侧安全气囊装置和用于制造侧安全气囊装置的方法与流程

本发明涉及一种设置于车身和座椅之间的侧安全气囊装置及用于制造侧安全气囊装置的方法。

背景技术：

本领域中已知一种侧安全气囊装置，所述侧安全气囊装置设置在车辆的座椅与车身的侧壁之间，并且构造成在车辆的弦侧碰撞中朝着乘员的侧部空间展开。所述侧安全气囊装置包括充气机，所述充气机构造成使气体释放，进而使安全气囊展开。充气机通常具有与其一体形成的螺栓，并且该螺栓沿座椅的向后方向定向并且紧固至位于充气机后侧的车身的安装部或座椅框架(例如，参见专利文献1)。

在专利文献1的侧安全气囊装置中，容纳有充气机和安全气囊的模块壳体包括内部和外部，该内部和外部在充气机的左侧和右侧向前延伸并因此封闭充气机。

参考目录

专利文献

专利文献1：jp5408360b2

技术实现要素：

在容纳充气机和安全气囊的基座构件被包围在如具有壳体或缓冲垫的盒中的一些情况下，可能难以将充气机固定至基座构件。

期望的是，使充气机固定在基座构件上变得容易，从而提高侧安全气囊装置的组装容易性。

对于侧安全气囊装置，典型地，似乎期望使安全气囊沿着车身的侧壁稳定地展开，并且限制安全气囊迅速而剧烈地膨胀以进行展开。此外，期望构造成尺寸紧凑的侧安全气囊装置。

在这些情况的背景下，提出了一种设置在车身和座椅之间的新型侧安全气囊装置。这里公开的侧安全气囊装置一方面包括：安全气囊；构造为向安全气囊供应气体的充气机；构造为容纳安全气囊和充气机并被固定到车身的基座构件；构造为至少覆盖基座构件的前侧以形成向前朝向的内表面的外覆盖构件；以及安装支架，所述安装架包括：充气机固定其上的充气机固定部和位于与充气机固定部的位置不同的位置并固定于所述基座构件的基座构件固定部。所述基座构件在其左侧或右侧部包括支架固定部，安装支架固定至所述支架固定部。

通过这种构造，能够将充气机固定到安装支架上以形成子组件，从而能够利用基座构件固定部将安装支架固定到基座构件上；因此，可以容易地进行将充气机安装到基座构件上。因此，能够提高侧安全气囊装置的组装容易性。

在上述构造中，充气机固定部优选地位于比基座固定部更靠近内表面的位置。

通过这种构造，在该构造中，充气机固定部位于比基座构件固定部更靠近内表面的位置，气囊在展开时不太可能被挂在基座构件固定部上，因此允许稳定地展开。

在上述构造中，所述基座构件固定部能够位于比所述充气机更远离所述内表面的位置。

通过这种构造，基座构件固定部处于相对于充气机的位置向后移位的位置；因此，通过利用基座构件固定部，能够容易地将安装支架固定于所述基座构件上。

在上述构造中，所述充气机固定部在横向方向上能够位于比基座构件固定部更靠近基座构件的中心的位置。

这种充气机固定部在横向方向上位于更靠近基座构件的中心使得易于将其他构件(例如要施加到螺栓上的用于紧固充气机的螺母)沿横向方向布置在基座构件的中心的一侧上，该侧与充气机固定部所在的一侧(相对于车身所限定的横向方向上的内侧)相反。

在上述构造中，所述充气机可以包括多个螺栓。

在此，充气机固定部可包括多个充气机固定孔，所述多个螺栓分别通过所述多个充气机固定孔设置。

如在这种构造中那样，通过使用多个螺栓来固定充气机，使得稳定地固定充气机成为可能。

在上述构造中，所述基座构件固定部可以包括多个基座构件固定孔，通过所述多个基座构件固定孔分别设置有多个紧固构件。

通过这种构造，所述安装支架能够通过利用多个紧固构件更稳定地固定到所述基座构件上。

在上述构造中，所述基座构件可以包括位于相对于所述安全气囊在车身内横向更向内的内部。

这里，安装支架可以优选地固定到所述内部。

通过这种构造，安全气囊被限制在固定有充气机的内部，因此趋于被迫沿相对于车身所限定的横向方向向外地，即在与所述内部所在的一侧相反的一侧上膨胀。这使得安全气囊可能沿着车身的侧壁展开。

