本实用新型属于汽车技术领域，特别是涉及一种汽车后悬下摆臂减振机构。
背景技术：
目前汽车通用的汽车后悬下摆臂减振机构包括后悬缓冲块、弹簧底座、后悬下摆臂，后缓冲块与后悬下摆臂的连接方式为卡槽式连接；弹簧底座与后悬下摆臂之间无固定连接，所述的后悬缓冲块与弹簧底座为分体式结构，后缓冲块与弹簧底座间无固定连接，这样在整体装配式安装工序较为复杂；而且易脱落，且压缩时方向不稳定，容易错位；在实际形式过程中，弹簧底座易于晃动或移动，具有产生异响的风险。
技术实现要素：
本实用新型为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种减少了零部件的个数，便于管理及安装，减少安装工序；连接可靠，有效提高缓冲装置的集成度，能够承担较大载荷、降低了成本；有效防止后缓冲块的脱落，增强了汽车行驶安全性；有效防止弹簧底座的晃动/移动，避免了异响的风险的汽车后悬下摆臂减振机构。
本实用新型为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是：
一种汽车后悬下摆臂减振机构，包括后悬下摆臂，所述后悬下摆臂上安装的下摆臂定位销；所述的下摆臂定位销上安装后悬缓冲块，所述后悬缓冲块上安装有后悬减振弹簧；其特征在于，所述下摆臂定位销焊接在后悬下摆臂的上表面，在下摆臂定位销的外圆周所述后悬下摆臂的上表面为平面结构，所述后悬减振弹簧套装在后悬缓冲块上；所述后悬缓冲块包括环形支撑部和柱状连接部，环形支撑部和柱状连接部的中心轴线位于同一轴线上；所述环形支撑部和柱状连接部一体注塑成型，所述柱状连接部包括预装引导段和减振弹簧装配段；所述预装引导段上端的外径小于减振弹簧装配段的外径；所述预装引导段的上端部设有减振弹簧预装定位槽；减振弹簧预装定位槽的外径小于减振弹簧底端的内径，所述减振弹簧装配段与环形支撑部连接处的根部设有减振弹簧定位槽；减振弹簧定位槽的外径大于减振弹簧预装定位槽的外径，且小于减振弹簧底端的内径；在减振弹簧装配段内设有中心定位孔；所述环形支撑部的下表面与环形支撑部中心轴线的夹角为8～10度；所述后悬缓冲块的环形支撑部的下表面与后悬下摆臂的上表面的平面贴合。
本实用新型还可以采用如下技术措施：
所述预装引导段与柱状连接部中心轴线的夹角为3～5度。
所述柱状连接部的顶部为球面结构，在球面结构的上表面自顶点向柱状连接部的边缘均布设有加强筋。
所述中心定位孔的孔底设有硬度大于后悬缓冲块材质的内垫片。
所述内垫片与柱状连接部一体浇筑成型。
所述内垫片可拆卸式安装在中心定位孔的底部，在中心定位孔的底部设有环形卡槽，所述内垫片安装在环形滑槽内。
所述环形支撑部和柱状连接部采用NDI基高级聚氨酯材料一体注塑成型。
本实用新型具有的优点和积极效果是：本实用新型和现有技术相比减少了零部件的个数，便于管理及安装，减少安装工序；连接可靠，有效提高缓冲装置的集成度，能够承担较大载荷、降低了成本；有效防止后缓冲块的脱落，增强了汽车行驶安全性；有效防止弹簧底座的晃动或移动，避免了异响的风险等优点，具体反映在如下技术特征：
1)、为了解决普通后缓冲块容易脱落且弹簧底座由于移动产生异响，安装工序复杂等问题，本实用新型通过对后缓冲块与弹簧底座的一体式结构，形成后悬缓冲块，即环形支撑部和柱状连接部，其中柱状连接部用于连接减振弹簧，环形支撑部用支撑减振弹簧，起到了减震的作用，本技术特征解决了缓冲块易于脱落和安装工序复杂的问题。
2)、后悬缓冲块的柱状连接部包括预装引导段和减振弹簧装配段；在装配时，首先预装引导段与减振弹簧预装，放置在装配减震块的掉落，保证后期装配与减振弹簧装配段的有效配合；
2)、后悬缓冲块的预装引导段顶端为球形结构，汽车行驶过程中，其与上弹簧座发生撞击时，球形结构能起到缓冲的作用，增强乘坐舒适性并延长了零部件的寿命。
3)、后悬缓冲块的预装引导段顶端球形结构上均匀分布六根加强筋，提高了后悬缓冲块的强度及耐久性能。
4)、后悬缓冲块的预装引导段上端设有减振弹簧预装定位槽，在预装弹簧时，固定弹簧安装位置，且避免后悬缓冲块滑落。
5)、后悬缓冲块的预装引导段设有斜度，与中心轴线的夹角为3‐5度；这样在能够引导减振弹簧装配，起到了导向的作用，使弹簧容易安装。
6)、所述减振弹簧装配段与环形支撑部连接处的根部设有减振弹簧定位槽；用于固定弹簧；有效利用弹簧压力，使减振弹簧、后悬缓冲块及后悬下摆臂紧密结合，无法相对移动，有效避免了噪音等。
7)、后悬缓冲块环形支撑部底端为具有一定坡度的平面，斜坡角度为8～10度；最终安装完成后，类似于吸盘，紧密与后悬下控制臂紧密贴合，在汽车行驶过程中，其不会产生移动或晃动，避免了异响的发生。
8)、在减振弹簧装配段的中心定位孔内设有内垫片，内垫片硬度大于后悬缓冲块，起到对减震块的保护作用，而且受力比较均匀。装配完成后内垫片与下摆臂定位销的上端部直接接触，对后悬缓冲块起到很好的保护作用，该内垫片可以在注塑时一体注塑成型，也可以采用拆卸式安装结构，采用拆卸式安装结构便于后期更换和维修，有效延长了后悬缓冲块的使用时间。
