一种整体式车轮的制作方法

本实用新型属于车轮及其加工技术领域，具体涉及一种高承载整体式车轮。

背景技术：

车轮的胎圈座是承载轮胎的，轮胎在承受载荷后重力将作用于车轮的胎圈座，在车辆行驶转弯过程中，受扭力及冲击力的影响，往往会产生轮辋应力集中，造成车轮变形与损坏，给行驶带来了不安全因素，并且原有的轮辐和轮辋装配焊接车轮，在行驶的过程中，存在脱焊，漏气等安全隐患，而且传统车轮的制备工艺是将轮辐和轮辋单独加工，通过焊接制作成车轮，序多且时间长，制作过程比较繁琐。

技术实现要素：

为了克服现有技术领域存在的上述技术问题，本实用新型的目的在于，提供一种整体式车轮及其制备方法，安全隐患低，行驶的安全性高，制备方法简单，节约了大量能源，节能减排，降低了生产成本。

一种整体式车轮，所述车轮包括轮辋和轮辐，所述轮辋和轮辐为整体式，所述轮辋的中部设置有凹槽，所述凹槽的一侧设置有短肩胎圈座，另一侧设置有长肩胎圈座，在长肩胎圈座与凹槽相衔接处设置有环形加强凸起，所述轮辋一端设有环形轮缘，另一端设有锁圈槽，所述的锁圈槽与轮辐衔接处为整体衔接。

所述凹槽包括槽底、第一侧壁和第二侧壁，所述槽底位于第一侧壁和第二侧壁的中间，所述第一侧壁与环形加强凸起相连接，所述第二侧壁与短肩胎圈座相连接。

所述轮辋的壁厚厚度一致，轮辋厚度为6-19mm。

所述轮辋的壁厚厚度不一致。

所述轮辐厚度为10-25mm。

所述环形加强凸起的弧度为40-65°。

所述凹槽内的第二侧壁上设有安装气门嘴的气门嘴安装孔，所述气门嘴内装有与车轮相结合的气门嘴。

所述的环形轮缘的高度为15mm-50mm。

所述凹槽的槽深为7-30mm，所述的槽口的宽度与所述的轮辋主体的宽度比例为1.6至1.2之间。

所述的车轮安装平面同挡圈与轮辐衔接处成35°-55°。

本实用新型提供的一种整体式车轮及其制备方法，其有益效果在于，一种整体式车轮为轮辋和轮辐整体旋压成型的结构，避免了脱焊、漏气等安全隐患，提高安全可靠性，又能降低成本、延长轮胎使用寿命；原有的分开式车轮焊接制作加工工艺变成整体式加工工艺，这样材料利用率由原来的54%-57%，提高到现在93%-96%，而且还大大的节约了加工工序，提高了生产效率。

附图说明

图1是本实用新型一个实施例的整体结构示意图；

图2为本实用新型一个实施例的工艺流程示意图；

图3为本实用新型一个实施例的工艺流程示意图；

图中标注：

1.锁圈槽；2.短肩胎圈座；3.凹槽；4.环形加强凸起；5.环形轮缘；6.长肩胎圈；7.车轮安装平面。

具体实施方式

下面参照附图，结合一个实施例，对本实用新型提供的一种整体式车轮及其制备方法进行详细的说明。

实施例

参照图1，本实施例的一种整体式车轮，所述车轮包括轮辋和轮辐，所述轮辋和安装平面连接处为整体式衔接，所述轮辋的中部设置有凹槽3，所述凹槽3的一侧设置有短肩胎圈座2，另一侧设置有长肩胎圈座6，在长肩胎圈座6与凹槽3相衔接处设置有环形加强凸起4，所述轮辋一端设有环形轮缘5，另一端设有锁圈槽1，所述的锁圈槽1与轮辐衔接处为整体衔接。