在将充气机固定到所述内部的情况下，可以使安全气囊可能向座椅的后方膨胀。因此，即使在安全气囊展开时产生的力很大，也能够使安全气囊向后膨胀一定程度，从而能够防止安全气囊向前快速猛烈膨胀以进行展开。

优选地，所述基座构件可以包括由金属棒制成的线框。

构造成包括这样的线框的基座框架用于为基座构件提供增加的刚度；因此，能够将侧安全气囊装置构造为尺寸紧凑。

侧安全气囊装置还可以包括缓冲垫，所述基座构件被所述缓冲垫覆盖。

一种如上所述的用于制造侧安全气囊装置的方法，可以包括以下步骤：与所述基座构件一体地形成缓冲垫；将所述基座构件固定到车身；并且，将充气机固定在其上的安装支架固定到所述基座构件上。

通过这种制造方法，即使在作为将缓冲垫与基座构件一体地形成的结果基座构件被缓冲垫包围后，也能够通过将固定有充气机的安装支架固定在基座构件上而将充气机容易地固定在基座构件上。

作为另一方面提出的是一种侧安全气囊装置，所述侧安全气囊装置具有通过由线框制成的基座构件固定到车身的充气机，该侧安全气囊装置被构造成能够使安全气囊在展开时不太可能挂在线框上，从而能够改善安全气囊在展开时的形状变化规律。本文所公开的侧安全气囊装置包括：安全气囊；构造为向安全气囊供应气体的充气机；以及具有可容纳安全气囊和充气机的存储空间的基座构件，其中所述基座构件被固定至车身。所述基座构件包括：由金属棒制成的线框；以及由金属板制成的导向板，所述导向板位于线框的前边缘部的存储空间侧。所述导向板被固定到线框的前边缘部。

通过这样的构造，在该构造中，导向板位于线框的存储空间侧，能够使安全气囊不太可能挂在线框上且因此稳定地展开。此外，导向板可以用于增强线框的前边缘部，从而能够增强基座构件的刚性。此外，将导向板固定到线框的前边缘部导致导向板的前边缘部和线框的前边缘部的相互加强，因此用于增强所述基座构件的前边缘部的刚性。

上述的侧安全气囊装置可以被构造成使得所述基座构件包括位于相对于所述安全气囊在车身内横向更向外的外部，并且所述导向板包括沿着外部的前边缘部设置的第一导向板。

通过这种构造，外部的前边缘部能够被加强；因此，能够使前边缘部在安全气囊展开时不太可能变得扭曲变形，从而可以使安全气囊稳定地向前展开。

上述的第一导向板优选地沿着从外部的上端到下端的长度设置。

第一导向板优选地可以在其后端部包括凸缘，该凸缘在相对于车身限定的横向方向上向外延伸。

通过这种构造，在该构造中，第一导向板包括在横向方向上向外延伸的凸缘，即使在安全气囊的展开趋于使外部展开并在横向方向上变得向外弯曲时，凸缘的边缘也能够与车身接触，从而起到限制外部变得进一步弯曲。

此外，凸缘可以优选地与车身接触。如果凸缘与车身接触，则能够使外部在安全气囊展开时更不太可能变得弯曲。

在上述的安全气囊装置中，基座构件可以包括位于相对于安全气囊在车身内横向更向内的内部。

导向板可以包括沿着内部的前边缘部设置的第二导向板。

第二导向板的设置可以用于限制内部在气囊展开时变得弯曲。

上述第二导向板可以优选地沿着从内部的上端到下端的长度设置。

第二导向板可以优选地平行于第一导向板。这里，此处提及的术语“平行”可以包括由于制造误差等原因而从平行位置稍微偏离的位置，或以最大3度的角度倾斜的位置。

上述的侧安全气囊装置还可以包括：外覆盖构件，其构造为至少覆盖基座构件的前侧；以及钩构件，其设置在外覆盖构件的端部以紧固外覆盖构件。在此，基座构件可以包括钩构件钩挂在其上的外覆盖锚固部，从存储空间观察，所述外覆盖锚固部位于在导向板后方。

通过这种构造，在该构造中，从存储空间观察，在其上钩挂有钩构件的外覆盖锚固部位于在导向板后方,在使安全气囊展开时，能够使安全气囊稳定展开而不会挂在外覆盖锚固部上。

在上述的侧安全气囊装置中，所述基座构件可以包括：位于相对于所述安全气囊在车身内横向更向外的外部；和关于座椅的前后方向位于相对于所述安全气囊更向后的后部。在此，优选地，所述外部包括要被固定至车身的外侧固定部，所述后部包括要被固定至车身的后侧固定部。

