本发明涉及汽车碰撞安全技术领域,具体涉及一种汽车吸能盒及汽车。
背景技术:
吸能盒是车辆吸能区域的重要部件,汽车碰撞过程中,通过吸能盒的压溃形变来吸收部分碰撞能量,从而减少碰撞伤害,对车辆和乘员安全都具有重要意义。
目前乘用车吸能盒通常是采用钢板焊接而成的矩形管以及铝合金挤压型材,以便于在碰撞过程中能够均匀溃缩,但这只在单一工况下,其吸能特性才能显现出来,而在复杂工况下,吸能盒的吸能特性会受到很大影响,部分吸能盒在高速碰撞中性能不稳定,甚至会提前发生断裂,从而会造成约束系统作用时间不可控,进而导致更加严重的人员伤亡。如何提高吸能盒耐撞性及吸能特性是吸能盒设计的关键。
技术实现要素:
本发明的目的是针对现有技术中的问题提供一种改进的汽车吸能盒。
为达到上述目的,本发明采用的技术方案是:
一种汽车吸能盒,包括沿前后方向延伸的壳体、分别固定设置在所述壳体的前后两端部的第一安装板和第二安装板,所述壳体呈前后两端均开口的筒状结构,沿所述壳体的长度延伸方向,所述壳体上设置有具有正弦波形的诱导槽。
优选地,所述正弦波形具有波峰和波谷,沿所述壳体的长度延伸方向,从前向后相邻两个所述波峰之间的距离或者相邻两个所述波谷之间的距离逐渐增大。
进一步地,相邻两个波峰与相邻两个波谷之间的距离不同。
优选地,所述诱导槽为二分之一正弦波形。
优选地,所述诱导槽为完整的正弦波形。
优选地,所述诱导槽在所述壳体上位于靠近所述壳体的前部的位置处。
优选地,所述诱导槽分布在整个所述壳体上。
优选地,所述第一安装板与汽车的防撞梁连接,所述第二安装板与汽车的纵梁连接。
优选地,所述壳体采用钢板冲压焊接而成,或者采用铝合金挤压形成。
本发明还提供一种汽车,具有如上述任一项所述的汽车吸能盒。
由于上述技术方案的运用,本发明与现有技术相比具有下列优点:本发明的汽车吸能盒结构简单,吸能特性好、性能稳定、可引导汽车碰撞过程中发生的变形、且变形稳定、不易折断。
附图说明
附图1为本发明的汽车吸能盒的立体图(实施例1);
附图2为本发明的汽车吸能盒的正视图(实施例1);
附图3为本发明的汽车吸能盒的俯视图(实施例1);
附图4为本发明的汽车吸能盒的立体图(实施例2);
附图5为本发明的汽车吸能盒的正视图(实施例2);
附图6为本发明的汽车吸能盒的俯视图(实施例2);
具体实施方式
下面结合附图来对本发明的技术方案作进一步的阐述。
实施例1
如图1~图3所示,本发明的汽车吸能盒包括壳体1、第一安装板2和第二安装板3。
壳体1沿前后方向延伸,呈前后两端均开口的筒状结构,第一安装板2和第二安装板3分别固定设置在壳体1的前后两端部。
沿壳体1的长度延伸方向,壳体1上设置有诱导槽4,诱导槽4呈正弦波形,具体波形按照以下公式来设计:
该正弦波形具有波峰和波谷,其中,
本实施例中,诱导槽4的正弦波形为二分之一正弦波形。
诱导槽4在壳体1上的位置没有具体限定,可位于靠近壳体1的前部的位置处,或者,诱导槽4也可以分布在整个壳体1上。
壳体1可采用钢板焊接而成,也可以采用铝合金挤压成型。
本发明的吸能盒设置在汽车上使用,使得汽车碰撞过程中,可通过吸能盒的压溃形变来吸收部分碰撞能量,从而减少汽车碰撞对车辆和乘员造成的伤害。具体的,当吸能盒安装在汽车上时,第一安装板2与汽车的防撞梁连接,第二安装板3与汽车的纵梁连接。
实施2
如图4~图6所示,本实施例中,诱导槽4的正弦波形为完整的正弦波形,其余与实施例1相同。
以下具体给出上述两种实施例中的吸能盒与现有技术中中的普通吸能盒在汽车发生碰撞时的吸能效果对比分析结果:
在受到同样的冲击能量时,在碰撞同一时刻,现有技术中的普通吸能盒的塑性应变最大值达到了0.8209,而本实施例1和实施例2中的吸能盒的塑性应变仅为0.3958和0.2851,相比于普通吸能盒,本发明的吸能盒塑性应变大大降低,有效改善了吸能盒在冲击过程中的不稳定及易折弯的缺陷。同时,现有技术中的普通吸能盒的变形量为128.1mm,实施例1中的吸能盒的变形量为114.9mm,实施例2中的吸能盒的变形量为125.4mm,相比于现有技术中的普通吸能盒,其变形量均有所缩减,从而表明本发明的吸能盒能够降低碰撞侵入量,进而能够减少乘客的伤亡。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点,其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并加以实施,并不能以此限制本发明的保护范围,凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰,都应涵盖在本发明的保护范围内。