摩托车的胎压监测组件的制作方法

本实用新型涉及摩托车技术领域，特别是涉及一种摩托车的胎压监测组件。

背景技术：

目前，市场广泛采用的汽车轮辋用的胎压报警器，产品尺寸和安装位置都是适用于汽车轮辋(气门嘴直头，传感器大尺寸)，但是摩托车小于3.5寸的前轮辋，受制于双边碟刹，轮宽和槽深以及装胎影响，并不适用。

因此，急需设计一种摩托车的胎压监测组件，解决因汽车与摩托车的轮辋差异导致的胎压传感器无法安装的技术问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种摩托车的胎压监测组件，将胎压传感器直接安装于气门嘴本体，无需改变轮辋的结构，使得气门嘴本体与胎压传感器的安装更为简单便捷。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种摩托车的胎压监测组件，包括胎压传感器和内置有气门芯的气门嘴本体，还包括连接件，所述气门嘴本体具有纵向贯通的气门腔，所述气门腔的一端与气门芯连通，所述连接件贯穿所述胎压传感器而接入所述气门腔的另一端，以便将所述胎压传感器连接于所述气门嘴本体；所述气门嘴本体还设有与所述气门腔连通的气孔，所述气孔与处于轮辋和轮胎之间的充气腔连通。

本实用新型的胎压监测组件中，气门嘴本体设有纵向贯通的气腔，该气腔一方面以其一端与气门芯连通，另一方面通过气孔与处于轮辋和轮胎之间的充气腔连通，以便将由气门芯进入的气体输送到充气腔内，完成对轮胎的充气；同时，该气腔还作为连接结构，当气门嘴本体安装于轮辋后，可以通过连接件接入气腔的另一端，将胎压传感器安装于气门嘴本体，通过气门嘴本体实现胎压传感器在充气腔内的定位，不仅提高了胎压传感器的拆装便捷性，还无需改变轮辋的结构；并且，胎压传感器与气门嘴本体之间采用连接件进行可拆卸的连接，两者中的任一者均可以单独更换，与不可拆卸的结构形式相比，不会因轮辋结构影响胎压传感器的安装，还避免了其中一者损坏时进行整体更换而导致的浪费。

可选地，所述胎压传感器的中部设有过孔，所述过孔的一侧设有第一沉台，另一侧设有第二沉台，所述气门嘴本体以其与所述气门腔的另一端相对应的端部接合所述第一沉台，所述连接件以其帽部接合所述第二沉台，并以其接合部贯穿所述过孔而接入所述气门腔的另一端。

可选地，所述气孔设于所述第一沉台的台面以上，所述连接件的接合部不超出所述第一沉台的台面。

可选地，所述胎压传感器的外部设有硫化层。

可选地，所述气门嘴本体包括相互连接的纵部和横部，所述气门芯设于所述横部，所述气门腔设于所述纵部。

可选地，所述轮辋具有安装孔，所述纵部穿过所述安装孔后通过连接副与所述轮辋固定连接。

可选地，所述连接副包括设于所述纵部的螺纹段以及与所述螺纹段配合的定位螺母。

可选地，所述纵部设有用于安装密封件的密封槽，以便与所述安装孔密封连接。

可选地，所述胎压传感器的底面不超出所述轮辋的直径面。

附图说明

图1是本实用新型所提供摩托车的胎压监测组件在一种具体实施方式中的正面结构示意图；

图2是图1所示胎压监测组件的俯视图；

图3是图1所示胎压监测组件的剖视图；

图4是安装有图1所示胎压监测组件的摩托车的车轮的局部剖视图；

图5是图4中A部分的局部放大示意图。

图1-图5中：

胎压传感器-1、气门芯-2、气门嘴本体-3、连接件-4、气门腔-5、气孔-6、轮辋-7、轮胎-8、充气腔-9、过孔-10、第一沉台-11、第二沉台-12、硫化层-13、纵部-14、横部-15、安装孔-16、螺纹段-17、定位螺母-18、密封件-19、密封槽-20、碟刹盘-21、直径面-D。

具体实施方式

以下结合附图，对本实用新型进行具体介绍，以便本领域技术人员准确理解本实用新型的技术方案。

本文所述的第一、第二等词是为了区分相同或类似结构的两个以上的部件，或者相同或类似的两个以上的结构，不表示对顺序的特殊限定。

本文的方位以摩托车的胎压监测组件处于使用状态为参照定义，在摩托车运行的过程中，当胎压监测组件运动至正下方时，气门嘴本体3的纵部14处于竖直方向，即本文所述的纵向是指上下方向，以气门嘴本体3运动至正下方时的状态为参照进行定义。

