本发明涉及汽车技术领域，具体涉及一种汽车背门总成结构。
背景技术：
随着新能源汽车在全球范围的异军突起，增加续航里程的任务也迫在眉睫，而提高续航的一个重要措施是为整车减重，背门作为整车的一个重要组成部分，对整车重量有不可小觑的贡献。传统背门采用钢板进行焊接，内部有大量的加强件对局部进行加强，以保证背门的刚度、强度。传统背门焊接总成由背门内板、铰链加强件、撑杆加强件、锁加强件、雨刮加强件等钢件焊接而成，背门焊接过程需要频繁上件、取件、焊接，生产效率低，精度不高。此外，钢的密度大，背门焊接总成重量高。
技术实现要素：
本发明的目的就是为了解决上述问题而提供一种汽车背门总成结构。
本发明的目的通过以下技术方案实现：
一种汽车背门总成结构，包括背门内板和背门外板，所述背门内板与背门外板采用扣合方式组合连接，所述背门内板采用镁合金压铸成型，所述背门外板采用铝合金冲压成型，该背门的上端设有用于与车身铰链的安装凸台，中间开有用于安装玻璃的空框，空框的下边框中部设有雨刮安装孔，背门的中间两侧设有背门撑杆安装孔，背门的下端中部设有背门锁安装孔，背门的下端两侧设有缓冲块安装孔。
进一步地，所述铝合金采用6系列铝合金，厚度为1mm-1.5mm。
进一步地，所述镁合金采用az91或am60，基础厚度为2-3mm。
进一步地，所述安装凸台用于安装螺栓，安装凸台部位的料厚增加2-3mm。
进一步地，所述雨刮安装孔、背门撑杆安装位、背门锁安装孔以及缓冲块安装孔部位的料厚增加1-2mm。
进一步地，所述背门撑杆安装位设置加强筋。
进一步地，所述缓冲块安装孔内设有缓冲垫安装结构。
进一步地，所述背门内板设有用于线束安装和内饰板安装的预留孔。
本发明通过一体压铸的背门内板，将传统钢制内板所包含的加强件结构全都集成在内板结构上，缩短生产过程，减少焊接带来的公差积累；镁合金强度高于铝合金和钢，刚度接近铝合金和钢，能承受一定负荷，而镁的密度只有钢的五分之一，通过结构优化不仅可以有效提高背门的整体刚度，还可大幅度减重。镁合金具有良好的铸造性和尺寸稳定性，容易加工，废品率低；具有较高阻尼系数，减振量大于铝合金和铁，可完全回收利用，成本低廉。
与现有技术相比，本发明采用镁合金内板一体压铸成型代替传统钢板焊接，可省除钣金总成内部的加强件，减少焊接过程，从而提高生产效率；镁合金密封低，可起到减重效果。此外，内板一体成型，减少焊接带来的公差累积，提升了零件的精度。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明背门内板的结构示意图；
图3为本发明背门外板的结构示意图；
图4、5为安装凸台的局部示意图；
图6为背门撑杆安装位的局部示意图；
图7为雨刮安装孔的局部装配示意图；
图8为背门锁安装孔的局部示意图；
图9为缓冲块安装孔的局部示意图；
图中：背门内板1、背门外板2、安装凸台3、背门撑杆安装位4、雨刮安装孔5、背门锁安装孔6、缓冲块安装孔7、空框8。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。
实施例1
一种汽车背门总成结构，如图1所示，包括背门内板1和背门外板2，如图2、3所示，背门内板1与背门外板2采用扣合方式组合连接，背门内板1采用镁合金压铸成型，背门外板2采用铝合金冲压成型，如图4-9，该背门的上端设有用于与车身铰链的安装凸台3，中间开有用于安装玻璃的空框8，空框8的下边框中部设有雨刮安装孔5，背门的中间两侧设有背门撑杆安装位4，背门的下端中部设有背门锁安装孔6，背门的下端两侧设有缓冲块安装孔7。
背门外板2采用铝冲压的形式成型，与传统冲压背门相同，材料选用满足a面要求的6系铝，料厚在1mm-1.5mm。背门内板1采用镁合金压铸成型，材料牌号可根据内板结构的复杂程度进行选择，优选使用az91和am60，这两种材料主要用于要求高伸长率、高韧性和高抗弯曲性能的零件，且耐腐蚀性能较好，基础料厚为2.5mm。安装凸台3用于背门铰链的安装，此处设计安装凸台，用于安装螺栓，由于此处需要承受整个背门重量，可根据背门大小将此部位料厚适当增加2-3mm。雨刮安装孔5、背门撑杆安装位4、背门锁安装孔6以及缓冲块安装孔7部位的料厚增加1-2mm，背门撑杆安装位4设置加强筋，以增强其强度。缓冲块安装孔7内设有缓冲垫安装结构，具有缓冲减震作用。背门内板1设有用于线束安装和内饰板安装的预留孔。此外，为保证内板满足结构钢度和强度要求，可根据cae分析的优化结果，在结构薄弱的位置，增加加强筋或者局部料厚增加，加强筋布置需考虑排水结构。
本发明通过一体压铸的背门内板，将传统钢制内板所包含的加强件结构全都集成在内板结构上，缩短生产过程，减少焊接带来的公差积累，采用镁合金内板一体压铸成型代替传统钢板焊接，可省除钣金总成内部的加强件，减少焊接过程，从而提高生产效率，镁合金密封低，可起到减重效果。