侧安全气囊装置可以进一步包括外覆盖构件，所述外覆盖构件构造成至少覆盖所述基座构件的前侧以形成向前朝向的内表面。在此，优选地，所述外侧固定部位于比所述后侧固定部更靠近所述内表面的位置。

通过这种构造，在该构造中，在设置在外部中的外侧固定部处和在设置在后部中的后侧固定部处将基座构件固定到车身，能够将侧安全气囊装置稳定地固定在适当的位置。因此，即使在安全气囊展开时产生的力很大，也能够将基座构件稳定地保持在适当的位置，从而能够使安全气囊稳定地展开。

通过使外侧固定部位于比后侧固定部更靠近内表面的位置，能够将侧安全气囊装置稳定地固定在适当的位置。

在又一方面中，提出了一种侧安全气囊装置，在所述侧安全气囊装置中，抑制基座构件变得弯曲变形，从而能够使安全气囊稳定地展开。本文所公开的侧安全气囊装置包括：安全气囊；充气机，其构造为向安全气囊供应气体；基座构件，其构造为容纳所述安全气囊和所述充气机，并固定到车身；以及外覆盖构件，其构造为至少覆盖所述基座构件的前侧以形成向前朝向的内表面。所述基座构件包括由金属棒制成的线框。所述线框包括：外线框，其构成外部的至少一部分，所述外部位于相对于安全气囊在车身内横向更向外；以及内线框，其构成内部的至少一部分，所述内部位于相对于安全气囊在车身内横向更向内；后线框，其关于座椅的前后方向位于相对于安全气囊更向后，所述后线框连接所述外线框和所述内线框；至少一个桥接部，其位于远离所述后线框并且相对于所述后线框更向前，所述至少一个桥接部连接所述外线框和所述内线框。桥接部中的至少一个包括固定到所述外线框的横向内侧表面的横向外端部和固定到内线框的横向外侧表面的横向内端部。

通过这种构造，在该构造中，基座构件包括连接内线框和外线框的桥接部，使得内部和外部不太可能展开并且变得横向向外地扭曲变形。这使得使安全气囊稳定地展开成为可能。

由于桥接部中的至少一个包括固定到外线框的横向内侧表面的横向外端部和固定到内线框的横向外侧表面的横向内端部，因此，所述外线框和所述内线框能够在短距离内牢固连接。

在上述的侧安全气囊装置中，所述桥接部可以包括连接所述外部的上部和所述内部的上部的第一桥接部。附加地或替代地，所述桥接部可以包括连接外部的下部和内部的下部的第二桥接部。

通过第一桥接部和第二桥接部在外线框和内线框之间在它们的上部和下部处的连接将使基座构件更不太可能变得扭曲变形。

上述的侧安全气囊装置可以优选地构成为，所述充气机包括圆筒状的主体和从所述主体突出设置的螺栓，其中，所述桥接部位于比所述主体的中心更远离所述内表面的位置。

通过这种构造，在该构造中，所述桥接部位于比所述主体的中心更远离所述内表面的位置，当使安全气囊从内表面向外展开进入到车辆内部时，能够使安全气囊不太可能挂在桥接部上，从而允许安全气囊稳定地展开。

另外，侧安全气囊装置还可以包括安装支架，所述安装支架包括：充气机固定在其上的充气机固定部；和位于与充气机固定部的位置不同的位置并固定于基座构件的基座构件固定部。优选地，所述充气机固定部可以具有充气机固定孔，充气机的螺栓穿过所述充气机固定孔设置，并且所述桥接部能够位于比充气机固定孔更远离所述内表面的位置。

通过这种构造，在该构造中，所述桥接部位于比充气机固定孔更远离所述内表面的位置，当使安全气囊从内表面向外展开进入到车辆内部时，能够使安全气囊不太可能被挂在桥接部上，从而允许安全气囊稳定地展开。

此外，桥接部优选地可以位于比主体的每个部分更远离内表面的位置。

通过位于比主体的每个部分更远离内表面的桥接部，当使安全气囊从内表面向外展开进入到车辆内部时，能够使安全气囊不太可能挂在桥接部上，从而允许安全气囊稳定地展开。

上述的侧安全气囊装置可以构造成使得所述基座构件包括由金属棒制成的线框，其中，所述线框包括构成所述外部的至少一部分的外线框和构成所述内部的至少一部分的内线框，并且其中桥接部连接所述外线框和所述内线框。

