感应发光的汽车迎宾踏板及其使用和制作方法与流程

本发明涉及一种无线发光踏板，具体地说，是涉及感应发光的汽车迎宾踏板及其使用和制作方法。

背景技术：

迎宾踏板是安装在车身门槛处，主要起装饰美化，保护车身门槛，便于夜间上车，用于汽车改装中的一种零件。汽车迎宾踏板的外形按照不同车型而不同，装上迎宾踏板最明显的一个优点就是对汽车起到装饰作用，常规迎宾踏板有单一的不锈钢或塑料件，通过表面花纹或图案起到装饰作用，装饰效果较单一，另一种带线束发光迎宾踏板，但需要连接车内电源及开门信号，接线复杂安装不方便同时为了不让线束外漏，需要将线束侧贴在车门密封条处，导致踏板整外观效果不佳。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服上述传统技术的不足之处，提供一种防水、方便更换电池、磁感应无线发光的感应发光的汽车迎宾踏板及其使用和制作方法。

本发明的目的是通过以下技术措施来达到的：

感应发光的汽车迎宾踏板，包括磁铁、线路板和电池，线路板包括霍尔磁感应开关和光源，磁铁使用时与车门固定连接，线路板使用时与电池电连接，霍尔磁感应开关通过与磁铁的接触与分离来控制光源的亮灭，其特征在于：还包括底座、电池盒、电池盖板，发光盖板；

电池盒位于底座和电池盖板之间，电池盖板和底座固定连接，线路板位于底座和发光盖板之间，发光盖板和底座固定连接；

电池盒包括电池座、电池弹片和导线，导线一端与线路板可导电连接，导线另外一端与电池弹片可导电连接，电池弹片与底座和/或电池盖板固定连接，电池座与电池弹片活动连接，电池座可从底座内抽出或插入。

一种具体优化方案，底座包括第一凹槽、第二凹槽和导线孔，第一凹槽和第二凹槽通过导线孔相连通；

电池弹片位于第一凹槽内，电池弹片的数量为两个，其中一个电池弹片与底座固定连接，另外一个电池弹片与电池盖板固定连接，电池座位于两个电池弹片之间，电池座包括抽拉手柄和电池安装槽；

线路板位于第二凹槽内；

导线其中一端穿出导线孔与线路板可导电连接，导线另外一端穿出导线孔与线路板可导电连接。

将电池座设置成抽屉式结构，拔出即可更换电池，电池更换便捷省力。

一种具体优化方案，电池座还包括密封圈，密封圈位于抽拉手柄和电池安装槽之间，密封圈可将第一凹槽开口处密封；

电池盖板沿其边缘设有第一三角形焊线，电池盖板通过第一三角形焊线与底座焊接。

密封圈便于防水防尘，同时对抽拉影响小，将电池盖板与底座焊接，可将电池盒除密封圈部位全部密封，便于防水防尘。

一种具体优化方案，发光盖板包括导光板、透明板和装饰板，导光板位于线路板上侧，透明板位于导光板上侧，装饰板位于透明板上侧；

透明板上设有第一透光区域，装饰板上设有与第一透光区域相配合的第二透光区域。

第一透光区域和第二透光区域的形状相同，实际使用时，可根据需要定制设置成字母或者图案等，可形成特定形状的发光区域，在起到发光效果的同时，还具备美观和宣传等作用。

一种具体优化方案，透明板为pc注塑成型的透明板，装饰板为金属板，第一透光区域为透明透光区域，第二透光区域为金属镂空透光区域。

一种具体优化方案，导光板、透明板和金属板位于第二凹槽内；

透明板沿其边缘设有第二三角形焊线，透明板通过第二三角形焊线与底座焊接；

装饰板与透明板粘贴连接。

通过将透明板与底座焊接使线路板整体密封，起到防水防尘作用。

一种具体优化方案，装饰板和透明板之间设有金属双面胶带；

电池盖板位于底座下侧，电池盖板下侧设有底座双面胶带；

感应发光的汽车迎宾踏板的厚度小于6mm。

通过本发明感应发光的汽车迎宾踏板的各组件间位置和连接配合，整体结构非常薄，常规的发光踏板厚度是8-12mm，而本发明的厚度只有5.5mm，该厚度可以配合90％的车辆安装，解决了空间干涉的问题。

一种具体优化方案，线路板包括mcu、电池供电模块、磁感应检测模块、led照明模块、程序下载模块，mcu分别与电池供电模块、磁感应检测模块、led照明模块和程序下载模块电连接；

mcu包括低功耗定时器，低功耗定时器可以控制led照明模块的照明时间。

微控制单元(microcontrollerunit；mcu)，又称单片微型计算机(singlechipmicrocomputer)或者单片机，是把中央处理器(centralprocessunit；cpu)的频率与规格做适当缩减，并将内存(memory)、计数器(timer)、usb、a/d转换、uart、plc、dma等周边接口，甚至lcd驱动电路都整合在单一芯片上，形成芯片级的计算机，为不同的应用场合做不同组合控制。诸如手机、pc外围、遥控器，至汽车电子、工业上的步进马达、机器手臂的控制等，都可见到mcu的身影；

