一种辐板及钢圈的制作方法

本发明涉及汽车领域，具体而言，涉及一种辐板及钢圈。

背景技术

对于采取双轮胎合组安装的车辆，其车轮的钢圈需要两套，而这会显著地增加钢圈使用成本，并且相应地也会增加车辆的重量。而随着节能减排环保的需求，汽车的这种结构需要进行改进。

技术实现要素：

为改善、甚至解决现有技术中的至少一个问题，本发明提出了一种辐板及钢圈。

本发明是这样实现的：

在第一方面，本发明实施例的提供了一种辐板。

辐板包括：

面板，面板包括第一区域、环绕在第一区域外围的第二区域，第一区域设置有中心孔、围绕中心孔布置的多个螺栓孔，面板具有边缘部，边缘部位于第二区域在中心孔的径向远离第一区域的末端；

壁板，壁板包括结合板、以分离的状态分别地连接在结合板的两端的第一支板以及第二支板，壁板通过结合板连接在面板的边缘部，且第一支板、第二支板对称地分布在面板两侧。

在其他的一个或多个示例中，第一支板设置有至少一个第一散热孔，第一散热孔由第一孔壁限定。

在其他的一个或多个示例中，至少一个第一散热孔中的一个或多个的第一孔壁呈卷边状结构。

在其他的一个或多个示例中，第一散热孔的数量为多个，且不同的第一散热孔的第一孔壁呈不同的卷曲方向。

在其他的一个或多个示例中，第二支板设置有至少一个第二散热孔，第二散热孔由第二孔壁限定。

在其他的一个或多个示例中，至少一个第二散热孔中的一个或多个的第二孔壁呈卷边状结构。

在其他的一个或多个示例中，第二散热孔的数量为多个，且不同的第二散热孔的第二孔壁呈不同的卷曲方向。

在其他的一个或多个示例中，面板的材质包括钢、铝、合金中任一种。

在其他的一个或多个示例中，第一支板和第二支板的材质相同或不同，且均包括钢、铝、合金中任一种。

在第二方面，本发明实施例提供了一种应用了上述辐板的钢圈。

钢圈包括辐板。

有益效果：

本发明实施例提供的被特别地设计了的辐板，其应用于车轮的钢圈。采用该结构的辐板，双轮胎组合安装的车轮的钢圈可以仅适用一个前述的辐板。如此，钢圈的整体重量减轻，材料浪费减少，且钢圈的制造成本也相应地降低。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1-1示出了现有技术的钢圈结构示意图；

图1-2示出了现有技术的双轮合并安装时，两个钢圈并列排布的结构示意图；

图2示出了本发明实施例中辐板的结构示意图(a面)；

图3示出了本发明实施例中辐板的结构示意图(b面)；

图4示出了图2所示辐板的构成壁板的叶板的结构示意图；

图5示出了本发明实施例提供的在边缘进行了折边处理的壁板的结构示意图；

图6-1示出了本发明实施例提供的通过叶板旋压制作的辐板的结构示意图；

图6-2示出了切割后具有多个叶板并被用来制作如图6-1所示辐板的板材的结构示意图；

图7-1示出了本发明实施例提供的另一种辐板的结构示意图；

图7-2示出了图7-1所示辐板的另一视角的结构示意图；

图8示出了本发明实施例提供的应用了图7-1所示辐板的钢圈的结构示意图；

图9示出了本发明实施例提供的另一种钢圈的结构示意图。

图标：3-挡圈；4-壁板；5-面板；6-轮辋；7-中心孔；8-螺栓孔；9-轮辐；c-阻止圆裂眼；11-气门嘴孔。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本发明中，在不矛盾或冲突的情况下，本发明的所有实施例、实施方式以及特征可以相互组合。在本发明中，常规的设备、装置、部件等，既可以商购，也可以根据本发明公开的内容自制。在本发明中，为了突出本发明的重点，对一些常规的操作和设备、装置、部件进行的省略，或仅作简单描述。

通常地，汽车车轮包括轮胎和轮圈(钢圈)。轮胎与轮圈以可拆卸连接的方式进行连接。其中，轮圈是作为支撑轮胎和车体等受力的部件。轮圈(轮毂)大致可以包括轮辐以及轮辋，且轮辐与轮辋连接(如焊接或一体成型)。进一步地，轮福还通过传动轴(传动臂、加载臂等)与车架连接。因此，用以驱动车轮转动的传动轴是分别与轮圈的轮辐、车架连接。传动轴可以通过车辆的动力系统传递转动，进而驱动钢圈以及轮胎转动。