通过这种构造，在该构造中，基座构件由线框制成，能够容易地增加基座构件的刚性，从而可以使侧安全气囊装置制作得尺寸紧凑。

附图说明

图1是从车辆内部观察的设置有侧安全气囊装置的车辆的图。

图2是侧安全气囊装置和固定有侧安全气囊装置的车身的侧面板的立体图。

图3是从侧面板侧观察的侧安全气囊装置的立体图。

图4是侧安全气囊装置的分解立体图。

图5是从车身的横向向内方向观察的基座构件的立体图。

图6是从车身的横向向外方向观察的基座构件的立体图。

图7是侧安全气囊装置的水平截面图。

图8是从横向向内方向观察的侧安全气囊装置的图。

图9包括(a)用于说明将外线框和内线框固定至桥接部的方式的图；(b)示出外线框的要接合的期望区域的图；(c)示出内线框的要接合的期望区域的图。

具体实施例

在下文中，将在适当时参考附图给出本发明的一个实施例的详细描述。如图1所示，侧安全气囊装置1是主要应用于汽车的后座的装置，并且设置在座椅s与车身的一部分(即，侧壁bs和门bd)之间。

座椅s包括座椅座垫s1和座椅靠背s2，并且座椅靠背s2可绕设置在其下端处的轴线旋转，从而其可向前倾斜。侧安全气囊装置1固定于侧壁bs，而不固定于座椅靠背s2。因此，尽管未示出，但是当座椅靠背s2向前倾斜时，侧安全气囊装置1保持在侧壁bs上并暴露。侧安全气囊装置1具有与座椅靠背s2的前表面大致齐平的前表面，因此当座椅s处于正常使用位置时，侧安全气囊装置1看起来好像其是座椅靠背s2的一部分。尽管根据此实施例的本文所述的侧安全气囊装置1是安装在车身内部的左手侧(在座椅s的左侧)的侧安全气囊装置，但是应当理解，可以在车身内部的右手侧设置具有与所示构造的镜像相反的构造的侧安全气囊装置。在描述本实施例时，除非另有说明，否则术语“横向向内(内)”或“横向向外(外)”用于表示相对位置或方向，它们不是相对于侧安全气囊装置1本身，而是相对于车身的位置或方向。换句话说，“向内(内)”是指在车身内部沿横向方向更靠近中心的位置，而“向外(外)”是指在车身内部沿横向方向更远离中心的位置。类似地，除非另有说明，术语“前后方向”用于表示相对于座椅s所定义的前后方向。

如图2所示，侧壁bs在内部包括侧面板200，并且侧安全气囊装置1固定在侧面板200上。

侧面板200包括设置在横向向内朝向的表面中的第一安装孔211和设置在向前朝向的表面中的第二安装孔212，作为要安装到其上的侧安全气囊装置1的安装部210的示例。第一安装孔211和第二安装孔212设置成两个；在每两个安装孔中，一个布置在另一个之上。

侧面板200还包括设置在横向向内朝向的表面中的工具进入孔215，以允许用于安装侧安全气囊装置1的工具插入其中。工具进入孔215设置成两个，其中一个布置在另一个之上。

如上所述，侧安全气囊装置1被布置成使得当座椅靠背s2向前倾斜时，其前侧、横向内侧和上侧暴露；因此，这些侧被外覆盖构件7覆盖。因此，在侧安全气囊装置1中，外覆盖构件7形成向前朝向的内表面1a、横向向内朝向的内表面1b和上表面1c。

如图3所示，外覆盖构件7还被构造成具有围绕前侧周围包裹的、在横向外侧上向后延伸一定程度的边缘。因此，外覆盖构件7形成向外朝向的表面1d。

如图4所示，侧安全气囊装置1被构造成包括安全气囊2、充气机3、基座构件4和安装支架30。

如现有技术中已知的，安全气囊2是在车辆的碰撞中被内部供应的气体充气并使其展开的构件。

充气机3是被构造为向安全气囊2供应气体的构件。充气机3包括圆柱形的主体3a和从主体3a突出设置的螺栓3b。多个(在该实施例中为两个)螺栓3b设置在这里，并且沿着主体3a的轴线布置；每个螺栓3b朝向主体3a的轴线定向并固定到主体3a。

