本实用新型涉及一种车轮毛坯，具体地说涉及一种铸旋车轮毛坯。
背景技术：
铸旋铝合金车轮是轮辐采用低压铸造，轮辋采用强力旋压成形的一种铝合金车轮，其既满足了外观要求，又提高了车轮整体强度。传统旋压时，压铸模具的边模为四瓣，边模与边模配合处会产生飞边，即轮辋飞边。铸造毛坯轮辋要经过预机加工工序，将铸造轮辋处飞边车掉，防止旋压时飞边旋进轮辋，产生安全隐患。
为了防止飞边的出现，对压铸毛坯形状进行了改进，取消边模，采用上下合模形式，将压铸毛坯轮辋优化为锥形，利于拔模。无飞边压铸毛坯的结构设计，不会产生对产品质量有安全隐患的飞边，取消了预机加工序，从而实现了车轮的短流程工艺。
技术实现要素：
本实用新型的目的是要提供一种适合铸旋铝合金车轮短流程工艺的压铸毛坯，它能够有效防止压铸轮辋飞边的产生，提高了车轮旋压的安全性，提高了毛坯材料的利用率，降低了制造成本。
本实用新型的技术方案是：铸旋车轮毛坯，轮辋设置成锥形；旋轮切入点处，即轮辋根部设置为28mm，该尺寸对铸造的顺序凝固产生影响，不利于铸造，并且该处尺寸过大也会造成旋压困难。轮辋长度（旋轮切入点与端部）设置成92mm，有利于旋压毛坯的充型。
压铸毛坯轮辋外壁倾斜角度设计成2°，利于脱模。毛坯轮辋端部设置为12.8mm，利于造成铸造梯度，易于铸造成形，同时也利于旋压毛坯的充型。压铸毛坯轮辋内壁倾斜角度设置为7°，防止毛坯变形和脱模。
轮辋根部内侧毛坯线设置为4°，并与轮辋内壁7°线圆弧连接，圆弧半径为R100。
压铸毛坯与旋压模具配合位置的径向尺寸设置为6mm，轴向尺寸设置为5mm，增加旋压模具对铸造毛坯的支撑力，防止毛坯在旋压过程中出现变形。
毛坯窗口部位与压铸顶模配合处设置为12°，利于铸造起模，并与R10的过渡圆弧与背腔封层线连接；毛坯轮辐背腔与车轮产品线的距离，即背腔加工余量设置为2.5mm。
本实用新型铸旋车轮毛坯，防止旋压后轮辋出现安全隐患，便于取消预机加工，提高了材料利用率。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步的说明。
图1是本实用新型旋轮示意图。
图中：1—铸造毛坯，2—车轮产品，3—轮辋根部尺寸，4—轮辋长度，5—轮辋外壁，6—端部尺寸，7—轮辋内壁，8—连接圆弧，9—轮辋根部内侧线，10—毛坯与旋压模具配合位置，11—毛坯窗口与顶模配合处，12—过渡圆弧，12—背腔加工余量。
具体实施方式
如图1所示，压铸毛坯1轮辋设计成锥形。旋轮切入点处，即轮辋根部尺寸3设置为A， A的数值为28mm，该尺寸对铸造的顺序凝固产生影响，不利于铸造，并且该处尺寸过大也会造成旋压困难。轮辋长度4（旋轮切入点与端部）设置为B ，B的数值为92mm，有利于旋压毛坯的充型。
压铸毛坯轮辋外壁5倾斜角度设置为2°，利于脱模。毛坯轮辋端部尺寸6设置为C， C的数值为12.8mm，利于造成铸造梯度，易于铸造成形，同时也利于旋压毛坯的充型。压铸毛坯轮辋内壁7倾斜角度设置为7°，防止毛坯变形和脱模。
轮辋根部内侧毛坯线9设置为4°，并与轮辋内壁7°线连接圆弧8连接，圆弧半径为R100。
压铸毛坯与旋压模具配合位置10的径向尺寸设置为D ，D的数值为6mm，轴向尺寸设置为E，E的数值为 5mm，增加旋压模具对铸造毛坯的支撑力，防止毛坯在旋压过程中出现变形。
毛坯窗口部位与压铸顶模配合处11设置为12°，利于铸造起模，并与R10的过渡圆弧12与背腔封层线连接。
毛坯轮辐背腔与车轮产品线13的距离，即背腔加工余量设置为F，F的数值为 2.5mm。
本实用新型旋轮设计方法，不限于本
技术实现要素：
，根据本实用新型内容启发而获得的其他设计方法，均落入本实用新型的保护范围。