一般地，汽车的车轮都是以单个轮胎的形式被使用。然而，对于一些具有特别要求的车辆，车轮则是以多个如两个轮胎并列排列的形式被使用(双轮胎合组使用)。基于一般的使用条件，对于需要并列地使用双轮胎的方案中，相应地也需要采用两个轮圈。但是，这会显然地增加材料消耗，增加轮圈的制造成本，并且还会增加整车重量。

基于此，有必要提出一种新的轮圈，以便其能够被用于双轮胎合组使用的情况。

本发明示例中，特别地，通过对轮圈的轮辐进行改进得以改善和解决以上的问题。此外，根据需要，钢圈可以设置反光漆或夜光漆。例如，对钢圈表面进行油污、污渍的去除，并进行打磨、抛光处理，以暴露光滑表面。然后，通过适当的手段(涂覆、喷涂、浸涂等)在该光滑表面形成夜光漆或反光漆。通过在钢圈形成夜光漆或反光漆可以使车辆在晚间行驶时，具有更好的美观性和安全性。

因此，在本实施例中，提出了一种辐板(轮辐)。其具有一个面板和壁板。壁板包括左右相互分离的两个连接板，在后续的叙述中可以被以第一支板和第二支板而提及。两个连接板分别位于面板的两侧，且对称地布置。本发明中的如以上示例的具有一片面板、左右分离壁板的辐板，适合所有双轮合并安装的钢圈。

即，现有的辐板包括面板、连接在面板的壁板。而本发明示例中，辐板包括面板、连接在面板的壁板。其中，壁板呈分离状，且分离为作用两部分，如第一支板和第二支板。简言之，本发明示例提出的辐板具有这样的一种结构：一片面板、左右分离的壁板。壁板左右分离，因此，其具有相互远离(未接触)的两部分，通常可以是相互对称分布的两部分。

进一步地，基于以上结构的辐板，其可以被利用来制作轮圈(构成轮圈的一部分)。相应地，轮圈包括轮辋、本发明实施例提出的辐板。辐板与轮辋以各种适当的方式被连接，例如焊接、栓接或者一体成型等。

参阅图1～图9。

具体而言，作为一种示例，实施例提出了轮圈(钢圈)，其包括两个轮辋、一个辐板(如图8、图9)。辐板的壁板(呈分离状)分别与两个轮辋连接。该轮圈可以被用于安装两个轮胎，两个轮胎并列组合使用。

这样的钢圈的优势可以通过如下的叙述被阐明。

钢圈的面板(包含于辐板)的厚度为11mm。经过车辆载重后，当面板裂掉破损时，会造成经济损失，严重时造成安全隐患。当采用双轮合组使用时，2片面板(对应于双轮，具有两个钢圈，相应地具有两个辐板，且各辐板均具有面板)组合(相互独立，在空间上并排布置)的厚度达到11mm+11mm。即，两个面板加起来的厚度为22mm。当两者之间存在间隙时，厚度将大于22mm。

出人意料地，在以上的双钢圈使用的示例中，双钢圈的结构的面板的强度并不如1片16mm厚的面板的强度高，16>11，减轻5mm重量。而且整体重量轻，达到轻量化。同样地，对于具有相同厚度的钢圈，具有11mm+11mm的面板厚度的双钢圈，不如一个厚度为22mm面板整体强度高。且，采用这样一种具有单一/整体式辐板结构的钢圈，其抗载能力更强。

采用本发明示例中提出的辐板结构，其强度被显著地提高了。进一步，作为优选的方案，对设置在辐板的壁板的散热孔进行折边(翻边，卷边)设计，还可以进一步增强应力释放，提高强度和对挤压力的承受性能。

以下将结合附图对本示例中的辐板进行介绍和说明。

本实施例提供了一种辐板，其包括面板和壁板。

其中，面板构成了辐板的主要构件，其提供了辐板的主要、大部分的受力结构体，并且还能够提供其他部件—如车轮传动轴—连接的实体和空间。在一种示例中，车轮传动轴可以是以加载臂的方式来体现或实施，而加载臂则可以通过安装盘结合在钢圈的辐板的面板处，并通过螺栓孔以紧固螺栓进行连接。

顾名思义，面板是一种具有板状结构的构件。面板可以是平面结构板；或者根据需要，面板被特别地设计和制造为曲面结构板。在本发明示例中，面板是一个平面结构板，且大致上为圆形(圆盘)。在一些示例中，根据需要可以被进行适当的修形成为如椭圆形(椭圆盘)的结构，优选为圆形。因此，面板基本是一个对称结构。

为了便于进行描述，面板定义有第一区域和第二区域，且实际上，面板具有第一区域和第二区域。第二区域是位于第一区域的外围的。换言之，第二区域是呈环状地将第一区域围合在内部。第一区域和第二区域可以是相互接触或未接触的，可以根据实际的需要被选择。