基座构件4是被构造为容纳安全气囊2和充气机3并且被固定至车身(在该实施例中固定至侧面板200)的构件。尽管在图4中未示出，但是基座构件4被缓冲垫6覆盖(参见图7)，并且缓冲垫6的外部被外覆盖构件7覆盖。更具体地说，外覆盖构件7至少覆盖基座构件4的前侧。

如图5和图6所示，基座构件4包括线框10和导向板20。

线框10由弯曲的金属棒制成，并且包括外线框11、内线框12、后线框13和桥接部14。由这些元件围绕的内部空间形成了存储空间51，安全气囊2和充气机3被容纳在该存储空间51中。

导向板20由金属板制成，并且包括固定至外线框11的第一导向板21和固定至内线框12的第二导向板22。

外线框11包括在上下方向上延伸的前边缘部11a、从前缘部11a的上端(外线框11弯曲的位置)向后延伸的上边缘部11b、从前边缘部11a的下端(外线框11弯曲的位置)向后延伸，并且进一步沿倾斜的向后且向上方向延伸的下边缘部11c、从上边缘部11b的后端(外线框11弯曲的位置)向下延伸并连接至下边缘部11c的后边缘部11d、以及在上下方向上延伸并且连接上边缘部11b和下边缘部11c的外覆盖锚固部11f。后边缘部11d具有台阶形状，其下部相对于其上部向前偏移。通过焊接建立在各个连接部处的构成线框10的连接。

通过焊接将由金属板制成并设置为将外线框11固定到侧框架200的第一固定板15a、15b固定到外线框11。

第一固定板15a通过焊接固定到上边缘部11b和后边缘部11d。第一固定板15b位于第一固定板15a的下方，并且通过焊接固定至后边缘部11d。为了进一步详细说明第一固定板15a、15b的固定方式，第一固定板15a、15b分别形成为具有大致矩形形状。外线框11包括位于沿着第一固定板15a的两个相邻侧(更具体地，上侧和后侧)的l形部11x，以及位于沿着第一固定板15b的两个相邻侧(更具体地，下侧和后侧)的l形部11y。l形部11x通过设置在第一固定板15a的两侧的两个焊接点w1固定到第一固定板15a。类似地，l形部11y通过设置在第一固定板15b的两侧的两个焊接点w2固定到第一固定板15b。通过分别固定到第一固定板15a、15b的两侧的这些l形部11x、11y，能够提高第一固定板15a、15b的外围边缘的刚性，并且能够将侧安全气囊装置1牢固地固定在车身上。

螺母n1通过焊接固定到每个第一固定板15a、15b的横向内侧。虽然没有用附图标记表示，但是第一固定板15a、15b每一个具有在与螺母n1相对应的位置中形成的通孔。

外线框11、第一导向板21和第一固定板15a、15b构成外部，该外部位于相对于安全气囊2在车身内横向更向外。换句话说，外线框11构成外部的至少一部分。外部包括第一固定板15a、15b的螺母n1，作为要固定到车身的外侧固定部。

外覆盖锚固部11f是在其上钩挂有钩7a(见图7)的部分，钩7a作为钩构件设置在外覆盖构件7的端部处以紧固外覆盖构件7。从存储空间51看，它位于第一导向板21后面。

内线框12包括在所述上下方向上延伸的前边缘部12a、从前缘部12a的上端(内线框12弯曲的位置)向后延伸的上边缘部12b、从前边缘部12a的下端(内线框12弯曲的位置)向后延伸并且进一步沿倾斜的向后且向上方向延伸的下边缘部12c、从上边缘部12b的后端(内线框12弯曲的位置)向下延伸并连接至下边缘部12c的后边缘部12d。

通过焊接将由金属板制成并设置为将安装框架30固定于其上的第三固定板16a、16b固定到内线框12。第三固定板16a通过焊接固定到后边缘部12d。第三固定板16b位于第三固定板16a下方，并且通过焊接固定至后边缘部12d。为了进一步详细说明第三固定板16a，16b的固定方式，第三固定板16a、16b分别形成为具有大致矩形形状。内线框12包括位于沿着第一固定板16a的三侧(更具体地，上侧、后侧和下侧)的u形部16x，以及位于沿着第三固定板16b的两个相邻侧(更具体地，上侧和后侧)的l形部16y。u形部16x通过设置在第三固定板16a的三侧处的三个焊接点w3固定到第三固定板16a。类似地，l形部16y通过设置在第三固定板16b的两侧处的两个焊接点w4固定到第三固定板16b。利用固定到第三固定板16a的三侧的u形部16x和固定到第三固定板16b的两侧的l形部16y，能够提高第三固定板16a、16b的外围边缘的刚性，并且能够将安装框架30牢固地固定于基座构件4。