9)、后悬缓冲块本体材质为NDI基高级聚氨酯材料制成，具有非常卓越的性能，包括极好的动态性能，极高的力学性能，极高的耐切割，耐磨耐高温性能等。
附图说明
图1是汽车后悬下摆臂减振机构初始安装结构示意图；
图2是图3的立体结构示意图；
图3是汽车后悬下摆臂减振机构安装到位后结构示意图；
图4是图5的立体结构示意图
图5是本实用新型的后悬缓冲块结构示意图；
图6是后悬缓冲块的立体结构示意图；
图7是内垫片结构示意图。
图中：1、环形支撑部；2、柱状连接部；2-1、预装引导段；2-10、减振弹簧预装定位槽；2-11、加强筋；2-2、减振弹簧装配段；2-20、减振弹簧定位槽；2-21、中心定位孔；3、内垫片；4、后悬下摆臂；5、下摆臂定位销；6、后悬减振弹簧；7、后副车架；8、上弹簧座。
具体实施方式
为能进一步了解本实用新型的发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：
请参阅图1至图7，一种汽车后悬下摆臂减振机构，包括后悬下摆臂4，所述后悬下摆臂上安装的下摆臂定位销5；所述的下摆臂定位销上安装后悬缓冲块，所述后悬缓冲块上安装有后悬减振弹簧6；所述下摆臂定位销5焊接在后悬下摆臂4的上表面，在下摆臂定位销5的外圆周所述后悬下摆臂4的上表面为平面结构4-1，所述后悬减振弹簧5套装在后悬缓冲块上，所述后悬缓冲块包括环形支撑部1和柱状连接部2，环形支撑部和柱状连接部的中心轴线位于同一轴线上，所述后悬缓冲块的环形支撑部的下表面与后悬下摆臂的上表面的平面贴合。为了解决普通后缓冲块容易脱落且弹簧底座由于移动产生异响，安装工序复杂等问题；所述环形支撑部和柱状连接部采用NDI基高级聚氨酯材料一体注塑成型，NDI基高级聚氨酯材料具有非常卓越的性能，包括极好的动态性能，极高的力学性能，极高的耐切割，耐磨耐高温性能等，进而延长了后悬缓冲块的使用寿命；所述柱状连接部2包括预装引导段2-1和减振弹簧装配段2-2；其中柱状连接部用于连接减振弹簧，环形支撑部用支撑减振弹簧，起到了减震的作用，本技术特征解决了缓冲块易于脱落和安装工序复杂的问题。在装配时，首先预装引导段与减振弹簧预装，防止在装配减震块的掉落，保证后期装配与减振弹簧装配段的有效配合；为了满足上述装配要求，所述预装引导段2-1上端的外径小于减振弹簧装配段的外径；所述预装引导段的上端部设有减振弹簧预装定位槽2-10；减振弹簧预装定位槽的外径小于减振弹簧底端的内径，所述减振弹簧装配段2-2下端部一体连接环形支撑部，所述减振弹簧装配段与环形支撑部连接处的根部设有减振弹簧定位槽2-20；减振弹簧定位槽的外径大于减振弹簧预装定位槽的外径，且小于减振弹簧底端的内径，减振弹簧定位槽用于固定弹簧；有效利用弹簧压力，使减振弹簧、后悬缓冲块及后悬下摆臂紧密结合，无法相对移动，有效避免了噪音等；为了便于与下摆臂定位销安装，在减振弹簧装配段内设有中心定位孔2-21；所述环形支撑部的下表面与环形支撑部中心轴线的夹角为8～10度，此结构设计类似于吸盘的原理，保证最终安装完成后，紧密与后悬下控制臂紧密贴合，在汽车行驶过程中，其不会产生移动或晃动，避免了异响的发生。
上述汽车后悬下摆臂减振机构的装配方法，采用自下至上的安装方式，具体安装步骤如下：
1)将后悬下摆臂4安装到后副车架7上；
2)将后悬缓冲块安装到后悬下摆臂的下摆臂定位销5上，此时后悬缓冲块的环形支撑部1的下表面与后悬下摆臂的上平面接触，但并不是完全吸附状态；
3)将后悬减振弹簧底端卡在后悬缓冲块预装引导段上端的后悬减振弹簧预装定位槽上，上述的后悬减振弹簧预装定位槽对后悬螺旋弹簧施加一个预紧力；有效防止弹簧及缓冲块的脱落；
4)将上弹簧座8安装到后悬螺旋弹簧的顶端；用来导向弹簧安装方向，确保了下一步弹簧的顺利安装。
5)在将汽车底盘与车身合装后，车辆降落到地面时，利用车辆自重，将后悬减振弹簧的底端从后悬缓冲块的后悬减振弹簧预装定位槽压入到后悬减振弹簧定位槽内，在下压过程中逐渐挤出环形支撑部下表面与后悬下摆臂的上平面之间储存的空气，并使后悬缓冲块的环形支撑部的下表面完全紧合在后悬下摆臂的上平面上，完成汽车后悬下摆臂减振机构的装配。有效利用了车辆自重，避免了繁重的人力安装；降低了安装成本和劳动强度。
本实用新型和现有技术相比减少了零部件的个数，便于管理及安装，减少安装工序；连接可靠，有效提高缓冲装置的集成度，能够承担较大载荷、降低了成本；有效防止后缓冲块的脱落，增强了汽车行驶安全性；有效防止弹簧底座的晃动或移动，避免了异响的风险等优点。
以上所述仅是对本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改，等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的范围内。