电池配电盒的制作方法

本实用新型涉及电池技术领域，特别涉及一种电池配电盒。

背景技术：

随着当前社会能源危机日益严重，新能源汽车越来越受到社会关注，尤其是电动汽车。而动力电池是电动汽车重要组成部分。由于对整车续驶里程，输出功率需求等，动力电池一般具有大容量、高电压(200V-400v)等特性。电池配电盒是动力电池包的电力分配单元，其功能是保障电池包将动力电能传输给整车，是电池包内部与外部整车高压设备的电源和信号传递的桥梁。并随时接收电池管理系统的指令，及时实现电池包上下电功能。由于电池包能量密度要求，电池包内部需要罗列更多的电池模组以便更高的续航，因此留给电池配电盒的空间就很小。另外，当操作人员在生产过程中或在维修过程中稍不注意接触到带电部分时，必然会引起短路，造成起火爆炸等事故，甚至对人体产生伤害，严重时可能会危害到生命。

相关技术中，现有动力电池包的电池配电盒往往还存在设计不够紧凑，无法解决操作人员安全的问题。传统的低压采集线束已经无法满足越来越小的电池配电盒，且布置困难，装配完成后不美观等。由于电池配电盒需要与电池内部带电模组进行连接，连接形式往往是通过螺栓固定，螺栓为裸露带电体，因此很可能触碰到高压带电部分，为避免人员触电，需要在拆装过程中佩戴很厚的绝缘手套，不利于便捷操作，生产效率很低。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种电池配电盒，以解决电池配电盒结构不紧凑的问题。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种电池配电盒包括：下壳体、主继电器、第一霍尔传感器、第二霍尔传感器、熔断器、预充电电阻和预充电继电器，所述主继电器设置于所述下壳体的上表面；所述第一霍尔传感器设置于所述下壳体的上表面且靠近所述主继电器的第一侧设置；所述第二霍尔传感器设置于所述下壳体的上表面且靠近所述主继电器的第二侧设置；所述熔断器设置于所述下壳体的上表面且靠近所述第二霍尔传感器的第一侧设置；所述预充电电阻设置于所述下壳体的上表面且靠近所述熔断器的第一侧设置；所述预充电继电器设置于所述下壳体的上表面且靠近所述主继电器的第一侧设置，所述预充电继电器与所述第一霍尔传感器间隔开。

在本实用新型的一些示例中，所述的电池配电盒还包括：第一插接件插座，所述第一插接件插座连接有第一导电排，所述第一导电排穿过所述第一霍尔传感器与所述主继电器相连。

在本实用新型的一些示例中，所述的电池配电盒还包括：第二插接件插座，所述第二插接件插座连接有第二导电排，所述第二导电排与所述主继电器相连。

在本实用新型的一些示例中，所述的电池配电盒还包括：第三插接件插座，所述第三插接件插座连接有第三导电排，所述第三导电排与所述主继电器相连。

在本实用新型的一些示例中，所述的电池配电盒还包括：第四插接件插座，所述第四插接件插座连接有第四导电排，所述第四导电排穿过所述第二霍尔传感器与所述主继电器相连。

在本实用新型的一些示例中，所述的电池配电盒还包括：第五插接件插座，所述第五插接件插座连接有第五导电排，所述第五导电排与所述熔断器的一端连接。

在本实用新型的一些示例中，所述的电池配电盒还包括：第六插接件插座，所述第六插接件插座连接有第六导电排，所述第六导电排与所述熔断器的另一端连接。

在本实用新型的一些示例中，所述第一插接件插座、所述第二插接件插座、所述第三插接件插座、所述第四插接件插座、所述第五插接件插座、所述第六插接件插座均设置于所述下壳体，所述第一插接件插座、所述第五插接件插座、所述第六插接件插座位于所述下壳体第一端的上表面且间隔开，所述第二插接件插座、所述第三插接件插座、所述第四插接件插座位于所述下壳体第二端的上表面且间隔开。

在本实用新型的一些示例中，所述的电池配电盒还包括：PCB板，所述PCB板与所述下壳体连接且盖设在所述主继电器、所述第一霍尔传感器、所述预充电电阻、所述预充电继电器上。

在本实用新型的一些示例中，所述的电池配电盒还包括：上壳体，所述上壳体与所述下壳体连接，所述上壳体覆盖所述主继电器、所述第一霍尔传感器、所述第二霍尔传感器、所述熔断器、所述预充电电阻、所述预充电继电器、插接件插座的部分区域上。

相对于现有技术，本实用新型所述的电池配电盒具有以下优势：

根据本实用新型的电池配电盒，通过下壳体、主继电器、第一霍尔传感器、第二霍尔传感器、熔断器、预充电电阻和预充电继电器配合，能够使电池配电盒高度集成，可以使电池配电盒的结构更加紧凑，从而可以减小电池配电盒的体积，进而可以方便将电池配电盒装配在电池包内。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的电池配电盒的示意图；