螺母n2通过焊接固定到每个第三固定板16a、16的横向内侧。后边缘部12d具有蛇形形状，其具有第三固定板16a、16b固定到其上向后突出部。虽然没有用附图标记表示，但是第三固定板16a、16b每一个具有在与螺母n2相对应的位置中形成的通孔。

外线框12、第二导向板22和第三固定板16a、16b构成内部，该内部位于相对于安全气囊2在车身内横向更向内。换句话说，内线框12构成内部的至少一部分。基座构件4在其左侧部或右侧部处包括螺母n2，该螺母n2作为固定安装支架30的支架固定部。

后线框13包括上连接框13a和下连接框13b。

上连接框13a由弯曲的金属棒制成，并且其各个端部连接到外线框11的后边缘部11d的上部和内线框12的后边缘部12d的上部。通过焊接将由金属板制成并设置为将上连接框13a固定到侧面板200的第二固定板17a固定到上连接框13a。

为了进一步详细说明第二固定板17a的固定方式，第二固定板17a形成为具有大致矩形形状。上连接框13a包括位于沿着第二固定板17a的三侧(更具体地，外侧、上侧和内侧)的u形部13x。u形部13x通过设置在第二固定板17a的三侧的三个焊接点w5固定到第二固定板17a的三侧。通过固定到第二固定板17a的三侧的u形部13x，能够提高第二固定板17a的外围边缘的刚性，并且能够将侧安全气囊装置1牢固地固定在车身上。

通过焊接将作为后侧固定部的示例的螺母n3固定到第二固定板17a的前侧。

下连接框13b由弯曲的金属棒制成，并且其各个端部连接到外线框11的后边缘部11d的下部和内线框12的后边缘部12d的下部。通过焊接将由金属板制成并设置为将下连接框13b固定到侧面板200的第二固定板17b固定到下连接框13b。为了进一步详细说明第二固定板17b的固定方式，第二固定板17b形成为具有大致矩形形状。下连接框13b包括位于沿着第二固定板17b的三侧(更具体地，外侧、上侧和内侧)的u形部13y。u形部13y通过设置在第二固定板17b的三侧处的三个焊接点w6固定到第二固定板17b的三侧。通过固定到第二固定板17b的三侧的u形部13y，能够提高第二固定板17b的外围边缘的刚性，并且能够将侧安全气囊装置1牢固地固定在车身上。

通过焊接将作为后侧固定部的示例的螺母n3固定到第二固定板17b的前侧。虽然没有用附图标记表示，但是第二固定板17a、17b每一个具有在与螺母n3相对应的位置中形成的通孔。

后线框13，第二固定板17a、17b和螺母n3对应于关于座椅的前后方向位于相对于安全气囊更向后的后部，并连接内部和外部。

作为外侧固定部的一个示例的螺母n1比作为后侧固定部的一个示例的螺母n3更靠近内表面1a。

桥接部14由金属棒制成，并且包括第一桥接部14a和第二桥接部14b。

第一桥接部14a连接设置在外线框11的上部中的上边缘部11b和设置在内线框12的上部中的上边缘部12b。

更具体地，如图9(a)所示，第一桥接部14a的横向外端部通过设置在其上的焊接点w固定至外线框11的横向内侧表面，第一桥接部14a的横向内端部固定至内线框12的横向外侧表面。在本实施例中，作为一个示例，外线框11的横向最靠内的部分和第一桥接部14a的横向最靠外的部分布置成彼此接触或紧密接近，使得外线框11和第一桥接部14a被固定在一起。类似地，内线框12的横向最靠外的部分和第一桥接部14a的横向最靠内的部分布置成彼此接触或紧密接近，使得所述内线框12和所述第一桥接部14a被固定在一起。

第二桥接部14b连接设置在外线框11的下部中的下边缘部11c和设置在内线框12的下部的下边缘部12c。

更具体地，第二桥接部14b的横向外端部通过设置在其上的焊接点w固定到外线框11的横向内侧表面，第二桥接部14b的横向内端部通过设置在其上的焊接点w固定到内线框12的横向外侧表面。在本实施例中，作为一个示例，外线框11的横向最靠内的部分和第二桥接部14b的横向最靠外的部分布置成彼此接触或紧密接近，使得外线框11和第二桥接部14b被固定在一起。类似地，内线框12的横向最靠外的部分和第二桥接部14b的横向最靠内的部分布置成彼此接触或紧密接近，使得所述内线框12和所述第二桥接部14b被固定在一起。