作为与车轮传动轴配合的部分，在面板的第一区域(或称中心区域)设置有中心孔。该中心孔能够供传动轴穿过或将传动轴的特定的部分容纳在内，并通过适当的结构进行连接。显然，中心孔沿面板的厚度方向贯穿了面板的。由于面板是对称结构，因此，中心孔的轴线是与面板的轴线相重合的。可以理解的是，中心孔优选采用为圆孔，在其他的示例中其可以被选择为多边形孔(如六边形)等。

中心孔的大小—当其为圆孔时，大小指的是其直径/半径—可以被自由地选择，但是其通常需要根据面板的尺寸来确定。例如，当面板的尺寸更大时(例如被应用在大型货车、卡车)，相应地传动轴也需要更大以便能提供更大的连接稳定性。对应于此，中心孔也需要更大以便能够接纳该增大的传动轴。当面板的尺寸更小时(例如被应用在小型私家车、商务车等)，相应地传动轴可以被以相对更小的结构被提供。对应于此，中心孔也可以被设置的相对更小，以便于传动轴配合。

进一步地，围绕中心孔，面板在第一区域还布置有多个螺栓孔。螺栓孔被构造来供车轮传动轴与面板连接，如通过螺栓连接。螺栓孔的数量可以是五个、六个等不同的数量。具体螺栓的数量可以根据面板的材质、形状以及尺寸进行适应性的调整。螺栓孔可以是非螺纹孔、设置有螺纹的螺纹孔。基于受力均衡的需要，全部的螺栓孔围绕中心孔的轴线呈均匀地分布在面板的第一区域。

面板从中心孔的轴线，沿着中心孔的径向延伸，并且在适当的长度后终止。在面板的该终止部分，面板形成了边缘部。因此，边缘部位于第二区域在中心孔的径向远离第一区域的末端。

壁板构成辐板的扩展部分的构件。壁板可与面板通过焊接的方式进行连接。有别于设置单壁板结构的辐板，在本实施例中，呈左右/上下分离状的壁板包括第一支板和第二支板，且第一支板、第二支板对称地分布在面板两侧。

更具体而言，壁板大致上可以分为三部分结构。换言之，壁板包括结合板、以分离的状态分别地连接在结合板的两端的第一支板以及第二支板。在这样的结构中，第一支板、第二支板以及结合板能够以焊接的方式结合为整体或者一体成型的方式制成。整体上而言，第一支板、第二支板以及结合板具有相同的厚度。当然，第一支板、第二支板以及结合板的厚度也可以做出适当的调整，但是，优选地，第一支板和第二支板的厚度相同，且异于结合板的厚度。

本实施例中，结合板为大致的平面结构板，而第一支板和第二支板是曲面结构板。第一支板和第二支板都是以面板为中心，呈大致的放射状来扩展而被构造。由于面板大致上是一个圆形的对称结构，且壁板也大致上是一个圆形的对称结构。因此，对于辐板而言，第一支板、第二支板可都呈现类似圆锥台的结构。另外，壁板的第一支板、第二支板的放射状扩展长度可以被预先通过力学分析、计算而被确定。通常地，面板尺寸较大时，相应地，第一支板、第二支板以及结合板的尺寸也应当相应地增大。

对于具有第一支板、第二支板以及结合板的壁板，该壁板与面板的结构方式是：壁板通过结合板连接在面板的边缘部，且第一支板、第二支板对称地分布在面板两侧。

为了作为通风、散热之用，壁板通过可以设置孔洞。一般地，所述的孔洞是以具有散热作用的孔来实施或呈现。可替代地，第一支板设置有至少一个第一散热孔，第一散热孔由第一孔壁限定。第一散热孔通常具有多个，且遍及第一支板的周向大部分，且均匀地分布。在第一散热孔是一个或多个(如2个、3个、4个、甚至更多个)的示例中，全部的第一散热孔中的一个或多个的第一孔壁呈卷边状结构。当第一散热孔的数量为多个(两个及以上的数量)的示例中个，不同的第一散热孔的第一孔壁呈不同的卷曲方向。例如，第一散热孔(简记为k1)由第一支板向第二支板的方向卷曲；另一个第一散热孔(简记为k2)由第二支板向第一支板的方向卷曲。

与第一支板具有大致相同的结构，第二支板设置有至少一个第二散热孔，第二散热孔由第二孔壁限定。全部的第二散热孔中的一个或多个的第二孔壁呈卷边状结构。进一步地，散热孔的数量为多个，且不同的散热孔的第二孔壁呈不同的卷曲方向。