低功耗定时器是从功耗角度来界定分类的定时器，该类定时器可以工作在低功耗的stop模式并具有mcu唤醒功能。

由于采用了上述技术方案，与现有技术相比，本发明省去与汽车接线，不需要接入汽车开关门信号线，踏板结构防水且更换电池方便。

一种具体优化方案，汽车迎宾踏板的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：

a1、备料：

准备金属板，切割边缘将金属板制作成初级装饰板，然后在初级装饰板上通过金属蚀刻工艺制作第二透光区域，得装饰板；

准备双面胶带，将双面胶带根据装饰板和透明板的形状切割，得金属双面胶带；根据底座和电池盖板的形状切割，得底座双面胶带；

准备透明pc原料，通过注塑成型工艺将透明pc原料加工，得透明板；

pc塑胶，聚碳酸酯，英文名称为polycarbonate，简称pc，为非结晶性热塑性塑料。

准备导光板原料，将其切割成型，得导光板；

准备pc原料，通过注塑成型工艺将pc原料一体注塑成型，得底座；

准备原料和密封圈，制作抽拉手柄和电池安装槽，然后将密封圈分别与抽拉手柄和电池安装槽固定连接，得电池座；

选择电池弹片原料，并在电池弹片上加工焊接通孔，得电池弹片；

选择mcu、电池供电模块、磁感应检测模块、led照明模块、程序下载模块组装，得线路板；

选择导线，将导线剪切成合适长度；

a2、组装：

线路板置于第二凹槽内，电池弹片置于第一凹槽内，导线两端分别穿过导线孔，然后根据电路，将导线一端与电池弹片连接，导线另一端与线路板连接；

在底座上添加焊接柱，在电池盖板上添加热铆接焊柱，在电池盖板边缘添加第一三角形焊线，在透明板边缘添加第二三角形焊线；

然后将其中一个电池弹片与底座热铆接焊接，另外一个电池弹片与电池盖板热铆接焊接；

然后将电池盖板与底座通过超声波焊接为一体；

然后在线路板上依次放置导光板、透明板，导光板、线路板与底座固定连接；

然后将透明板与底座通过超声波焊接为一体；

然后使用金属双面胶带将装饰板与透明板粘贴连接；

然后在底座下侧粘贴底座双面胶带；

将电池放入电池安装槽内，然后将装有电池的电池座推入底座内。

由于采用了上述技术方案，与现有技术相比，本发明工艺步骤简单，能够将各部件固定牢固同时防水防尘，有效保护电池盒、线路板等部件。

一种具体优化方案，感应发光的汽车迎宾踏板的使用方法，其特征在于，包括以下模式：

b1、照明模式：

当车门开启时，光源开启照明模式；

b2、低功耗模式：

当车门开启超过15s后，光源熄灭进入休眠，开启低功耗模式；

b3、关闭照明模式；

当车门关闭后，光源关闭，开启关闭照明模式。

由于采用了上述技术方案，与现有技术相比，本发明增加了低功耗模式，使用简单方便同时能够降低不必要的损耗，延长电池的使用寿命，降低电池的更换频次。

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明。

附图说明

附图1是本发明感应发光的汽车迎宾踏板的分解结构示意图。

附图2是本发明感应发光的汽车迎宾踏板的更换电池的使用状态图。

附图3是本发明感应发光的汽车迎宾踏板的局部结构示意图。

附图4是本发明电池座的结构示意图。

附图5是图2的a-a剖视图。

附图6是本发明的电路原理框图。

附图7是本发明线路板的电路原理图。

具体实施方式

实施例1：如附图1-7所示，感应发光的汽车迎宾踏板，包括磁铁(图中未示出)、装饰板1、金属双面胶带2、透明板3、导光板4、线路板5、电池盒、底座10、电池盖板11和底座双面胶带12；电池盒包括电池弹片6、电池7、电池座8、导线9；线路板5包括霍尔磁感应开关13；电池座8包括密封圈14和电池安装槽15；电池弹片6包括焊接通孔16，底座10包括导线孔17，电池盖板11包括第一三角形焊线18和热铆接焊柱19。