这里，外线框11的横向内侧表面是指位于包含外线框11的中心11e的竖直表面11v的横向内侧上的表面，即，示出为范围a1的表面区域。类似地，内线框12的横向外侧表面是指位于包含内线框12的中心12e的竖直表面12v的横向外侧上的表面，即，示出为范围a2的表面区域。在将外线框11和桥接部14的横向外端部固定在一起和将内线框12和桥接部14的横向内端部固定在一起的这些范围内的限制使得通过桥接部14在短距离内牢固地连接外线框11和内线框12成为可能。

为了通过桥接部14更牢固地固定外线框11和内线框12，优选地，将如图9(b)所示的外线框11的横向内表面的有限区域，即相对于包含外线框11的中心11e(参见图中示出的范围a3)的水平面11h在向上和向下45度以内变化的表面区域和桥接部14的横向外端部固定在一起，以及，将如图9(c)所示的内线框12的横向外表面的有限区域，即相对于包含内线框12的中心12h(参见图中示出的范围a4)的水平线12h在向上和向下45度以内变化的表面区域和桥接部14的横向内端部固定在一起。

第一桥接部14a和第二桥接部14b位于与后部分开并且相对于后部更向前。

第一导向板21被设置成沿着外线框11的前边缘部11a(外部)在上下方向上延伸，并且通过焊接被固定到前边缘部11a、上边缘部11b和下边缘部11c。第一导向板21位于前边缘部11a、上边缘部11b和下边缘部11c的存储空间51侧。

第一导向板21设置成横跨从上边缘部11b到下边缘部11c的范围，即从外部的上端到下端的范围。第一导向板21具有利用设置在其处的焊接点21b通过焊接固定到上边缘部11b的其上端部，和利用设置在其处的焊接点21c通过焊接固定到下边缘部11c的其下端部。第一导向板21具有利用设置在其处的三个焊接点21d通过焊接固定到外线框11的前边缘部11a的其前端部。所述三个焊接点21d在上下方向上布置。因此，第一导向板21的前边缘部沿着外线框11的前边缘部11a固定。

此外，第一导向板21在其后端部中包括凸缘21a，该凸缘在相对于车身限定的横向方向上向外延伸。凸缘21a是构造成接触侧面板200的部分，从而当在安全气囊2展开时受到作用在其上的力横向向外按压时限制外部，以使其不扭曲变形。在该实施例中，如图7所示，在安全气囊2展开之前，凸缘21a已经与侧面板200接触。

第二导向板22被设置成沿着内线框12的前边缘部12a(内部)在上下方向上延伸，并且通过焊接被固定到前边缘部12a、上边缘部12b和下边缘部12c。第二导向板22位于前边缘部12a、上边缘部12b和下边缘部12c的存储空间51侧。

第二导向板22设置成横跨从上边缘部12b到下边缘部12c的范围，即从内部的上端到下端的范围。第二导向板22具有利用设置在其处的焊节点22b通过焊接固定于上边缘部12b的其上端部，和利用设置在其处的焊接点22c通过焊接而固定于下边缘部12c的其下端部。第二导向板22具有利用设置在其处的三个焊接点22d通过焊接固定到内线框12的前边缘部12a的其前边缘部。所述三个焊接点22d在上下方向上布置。因此，第二导向板22的前边缘部沿着内线框12的前边缘部12a固定。

第二导向板22位于与第一导向板21平行。这使得第一导向板21和第二导向板22能够分别接收在安全气囊2展开时作用在其上的力的基本上均匀分布的部分，从而可以有效地提高基座构件4的刚性。

安装支架30是用于将充气机3安装到基座构件4的构件，并且由金属板制成。如图4所示，安装支架30包括：充气机3固定至其上的充气机固定部31、位于与充气机固定部31的位置不同的位置中并固定于基座构件4的基座构件固定部32、以及连接充气机固定部31和基座构件固定部32的连接部33。基座构件固定部32设置成从连接部33的上部和下部向后延伸。

