调，满足了美观和个性化设计要求；
(2)声学性能优良，驻波管和混响室测试结果显示，在低中高频条件下，声学性能良好，能满足并超过汽车主机厂对零件声学性能的要求。
(3)零件结构设计灵活，可通过改变毡坯厚度和成型冲切模具结构来灵活设计零件的结构，同时不影响其他性能；
(4)表面装饰面料不仅美观，且抗污、耐磨。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进。这些都属于本发明的保护范围。
实施例1
一种汽车后座椅下隔音垫及其制作方法，包括半制品毡坯制造及零件成型制造，这种汽车后座椅下隔音垫由毡坯(布开花+熔融纤维)和表面装饰面料(pet+背胶)组成，具体步骤如下：
a、半制品毡坯制造
(1)气流成网：将布开花和熔融纤维分别经过开粗后，按照一定质量比例充分混合，经过气流成网形成一定幅宽、厚度和克重的粗坯。
(2)加热定型：上述去气流成网工艺制得的粗坯，经过输送带运输至烘房内进行加热定型，可通过网链间隙调节成型后毡坯厚度，最后通过门幅调节裁切的尺寸，得到所需的毡坯，待用；
b、零件成型制造
(1)将表面装饰面料按照所需的形状裁切好，待用；
(2)裁切好的表面装饰面料背面涂覆背胶(热熔型胶水)，待用；
(3)将半制品毡坯放置于150-200℃的抽屉式烘箱内，加热2-5min后，取出置于成型冲切模具的下模，再将带背胶的表面装饰面料背面朝下，贴于毡坯表面，合模冲切，保压2-4min后，开模取出成型件。
(4)使用码钉将刺毛搭扣装订在零件上相应位置，即完成了汽车后座椅下隔音垫的制作。
采用上述实施例制作得到的汽车后座椅下隔音垫的驻波管测试结果如下表所示：
实施例2
一种汽车后座椅下隔音垫的制作方法，采用以下步骤：
a、半制品毡坯制作
(a-1)气流成网：将布开花和熔融纤维分别经过开粗，按照比例充分混合，经过气流成网形成粗坯，采用的熔融纤维为纤度3dtex的pet纤维，布开花和熔融纤维按重量比为60:25进行混合，形成的粗坯幅宽20mm，厚度10mm，克重400g/m2，；
(a-2)加热定型：将粗坯经过输送带运输至烘房内进行加热定型，加热定型的温度为140℃，通过网链间隙调节成型后毡坯厚度为20mm，通过门幅调节裁切的尺寸，得到半制品毡坯；
b、零件成型制作
(b-1)将pet起绒面料作为表面装饰面料，按照所需的形状裁切；
(b-2)裁切好的表面装饰面料背面涂覆热熔型胶水；
(b-3)将半制品毡坯置于抽屉式烘箱内加热，烘箱内控制温度为150℃加热5min，然后置于成型冲切模具的下模，再将带背胶的表面装饰面料背面朝下，贴于毡坯表面，合模冲切并保压2min，压力为20mpa，保压时热量自由散发，保压计时结束后，压机自行打开，开模取零件；
(b-4)使用码钉将刺毛搭扣装订在成型件上相应位置，制作得到汽车后座椅下隔音垫。
实施例3
一种汽车后座椅下隔音垫的制作方法，采用以下步骤：
a、半制品毡坯制作
(a-1)气流成网：将布开花和熔融纤维分别经过开粗，按照比例充分混合，经过气流成网形成粗坯，采用的熔融纤维为纤度6dtex的pet纤维，布开花和熔融纤维按重量比为80:30进行混合，形成的粗坯幅宽1000mm，厚度20mm，克重1000g/m2，；
(a-2)加热定型：将粗坯经过输送带运输至烘房内进行加热定型，加热定型的温度为150℃，通过网链间隙调节成型后毡坯厚度为25mm，通过门幅调节裁切的尺寸，得到半制品毡坯；
b、零件成型制作
(b-1)将pet针刺面料作为表面装饰面料，按照所需的形状裁切；
(b-2)裁切好的表面装饰面料背面涂覆热熔型胶水；
(b-3)将半制品毡坯置于抽屉式烘箱内加热，烘箱内控制温度为180℃加热3min，然后置于成型冲切模具的下模，再将带背胶的表面装饰面料背面朝下，贴于毡坯表面，合模冲切并保压3min，压力为10mpa，保压时热量自由散发，保压计时结束后，压机自行打开，开模取零件；
(b-4)使用码钉将刺毛搭扣装订在成型件上相应位置，制作得到汽车后座椅下隔音垫。
实施例4
一种汽车后座椅下隔音垫的制作方法，采用以下步骤：
a、半制品毡坯制作
(a-1)气流成网：将布开花和熔融纤维分别经过开粗，按照比例充分混合，经过气流成网形成粗坯，采用的熔融纤维为纤度6dtex的pet纤维，布开花和熔融纤维按重量比为70:30进行混合，形成的粗坯幅宽2400mm，厚度30mm，克重2000g/m2，；
(a-2)加热定型：将粗坯经过输送带运输至烘房内进行加热定型，加热定型的温度为180℃，通过网链间隙调节成型后毡坯厚度为30mm，通过门幅调节裁切的尺寸，得到半制品毡坯；
b、零件成型制作
(b-1)将pet针刺面料作为表面装饰面料，按照所需的形状裁切；
(b-2)裁切好的表面装饰面料背面涂覆热熔型胶水；
(b-3)将半制品毡坯置于抽屉式烘箱内加热，烘箱内控制温度为200℃加热2min，然后置于成型冲切模具的下模，再将带背胶的表面装饰面料背面朝下，贴于毡坯表面，合模冲切并保压4min，压力为20mpa，保压时热量自由散发，保压计时结束后，压机自行打开，开模取零件；
(b-4)使用码钉将刺毛搭扣装订在成型件上相应位置，制作得到汽车后座椅下隔音垫。
以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变形或修改，这并不影响本发明的实质内容。