装饰板1、金属双面胶带2、透明板3、导光板4、线路板5、电池盒、底座10、电池盖板11和底座双面胶带12由上至下依次设置。

底座10是采用pc注塑成型工艺所制作的塑料板。底座10包括第一凹槽、第二凹槽和导线孔17。第一凹槽和第二凹槽通过导线孔17相连通。第一凹槽位于底座10的下侧，第一凹槽的数量为两个，其中一个第一凹槽位于底座10其中一端，另外一个第一凹槽位于底座10的另外一端；第二凹槽位于底座10的上侧，第二凹槽位于底座10的中部。

装饰板1、金属双面胶带2、透明板3、导光板4、线路板5、电池盒、导线9、底座10、电池盖板11、底座双面胶带12从上往下依次设置。

装饰板1、金属双面胶带2、透明板3、导光板4、线路板5均位于第二凹槽内，电池盒位于第一凹槽内，透明板3与第二凹槽密封连接，电池盖板11与第一凹槽密封连接。

装饰板1为金属装饰板。装饰板1上设有第二透光区域，实际使用时，第二透光区域是采用金属蚀刻工艺所制作的金属镂空透光区域。第二透光区域的形状为字母或者其他图案。

装饰板1和透明板3通过金属双面胶带2粘贴连接。

透明板3是采用pc注塑成型工艺所制作的透明塑料板。透明板3上设有第二透光区域，第二透光区域与第一透光区域的形状相配合，具体的，第二透光区域与第一透光区域的形状。第二透光区域与第一透光区域的形状为透明透光区域，第二透光区域的形状为字母或者其他图案。

透明板3和底座10焊接，具体的，透明板3沿其边缘一整圈设有第二三角形焊线，使用前，将线路板5和导光板4组装完成之后，通过超声波将透明板3沿其边缘一整圈的第二三角形焊线与底座10超声波焊接为一体。

导光板4上设有扩散膜和发光纸。

如图6所示，线路板5包括霍尔磁感应开关13、光源。具体的，线路板5包括电池供电模块101、磁感应检测模块102、led照明模块103、程序下载模块104和mcu105，mcu105分别与电池供电模块101、磁感应检测模块102、led照明模块103、程序下载模块104电连接，电池供电模块101与电池弹片6电连接，光源为led照明模块103，霍尔磁感应开关13设置于磁感应检测模块102内。

线路板5位于底座10中部，霍尔磁感应开关13位于线路板5中部靠近车门位置。磁铁使用时与车门固定连接，霍尔磁感应开关13通过与磁铁的接触与分离来控制光源的亮灭，具体的，霍尔磁感应开关13与磁铁的感应距离在30mm之内。

mcu包括低功耗定时器，低功耗定时器与led照明模块103连接，低功耗定时器可控制led照明模块103的照明时间。通过该结构可以控制当车门打开超过15s或者其他时间设定，光源自动熄灭进行低功耗模式。

此外，电池供电模块101、磁感应检测模块102、led照明模块103、程序下载模块104以及mcu105均为公知部件，通本领域的技术人员能够通过上述描述实现本申请通过磁感应控制照明的功能，其他详细原理在此不赘述。

电池盒位于底座10和电池盖板11之间，电池盖板11和底座10固定连接，线路板5位于底座10和发光盖板11之间，发光盖板11和底座10固定连接。

电池盒包括电池弹片6、电池7、电池座8、导线9，导线9一端与线路板5可导电连接，导线9另外一端与电池弹片6可导电连接，电池弹片6与底座10和/或电池盖板11固定连接，电池座8与电池弹片6活动连接，电池座8可从底座10内抽出或插入。

电池弹片6位于第一凹槽内，电池弹片6的数量为两个，其中一个电池弹片6与底座10固定连接，另外一个电池弹片6与电池盖板11固定连接，电池座8位于两个电池弹片6之间，电池座8包括抽拉手柄和电池安装槽15。电池7为纽扣电池，电池安装槽15横截面的形状为圆形，电池安装槽15是阶梯形的通孔，通孔直径较小的一端位于下部。抽拉手柄为凹槽形状的手柄，电池座8可整体推入第一凹槽内，使用时，手可以深入第一凹槽内握住抽拉手柄向外抽拉。密封圈14位于抽拉手柄和电池安装槽15之间，密封圈14可将第一凹槽开口处密封，密封圈14外周与第一凹槽内周过盈连接。

电池弹片6上设有焊接通孔16。具体的，位于上方的电池弹片6上设有两个焊接通孔16，底座10上设有两个焊接柱，其中一个焊接柱与上述其中一个焊接通孔16焊接连接，另外一个焊接柱与上述另外一个焊接通孔16焊接连接；位于下方的电池弹片6上设有两个焊接通孔16，电池盖板11上设有两个热铆接焊柱19，其中一个热铆接焊柱19与上述其中一个焊接通孔16焊接连接，另外一个热铆接焊柱19与上述另外一个焊接通孔16焊接连接。此外，也可以根据其他焊接需求，设置焊接通孔16、焊接柱、热铆接焊柱19的数量和位置。