图2为本实用新型实施例所述的电池配电盒的俯视图；

图3为本实用新型实施例所述的电池配电盒的主视图；

图4为本实用新型实施例所述的电池配电盒的侧视图；

图5为本实用新型实施例所述的电池配电盒的爆炸图；

图6为本实用新型实施例所述的电池配电盒的下壳体、主继电器、第一霍尔传感器、第二霍尔传感器、熔断器、预充电电阻、预充电继电器的装配示意图；

图7为本实用新型实施例所述的电池配电盒的下壳体、主继电器、第一霍尔传感器、第二霍尔传感器、熔断器、预充电电阻、预充电继电器、第一插接件插座、第一导电排、第二插接件插座、第二导电排、第三插接件插座、第三导电排、第四插接件插座、第四导电排、第五插接件插座、第五导电排、第六插接件插座和第六导电排的装配示意图；

图8为本实用新型实施例所述的电池配电盒未安装上壳体时的示意图。

附图标记说明：

电池配电盒10；

下壳体1；主继电器2；第一霍尔传感器3；第二霍尔传感器4；熔断器5；预充电电阻6；预充电继电器7；第一插接件插座8；第一导电排81；第二插接件插座82；第二导电排83；第三插接件插座84；第三导电排85；第四插接件插座86；第四导电排87；第五插接件插座88；第五导电排89；第六插接件插座9；第六导电排91；PCB板92；上壳体93。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

如图1-图8所示，根据本实用新型实施例的电池配电盒10包括：下壳体1、主继电器2、第一霍尔传感器3、第二霍尔传感器4、熔断器5、预充电电阻6和预充电继电器7。主继电器2可以设置于下壳体1的上表面，可以通过BMS控制主继电器2的通断，从而实现电池包对外输出电能的通断。第一霍尔传感器3可以设置于下壳体1的上表面且靠近主继电器2的第一侧设置，第二霍尔传感器4可以设置于下壳体1的上表面且靠近主继电器2的第二侧设置，第一霍尔传感器3、第二霍尔传感器4可以采集电池包的电流信息，然后第一霍尔传感器3、第二霍尔传感器4可以将信息传递给电池管理系统。

熔断器5可以设置于下壳体1的上表面且靠近第二霍尔传感器4的第一侧设置，当电池包短路或者过载时，熔断器5起保护，熔断器5可以及时切断电池包的回路，切断后不可逆。预充电电阻6可以设置于下壳体1的上表面且靠近熔断器5的第一侧设置，预充电电阻6起到电阻作用，预充电电阻6可以限制预充电电流。预充电继电器7可以设置于下壳体1的上表面且靠近主继电器2的第一侧设置，预充电继电器7与第一霍尔传感器3间隔开设置，电池包预充电前预充电继电器7闭合，预充电继电器7起到开关作用。

其中，通过将主继电器2、第一霍尔传感器3、第二霍尔传感器4、熔断器5、预充电电阻6和预充电继电器7都设置在下壳体1上，能够使电池配电盒10高度集成，可以使电池配电盒10的结构更加紧凑，从而可以减小电池配电盒10的体积，进而可以方便将电池配电盒10装配在电池包内。并且，由于电池配电盒10的体积减小，电池配电盒10装配到电池包内后，能够节约电池包内部空间，可以使电池包内设置更多的电芯，从而可以提升电池包的能量密度，进而可以使电动汽车具有更高的续航里程。

由此，通过下壳体1、主继电器2、第一霍尔传感器3、第二霍尔传感器4、熔断器5、预充电电阻6和预充电继电器7配合，能够使电池配电盒10高度集成，可以使电池配电盒10的结构更加紧凑，从而可以减小电池配电盒10的体积，进而可以方便将电池配电盒10装配在电池包内。

在本实用新型的一些实施例中，如图2、图5、图7和图8所示，电池配电盒10还可以包括：第一插接件插座8，第一插接件插座8连接有第一导电排81，第一插接件插座8可以与第一导电排81焊接在一起，第一导电排81穿过第一霍尔传感器3与主继电器2相连，这样设置可以将第一插接件插座8与第一导电排81可靠地装配在一起，也可以实现第一插接件插座8与第一导电排81、第一导电排81与第一霍尔传感器3、第一导电排81与主继电器2间的电连接。

在本实用新型的一些实施例中，如图1、图2、图3、图5、图7和图8所示，电池配电盒10还可以包括：第二插接件插座82，第二插接件插座82连接有第二导电排83，第二插接件插座82可以与第二导电排83焊接在一起，第二导电排83与主继电器2相连，如此设置可以将第二插接件插座82与第二导电排83可靠地装配在一起，也可以实现第二插接件插座82与第二导电排83、第二导电排83与主继电器2间的电连接。