面板与壁板的材质可以是相同的，也可以是不同，具体可以根据制作工艺要求、尺寸、连接方式进行选择。例如，面板的材质包括钢、铝、合金中任一种。进一步地，第一支板和第二支板的材质相同或不同，且均包括钢、铝、合金中任一种。

如本文在开始部分所阐述的相同，基于上述被阐明的辐板(轮辐)，其可以被应用来制作为钢圈(轮圈/轮毂)。相应地，钢圈包括辐板、轮辋，轮辋连接(可以通过焊接、栓接等方式来实现)在辐板的壁板。

为了方便本领域技术人员实施本发明，以下对辐板及其应用例(钢圈)进行更一步的阐述。

图1示出了钢圈的结构。其包括一个辐板(轮辐9)、与该辐板连接的轮辋6。轮辐9包括面板5和壁板4。面板5设置有中心孔7、螺栓孔8。轮辐9以及轮辋6还分别设置有一个气门嘴孔11。对于结构相对简单、单一的钢圈，轮辐的壁板是一个叶板的形式被呈现。在这样的示例中，叶板也被称之为壁板，且被用来与轮辋连接，且还可以设置散热孔。对于具有复杂结构的钢圈，轮辐的壁板具有相对复杂的表现形式。在这样的示例中，壁板具有多个叶板。全部的叶板是适当的方式排列和布置，并被连接为一体从而形成壁板(如下文中将被述及的叶片旋压)。这样的结构可以是具有规则的平面/光滑曲面的一体式壁板，按照期望的方式切割壁板以形成多个叶板(叶板并未从壁板上分离/脱离)，然后通过旋压的方式操作叶板，改变叶板的构型从而形成具有特别形状的壁板。

进一步改进的示例中，钢圈包括两个轮辋、一个辐板(本发明示例中改进的辐板)。两个轮辋通过一个辐板的壁板中的第一支板和第二支板进行连接。该辐板包括面板5，在面板5的中间设置有一个中心孔7。面板5含设置有螺栓孔8(图2、图3中具有10个)。辐板的壁板还包括多个叶板，如图4所示。叶板还被用来通过焊接的方式与轮辋(图2、图3中未绘出)连接。叶板还设置有散热孔。

面板5为一体，中心孔7为一个，螺栓孔8有多个(图中示出了10个)。叶板为左a、右b(或称为：上a、下b)。即壁板4由多个叶板构成，且在一些示例中叶板形成了包括第一支板和第二支板。当第一支板在左侧时，相应地，第二支板则为右侧；或者，当第一支板在上侧时，相应地，第二支板则为下侧。

阻止裂圆眼c设置在面板5和叶板分离处(分开处)，并被用于分散力量，以阻止直线撕裂。

基于本发明示例辐板的钢圈。

采用原有的加厚辐板一片，再取同样的辐板一片。把这一片辐板的面板5处割下，剩下壁板4。两者焊接(加厚辐板与通过切割剩余的壁板焊接)形成一片面板5和壁板4焊接的整体结构(如图7-1所示，中间一片面板，壁板的上下部分(左右)劈分成两层，形成两面壁板，即第一支板和第二支板)，再通过壁板4焊接两个轮辋的结构(壁板分开后与2个无挡圈轮辋焊接)，如图8所示。其中，原有的一片辐板，中间的面板5保留，壁板4(左a、右b，第一支板、第二支板)采用中间劈分制造如图7-1所示的结构，然后焊接2个轮辋形成图8所示的结构。

或者，原有一片辐板(本发明示例的另一种结构的辐板)，中间的面板5保留，壁板4(左a、右b，第一支板和第二支板)采用中间切割分开，然后旋压叶板(壁板由多个叶板构成；或者分离的壁板，即第一支板、第二支板均由多个叶板构成)变大形成面积壁板折边制成如图6所示结构，再焊接2个轮辋形成如图8所示结构。

壁板可以放在旋压机上实现面积旋大，形成具有不同数量、结构的叶板组合结构。旋压机上可有各种形状花型的模型。例如半圆形，圆形，椭圆形，拱形等。壁板上的形状(叶板的结合方式)可以以各种形式实现，采用冲压，锻压等。通过叶板旋压形成的辐板(叶片旋压后成为一片面板、二片壁板的辐板)如图6-1所示。制作壁板的初始板材通过切割形成的多叶板结构(切割后的叶板上下结构)如图6-2所示。

如图8所示，其是一种无挡圈的车轮(钢圈/轮毂)。进一步，基于以上的无挡圈的车轮，还可根据需要设置有挡圈3的车轮，其结构如图9所示。挡圈车轮制作工艺焊接时，辐板与轮辋的大边连接与挡圈处相反焊接，也是和现有的普通钢圈相反焊接。因为这样轮胎是从挡圈这面安装上去的。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。