如图1-图5所示，本实用新型提供了一种摩托车的胎压监测组件，包括胎压传感器1和内置有气门芯2的气门嘴本体3，气门嘴本体3具有纵向贯通的气门腔5，气门腔5的一端与气门芯2连通，另一端用于接入连接件4，以通过连接件4与胎压传感器1相连。安装时，连接件4贯穿胎压传感器1而接入气门腔5的另一端，从而将胎压传感器1连接于气门嘴本体3。与此同时，为了将气体充入轮辋7与轮胎8之间的充气腔9，气门嘴本体3还设有与气门腔5连通的气孔6，进而通过该气孔6与充气腔9连通，如此，气体可以依次经由气门芯2、气腔和气孔6到达充气腔9，避免因胎压传感器1的安装影响正常充气。

如图1-图3所示，气门嘴本体3包括相互连接的纵部14和横部15，气门芯2设于横部15，气门腔5设于纵部14。横部15处于与纵部14大致垂直的位置，但不要求绝对垂直，纵部14和横部15可以呈80～110度夹角，此时呈倒置的L型。也就是说，横部15和纵部14是相对而言的，横部15相对于纵部14处于大致垂直的位置，使得气门嘴本体3具有相对纵部14弯折的部分作为横部15，以使得安装于横部15的气门芯2处于易于充气管接入的位置。

结合图4可知，由于摩托车的车轮在轮毂的两侧均设有碟刹盘21，即双侧具有碟刹盘21，而碟刹盘21的表面积较大，使得碟刹盘21的外边缘与轮辋7的内边缘之间的环形空间受限，如果气门嘴本体3是直线型结构，由于气门嘴本体3的长度通常不能太长，气门芯2的开口通常就会开设在上述受限的环形空间，使得外接充气管的难度较大，不便于充气甚至无法实现充气。

针对这一技术问题，本实用新型将气门嘴本体3设置为包括纵部14和横部15的结构，纵部14构成气门嘴本体3的主体，横部15构成气门嘴本体3的弯头，这一弯头可以大致在轮辋7的轴向延伸，从而向外伸出，以便于充气管与气门芯2的接合，结构更为合理。

结合图3和图5，胎压传感器1的中部设有过孔10，过孔10是双侧沉台过孔10，即在该过孔10的两侧均设有沉台，为便于区分，将其中一侧的沉台定义为第一沉台11，另一侧的沉台定义为第二沉台12；或者说，胎压传感器1可以在其中部的两侧均设置沉台孔，沉台孔是指具有沉台的孔，具体可以划分为台部分和孔部分，两侧的沉台孔通过一个贯通孔连通，此时，贯通孔与两侧沉台孔的孔部分构成上述的过孔10，两侧的沉台孔的台部分构成上述的第一沉台11或第二沉台12。

安装时，气门嘴本体3以其与气门腔5的另一端相对应的端部接合第一沉台11，如图3-图5所示，第一沉台11在上、第二沉台12在下，气门腔5的另一端具体对应气门腔5的下端，此时，气门嘴本体3以其下端部与第一沉台11结构，以实现下沉安装。连接件4可以包括相互连接的帽部和接合部，连接件4以其帽部接合第二沉台12，并以其接合部贯穿过孔10而接入气门腔5的另一端，实现与气门嘴本体3的连接，进而将胎压传感器1固定于气门嘴本体3。

其中，连接件4可以是螺栓，帽部具体对应该螺栓的螺帽，接合部具体对应螺栓的螺纹部。当采用螺栓作为连接件4时，气门腔5的下端可以设置内螺纹，以便与接合部螺纹连接，接合部与气门腔5的内壁形成一个螺纹副。帽部构成作用于连接件4时的操作部，可以具有内六角等便于操作工具接入的结构。

由于连接件4接入气门腔5的下端，而气门腔5的上端与气门芯2连通，使得气门芯2的纵向两端均被封堵，为了将由气门芯2充入的气体引入充气腔9对轮胎8进行充气，气门嘴本体3还设有连通气门腔5与充气腔9的气孔6。如图3和图5所示，气门嘴本体3的气孔6开设于与气门腔5相交的方向，具体可以处于横向，如果气门腔5设置为圆柱型腔，则气孔6可以处于该圆柱型腔的直径方向，此时，在圆柱型腔的径向相对的两个方向分别开设气孔6，或者，可以根据需要设置多个气孔6，各气孔6可以分布于气门腔5的周向。

并且，气孔6设于第一沉台11的台面以上，连接件4的接合部不超出第一沉台11的台面，以避免连接件4封堵气孔6与气门腔5的连通路径。可以理解的是，气孔6设于第一沉台11的台面以上是相对于胎压传感器1而言的，是指处于胎压传感器1的外部，连接件4的接合部部超出第一沉台11的台面也是相对于胎压传感器1而言的，是指处于胎压传感器1的外部轮廓以内。由于本文以第一沉台11在上为例进行说明，故气孔6设于第一沉台11的台面以上在图中表示为气孔6处于第一沉台11的台面的上方，但这不应理解为本实用新型的气孔6仅能够处于第一沉台11的台面的上方，如上所述，本文中的“以上”是指处于胎压传感器1以外。同理，“不超出”是指处于胎压传感器1以内。