在本实用新型的一些实施例中，如图1、图2、图3、图5、图7和图8所示，电池配电盒10还可以包括：第三插接件插座84，第三插接件插座84连接有第三导电排85，第三插接件插座84可以与第三导电排85焊接在一起，第三导电排85与主继电器2相连，这样设置可以将第三插接件插座84与第三导电排85可靠地装配在一起，也可以实现第三插接件插座84与第三导电排85、第三导电排85与主继电器2间的电连接。

在本实用新型的一些实施例中，如图1、图2、图3、图5、图7和图8所示，电池配电盒10还可以包括：第四插接件插座86，第四插接件插座86连接有第四导电排87，第四插接件插座86可以与第四导电排87焊接在一起，第四导电排87穿过第二霍尔传感器4与主继电器2相连，如此设置可以将第四插接件插座86与第四导电排87可靠地装配在一起，也可以实现第四插接件插座86与第四导电排87、第四导电排87与第二霍尔传感器4、第四导电排87与主继电器2间的电连接。

在本实用新型的一些实施例中，如图2、图5、图7和图8所示，电池配电盒10还可以包括：第五插接件插座88，第五插接件插座88连接有第五导电排89，第五插接件插座88可以与第五导电排89焊接在一起，第五导电排89与熔断器5的一端连接，这样设置可以将第五插接件插座88与第五导电排89可靠地装配在一起，也可以实现第五插接件插座88与第五导电排89、第五导电排89与熔断器5的电连接。

在本实用新型的一些实施例中，如图2、图5、图7和图8所示，电池配电盒10还可以包括：第六插接件插座9，第六插接件插座9连接有第六导电排91，第六插接件插座9可以与第六导电排91焊接在一起，第六导电排91与熔断器5的另一端连接，如此设置可以将第六插接件插座9与第六导电排91可靠地装配在一起，也可以实现第六插接件插座9与第六导电排91、第六导电排91与熔断器5的电连接。

在本实用新型的一些实施例中，第一插接件插座8、第二插接件插座82、第三插接件插座84、第四插接件插座86、第五插接件插座88、第六插接件插座9均可以设置于下壳体1，第一插接件插座8、第五插接件插座88、第六插接件插座9都可以位于下壳体1第一端的上表面且间隔开设置，第二插接件插座82、第三插接件插座84、第四插接件插座86可以位于下壳体1第二端的上表面且间隔开设置，这样设置能够将六个插接件插座均匀地设置在下壳体1第一端和下壳体1第二端，即：下壳体1第一端设置三个插接件插座，下壳体1第二端设置三个插接件插座，可以提升电池配电盒10的结构一致性，也可以避免插接件插座之间互相产生干扰，从而可以保证电池配电盒10的工作可靠性。

在本实用新型的一些实施例中，如图5和图8所示，电池配电盒10还可以包括：PCB(Printed Circuit Board-印制电路板)板92，PCB板92可以与下壳体1连接，而且PCB板92可以盖设在主继电器2、第一霍尔传感器3、预充电电阻6、预充电继电器7上，其中，PCB板92上可以设置有低压插件和低压采集回路，通过PCB板92可以实现继电器供电以及继电器诊断功能，无需再布置复杂错乱的线束，这样设置能够最大限度地压缩采集线束的空间，可以使电池配电盒10的结构更加紧凑，从而可以进一步实现电池配电盒10的高度集成。

在本实用新型的一些实施例中，如图1-图5所示，电池配电盒10还可以包括：上壳体93，上壳体93与下壳体1连接在一起，上壳体93可以覆盖主继电器2、第一霍尔传感器3、第二霍尔传感器4、熔断器5、预充电电阻6、预充电继电器7、插接件插座的部分区域上。其中，通过设置上壳体93，上壳体93能够将电池配电盒10内的零部件与外界环境间隔开，可以对电池配电盒10内的零部件起到保护作用，也可以防止灰尘进入电池配电盒10，从而可以延长电池配电盒10的使用寿命。

并且，第一导电排81、第二导电排83、第三导电排85、第四导电排87、第五导电排89、第六导电排91均可以设置为铜排，需要组装电池配电盒10时，首先将铜排与对对应的接插件插座焊接，实现接插件插座与对应铜排之间的连接。

然后将各电气件(主继电器2、第一霍尔传感器3、第二霍尔传感器4、熔断器5、预充电电阻6、预充电继电器7、第一插接件插座8、第二插接件插座82、第三插接件插座84、第四插接件插座86、第五插接件插座88、第六插接件插座9)安装到下壳体1上，然后将铜排对应连接各电气件，实现电气连接。然后将PCB板92安装到下壳体1上，PCB板92上的防呆设计可以保证安装的正确性，最后安装上壳体93，完成电池配电盒10的组装。

此时，高度集成的电池配电盒10已经组装完成，当电池包整包组装时，操作人员只需要将插件的插头端插入对应插接件插座，即可实现电池模组与电池配电盒10的电气连接，操作简单快捷，可以提高电池配电盒10的生产效率，而且整个过程中不带电，有效降低了人员触电的风险，极大的保障了操作人员的安全。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。