一种防止全液晶仪表塑料壳体变形的装配结构的制作方法

本发明涉及汽车仪表技术领域，尤其涉及一种防止全液晶仪表塑料壳体变形的装配结构方案。

背景技术：

目前，汽车全液晶仪表塑料壳体上无矫正结构，因此，其前框(Mask)和后壳(Rear Cover) 注塑成型后在曲率比较大的位置不可避免会有一定的变形量，装配件容易变形，外观不平齐，装配强度不高；不可避免的变形会导致前框和后壳装配后边缘有错位，既影响外观质量，降低了产品的档次，又会导致装配松动；另外，现有的限位结构会导致装配不方便，不能有效的改进装配件的局部变形，而且外观有严重的缩影。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种防止全液晶仪表塑料壳体变形的装配结构，主要用在全液晶仪表塑料壳体的前框与后壳的配合上，采用该装配结构，可矫正装配的平齐程度，使装配件配合紧密，提高外观质量和装配强度，使仪表的整体性能及外观品质得以提升。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为，一种防止全液晶仪表塑料壳体变形的装配结构，所述装配结构为矫正结构，包括向上突出设置在仪表塑料壳体中后壳臂上中间位置和/或卡扣两侧的凸台以及内凹设置在仪表塑料壳体中前框臂上与凸台相适配的凹槽，所述凸台与后壳臂一体注塑成型，所述凹槽与前框臂一体注塑成型，所述凸台的厚度小于后壳臂的厚度。

作为本发明的一种改进，所述凸台的数量为一个或两个。

作为本发明的一种改进，所述凸台的数量为一个，凸台设置在后壳臂的中间位置。

作为本发明的一种改进，所述凸台的数量为两个，凸台设置在后壳臂上的卡扣两侧。

作为本发明的一种改进，所述凸台等厚等高，其厚度为后壳臂厚度的0.3～0.9倍，凸台的高度为后壳臂厚度的2～3倍。

作为本发明的一种改进，所述凸台的厚度为后壳臂厚度的0.6倍。

作为本发明的一种改进，所述凸台与凹槽装配在一起时，两者之间留有尺寸为0.2mm的工艺间隙。

作为本发明的一种改进，所述凸台的位置处设置有1°～3°的拔模角度。

作为本发明的一种改进，所述凸台的顶部边缘设有倒圆角，凸台与后壳臂的连接部采用圆弧过渡。

相对于现有技术，本发明的整体结构设计巧妙，结构简单可靠，模具方便成型，有效降低了成本，并且适用场合广泛，可在易变形的位置任意使用此矫正结构，通过该装配矫正结构的凸台抵挡住前框臂的变形，使后壳与前框装配边配合的比较平齐，增强装配强度且外观美观，有效减少振动变形，同时该结构可有效减少注塑带来的缩影，提升产品的整体质量及外观品质；此外，汽车仪表采用该结构后装配牢固，可有效防拆。

附图说明

图1为仪表中设有本发明的装配结构中凸台的后壳结构示意图。

图2为仪表中设有本发明的装配结构中凹槽的前框结构示意图。

图3为仪表中包含本发明的装配结构的后壳与前框装配结构示意图。

图4为仪表中包含本发明的装配结构的后壳与前框装配结构侧面剖面图。

具体实施方式

为了加深对本发明的理解和认识，下面结合附图对本发明作进一步描述和介绍。

如图1-3所示，一种防止全液晶仪表塑料壳体变形的装配结构，包括向上突出设置在仪表塑料壳体中后壳臂上中间位置和/或卡扣两侧的凸台以及内凹设置在仪表塑料壳体中前框臂上与凸台相适配的凹槽，所述凸台与后壳臂一体注塑成型，所述凹槽与前框臂一体注塑成型，所述凸台等厚等高，凸台的厚度d比后壳臂的厚度D薄一点，一般地，d＝0.6*D，凸台的高度H＝2D～3D。

所述凸台的作用就是抵住臂的变形，凸台的布置的数量和位置以后壳臂的变形量为依据。一般地，凸台的数量为一个或两个，采用一个凸台时，其最佳位置可设计在后壳臂的中间位置，而采用两个凸台时，则将凸台设置在后壳臂上的卡扣两侧。

另外，在凸台位置设计相应的拔模角度，拔模角度依据壁厚可以设计成1°～3°，方便装配。凸台的顶部边缘设有倒圆角，凸台与后壳臂的连接部采用圆弧过渡，亦是便于装配。

由于前框的装配边在注塑成型后往往会往外鼓起变形，在此矫正结构中将凸台设置在后壳臂的外边缘，相应的将凹槽设置在前框臂的外边缘，这样可以通过后壳臂上的凸台限制前框臂的外凸变形；使装配外观整齐美观，提高装配强度，提升产品整体品质。

所述凹槽的深度和高度要严格与凸台匹配，并根据产品装配要求留有合理的工艺间隙，因此，将凸台与凹槽装配在一起时，两者之间留有尺寸为0.2mm的工艺间隙。

如图4所示，为全液晶仪表塑料壳体前框与后壳的装配效果侧面剖面图，后壳的凸台会抵挡住前框臂的变形，使装配边配合的比较平齐，外观表美观，提升产品的外观档次。

本发明方案所公开的技术手段不仅限于上述实施方式所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。