导线9其中一端穿出导线孔17与电池弹片6可导电连接，导线9另外一端穿出导线孔17与线路板5可导电连接。导线9、导线孔17的数量均为两个。

电池盖板11的形状与电池盒相配合，电池盖板11沿其边缘设有第一三角形焊线18，使用时，电池盖板11通过第一三角形焊线18与底座10超声波焊接为一体。本实施例中，电池盖板11的数量为两个，两个电池盖板11分别位于底座10两端，此外，电池盖板11的数量也可以为一个。

如图5所示，感应发光的汽车迎宾踏板的厚度小于6mm。具体的，第一凹槽位于底座10上侧面中部，第二凹槽位于底座10下侧面两端，第一凹槽和第二凹槽所处的水平位置有相交叉的部分，而第一凹槽和第二凹槽位于踏板长度方向不同的位置，该结构设置缩减了整机的厚度，具体的本实施例中，感应发光的汽车迎宾踏板的厚度小于5.5mm。此外，应当理解的是，本实施例中所给出的数值并非严格数学意义上的数值，允许存在0.1-0.5mm的误差。

底座10上设有卡槽，线路板5上设有卡块，导光板4上设有卡块，线路板5、导光板4分别与底座10卡接。

使用时，当车门开启时，磁铁远离线路板5上的霍尔磁感应开关13，光源通过预设开启；当车门打开超过15s，光源自动熄灭进行低功耗模式；关闭车门后，磁铁接近线路板5上的霍尔磁感应开关13，光源关闭。

实施例2：汽车迎宾踏板的制作方法，包括以下步骤：

a1、备料：

准备金属板，切割边缘将金属板制作成初级装饰板，然后在初级装饰板上通过金属蚀刻工艺制作第二透光区域，得装饰板1。

准备双面胶带，将双面胶带根据装饰板1和透明板3的形状切割，得金属双面胶带2；根据底座10和电池盖板11的形状切割，得底座双面胶带12。

准备透明pc原料，通过注塑成型工艺将透明pc原料加工，得透明板3。具体的，可通过pc注塑成型工艺所预设的注塑形状制作第一透光区域。

准备导光板原料，将其切割成型，得导光板4。具体的，导光板上贴扩散膜和发光纸，然后将其切割成型；此外，也可以先将导光板切割成型，然后再贴扩散膜和发光纸，然后再切割扩散膜和发光纸。

准备pc原料，通过注塑成型工艺将pc原料一体注塑成型，得底座10。

准备原料和密封圈14，制作抽拉手柄和电池安装槽15，然后将密封圈14分别与抽拉手柄和电池安装槽15固定连接，得电池座8。具体的，原料为金属时，将金属原料切削加工处理；当原料为塑料时，塑料注塑处理，得具备抽拉手柄的初级电池座，然后，可通过玻璃胶等胶黏剂将橡胶圈与初级电池座粘贴连接，得电池座8。

选择电池弹片原料，并在电池弹片上加工焊接通孔16，得电池弹片6。

选择mcu、电池供电模块、磁感应检测模块、led照明模块、程序下载模块组装，得线路板5。具体的，可根据需要选择上述模块，并将上述模块连接后定制pcb电路板，最终获得线路板5。

选择导线，将导线剪切成合适长度，得导线9；

将电池7放入电池安装槽15内，然后将装有电池7的电池座8推入底座10内，即将电池座8推入第一凹槽内；

使用时，将底座10下侧与车体连接，开始使用。

a2、组装：

线路板5置于第二凹槽内，电池弹片6置于第一凹槽内，导线9两端分别穿过导线孔17，然后根据电路，将导线9一端与电池弹片6连接，导线9另一端与线路板5连接。

在底座10上添加焊接柱，在电池盖板11上添加热铆接焊柱19，在电池盖板11边缘添加第一三角形焊线18，在透明板3边缘添加第二三角形焊线；然后将其中一个电池弹片6与底座10热铆接焊接，另外一个电池弹片6与电池盖板11热铆接焊接；然后将电池盖板11与底座10通过超声波焊接为一体。

然后在线路板5上依次放置导光板4、透明板3，导光板4、线路板5与底座10固定连接，具体的，导光板4、线路板5与底座10卡接。

然后将透明板3与底座10通过超声波焊接为一体。

然后使用金属双面胶带2将装饰板1与透明板3粘贴连接。

然后在底座10下侧粘贴底座双面胶带12。

实施例3：感应发光的汽车迎宾踏板的使用方法，包括以下模式：

b1、照明模式：

当车门开启时，光源开启照明模式；

b2、低功耗模式：

当车门开启超过15s后，光源熄灭进入休眠，开启低功耗模式；

b3、关闭照明模式；

当车门关闭后，光源关闭，开启关闭照明模式。