所述凹槽包括槽底、第一侧壁和第二侧壁，所述槽底位于第一侧壁和第二侧壁的中间，所述第一侧壁与环形加强凸起相连接，所述第二侧壁与短肩胎圈座相连接。

所述轮辋的壁厚厚度一致，轮辋厚度为15mm。

所述轮辐厚度为20mm。

所述环形加强凸起的弧度为50°。

所述凹槽内的第二侧壁上设有安装气门嘴的气门嘴安装孔，所述气门嘴内装有与车轮相结合的气门嘴。

所述的环形轮缘的高度为35mm。

所述凹槽的槽深为20mm，所述第一侧壁3-1和第二侧壁3-2的倾角均为45°，所述的槽口的宽度与所述的轮辋主体的宽度比例为1.5。

所述的车轮安装平面7同锁圈槽衔接处β成35°-55°。

所述车轮加工板材可以为钢板或者铝合金板两者中的任意一种，也可以选用无缝钢管或者制作圆筒状钢制材料或者铝合金圆筒材料。

其圆形板初料的制作，具体包括以下步骤：

1、首先采用剪板机对需要加工的车轮板材进行初步处理，即剪成长方形型材；

2、将车轮板材进行长方形型材剪切完之后，则需要利用卷圆机对其长方形型材进行卷圆处理，即卷成圆筒状，即为车轮毛坯，这里需要对圆筒状的车轮毛坯进行说明一下，即在采用卷圆机进行卷圆的时候，需要将长方形型材的两个宽度边进行尽可能的贴合，即长方形型材的长度则为圆筒状车轮毛坯的周长，之后这样才可以更好的节省材料，也为后期将两个宽边焊接进行良好的焊接，即构成一个密封的圆筒状毛坯；

3、采用对焊机对车轮毛坯上的对接缝进行焊接，这里是整个工艺方法中最为重要的部分，要求焊工的熟练技艺，即完成无错位、无裂纹的焊接，使得圆筒状车轮毛坯能够成为一个整体，这样的焊接比原有的焊接方式使焊缝强度增高，避免了焊缝出现开裂现象；

4、焊接完之后，则需要对焊接处进行一系列的处理；

第一步：则是利用刨渣机对焊缝挤出物进行刨渣处理，即清除焊缝多余残渣；

第二步：利用滚压机对焊缝进行滚压处理，该部分主要是为了增强焊缝强度，使车轮毛坯更加形成一个密闭圆筒；

第三步：利用滚压机对焊缝碾压完了之后，其两端会多出与圆筒状轮辐毛坯的端面突出的地方，该部分则利用端切机对焊缝两端的焊渣进行切渣处理；

第四步：最后利用角磨机磨去焊缝毛刺，即得到圆筒状车轮配料；

经过以上四个大步骤之后，圆筒状轮辐毛坯已经满足了接下来接受形变的所有过程；

5.得到圆筒状车轮配料之后，则需要一系列的变形工作：

1）利用锥度收缩压型模具在压力机上对圆筒状车轮坯料进行收缩锥度压型，这里的压型包括锥度压型和平面度的压型，经过收缩锥度压型之后，就得到了锥形收缩轮辐初料，其压力机要匀速下降，从而来降低对锥度收缩轮辐初料的损伤。

6.接下来，就是利用该车轮圆锥形板初料来进行车轮的制作了，

具体包括以下步骤：

1)将车轮圆锥形板初料放置在冲中心孔模具上，利用冲中心孔设备，进行冲中心孔处理，得到车轮圆锥形初料，

2)将车轮圆锥形板初料放置在旋压机上进行旋压成型处理，得到旋压成型车轮；

3)将旋压成型车轮用压力机在冲螺栓孔模具上，做冲螺栓孔处理；

4)将冲完螺栓孔的车轮初料放置在倒角机上，进行螺栓孔倒角处理；

5)将倒角完成的车轮初料进行磨毛刺处理；

6)将冲完孔的车轮对其进行铣风孔制作处理；

7)将铣完风孔的车轮对其进行铣气门孔处理；

8)将铣完气门孔的车轮放置在车床上，进行车削处理，车削的各尺寸按车轮图纸要求进行制作。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非是对本实用新型作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例应用于其它领域，但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。