本领域技术人员可以理解的是，对于摩托车的车轮而言，进而组装时，首先将气门嘴本体3安装于轮辋7，然后将胎压传感器1安装于气门嘴本体3，最后才组装轮胎8，将轮胎8的边缘卡于轮辋7的凸峰处。由于轮胎8安装前，胎压传感器1已经悬吊于轮辋7，为避免在轮胎8安装过程中损坏胎压传感器1，可以对胎压传感器1的位置进行限定，使得胎压传感器1的底面不超出轮辋7的直径面D，从而将胎压传感器1包覆于轮辋7内，通过轮辋7对胎压传感器1进行防护，如图4所示。如此，在保证胎压传感器1的防护可靠性的同时，还可以避免在轮胎8组装过程中为避免损坏胎压传感器1而给安装造成不便。

其中，轮辋7的直径面D是指轮辋7直径所在的面。以深槽轮辋7为例，其具有带肩的凸缘，用以安放轮胎8的胎圈，其肩部通常略向中间倾斜，其倾斜角一般是4～6度，倾斜部分的最大直径即称为轮胎8胎圈与轮辋7的着合直径，断面的中部制成深凹槽，以便于外胎(即轮胎8)的拆装；该倾斜部分即构成轮辋7的直径面D，也就是说，直径面D不一定是平面，可以略微倾斜。

结合图3-图5可知，为进一步实现对胎压传感器1的防护，胎压传感器1的外部可以设有硫化层13，或者说，胎压传感器1可以包括传感本体和包覆在传感器本体外的硫化层13。硫化层13可以最大限度地包覆传感本体，将传感本体隔离，避免传感本体与轮辋7接触，同时减少轮胎8内部充入的气体对传感本体的影响。

以下结合图4和图5，对本实用新型中气门嘴本体3与轮辋7的连接进行说明。

如图4和图5所示，轮辋7具有安装孔16，纵部14穿过安装孔16后通过连接副与轮辋7固定连接。具体而言，连接副包括设于纵部14的螺纹段17以及与螺纹段17配合的定位螺母18，当纵部14以其螺纹段17伸出安装孔16后，接入定位螺母18，通过定位螺母18与螺纹段17的配合形成纵向压紧力，进而实现气门嘴本体3与轮辋7的可靠连接。

为保证气门嘴本体3与轮辋7连接的密封性，纵部14还设有用于安装密封件19的密封槽20，以便与安装孔16密封连接，避免外界物质经由安装孔16进入轮辋7与轮胎8之间的充气腔9而影响轮胎8的使用。

本实用新型的有益效果如下：

本实用新型的胎压监测组件中，气门嘴本体3设有纵向贯通的气腔，该气腔一方面以其一端与气门芯2连通，另一方面通过气孔6与处于轮辋7和轮胎8之间的充气腔9连通，以便将由气门芯2进入的气体输送到充气腔9内，完成对轮胎8的充气；同时，该气腔还作为连接结构，当气门嘴本体3安装于轮辋7后，可以通过连接件4接入气腔的另一端，将胎压传感器1安装于气门嘴本体3，通过气门嘴本体3实现胎压传感器1在充气腔9内的定位，不仅提高了胎压传感器1的拆装便捷性，还无需改变轮辋7的结构；并且，胎压传感器1与气门嘴本体3之间采用连接件4进行可拆卸的连接，两者中的任一者均可以单独更换，与不可拆卸的结构形式相比，不会因轮辋7结构影响胎压传感器1的安装，还避免了其中一者损坏时进行整体更换而导致的浪费。

此外，摩托车的前轮通常带有双侧大碟盘，使用弯头结构的气门嘴本体3可以绕开碟盘充气，更好地实现充放气；充气气体通过气门芯2进入，然后通过气门嘴本体3头部的气孔6进入轮胎和轮辋之间的充气腔。

胎压传感器1的长宽尺寸可以控制在60×23mm，安装孔16的内侧面到胎压传感器1的底面的高度可以控制在15mm以内，以保证2.5～6寸(即轮辋宽度是2.5～6寸)的轮辋7，尤其是带2.5～3.5寸大碟刹盘21的摩托车前轮，在装胎的时候，轮胎8可以顺利装入而不与胎压传感器1发生干涉。

并且，可以先固定气门嘴本体3的位置，再行固定胎压传感器1，分步固定，操作更为简单便捷，安装更为可靠。

以上对本实用新型所提供摩托车的胎压监测组件进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。