如图7所示，充气机固定部31和基座构件固定部32分别具有在前后方向上延伸的平板形状。充气机固定部31在横向方向上比基座构件固定部32更靠近基座构件4的中心c1。应该理解的是，基座构件4在横向方向上的中心c1被定义为在横向方向上与基座构件4的前边缘部11a、12a等距的平面。

连接部33具有平板形状，该平板形状在充气机固定部31的后端与基座构件固定部32的各个前端之间倾斜地延伸并且连接充气机固定部31的后端和基座构件固定部32的各个前端。

充气机固定部31位于比基座构件固定部32更靠近内表面1a，即更靠前方。基座构件固定部32位于比充气机3更远离内表面1a。

回到图4，充气机3包括多个(在本实施例中，两个)螺栓3b，充气机固定部31具有两个充气机固定孔31a，两个螺栓3b分别穿过该固定孔31a设置。

基座构件固定部32具有两个(多个)基座构件固定孔32a，多个紧固构件(在本实施例中，两个螺栓b1)分别穿过这两个基座构件固定孔设置。

充气机3通过安装支架30固定在基座构件4上。

更具体地，如图7所示，充气机3被设置在安全气囊2内部，并且安全气囊2被带状物5包围，带状物5限制了安全气囊2的展开方向(也参见图5)。带状物5具有多个前端部，该多个前端部的每一个连接到外覆盖构件7，并且用于在安全气囊2展开时辅助裂开缓冲垫6。

充气机3的螺栓3b每一个穿过安全气囊2和带状物5以及穿过塑料加强板8和充气机固定孔31a而设置。然后，将螺母n4拧在螺栓3b上，由此将安装支架30固定到充气机3。结果，从主体3a突出的螺栓3b在车身内被横向向内地定向。

安装支架30的基座构件固定部32利用穿过基座构件固定孔32a插入并拧入螺母n2中的螺栓b1而固定于第三固定板16a。这样，将安装支架30固定到基座构件4的内部。充气机3与安全气囊2一起固定在内部。

前述工具进入孔215位于在横向方向上与螺栓b1和螺母n2对准的位置中，使得诸如六角套筒扳手之类的工具能够通过每个工具进入孔215从侧面板200的外侧插入以拧紧相应的螺栓b1。

在此，充气机固定部31的位置比基座构件固定部32更靠近基座构件4的横向方向的中心，使得容易在充气机固定部31与缓冲垫6之间留出空间。因此，用于固定充气机3的螺栓3b的螺母能够容易地位于充气机固定部31的右侧(充气机固定部31的与在横向方向上基座构件4的中心c1所在的另一侧相反的一侧)。特别地，在将缓冲垫6与基座构件4一体地形成的实施例中，缓冲垫6可能会进入并占据朝向基座构件4的中心更远的空间；尽管如此，能够更容易地为螺母n4的位置留出空间。

外覆盖构件7具有横向外端部，在所述横向外端部处固定有钩7a。钩7a钩挂在外覆盖锚固部11f上。外覆盖构件7具有横向内端部，在所述横向内端部处固定有钩7b。位于横向内侧的外覆盖构件7沿缓冲垫6的右侧表面至其后端覆盖缓冲垫6，然后向上包裹至其后侧；横向内端部钩挂在第二固定板17a、17b上。

从侧面板200的外侧通过第一安装孔211插入的螺栓b2被紧固到基座构件4的螺母n1。以此方式，作为外部的外侧固定部的示例的螺母n1被固定到侧面板200。

从侧面板200的外侧通过第二安装孔212插入的螺栓b3被紧固到螺母n3。以此方式，作为后部的后侧固定部的示例的螺母n3被固定到侧面板200。

因此，利用作为其柄部沿向左或向右方向定向的紧固构件的示例的螺栓b1以及作为沿向前或向后方向定向的紧固构件的示例的螺栓b3，将基座构件4固定至侧面板200上。换句话说，基座构件4的外侧固定部和后侧固定部利用其柄部沿不同方向定向的多个固定构件固定；因此，侧安全气囊装置1被固定在车身上并稳定地保持在适当的位置。

后部的前表面，例如第二固定板17a的前表面，包括位于在垂直于内表面1a的方向上与充气机3相距3cm或更远的部。例如，在此将充气机3的最靠后部的位置与第二固定板17a的最靠前部的位置之间的距离d1设定为3cm或更多。这样，在后部的前表面与充气机3之间设置有空间，使得在使安全气囊展开时安全气囊能够进入所述空间。

如图8所示，第一桥接部14a和第二桥接部14b位于比充气机3的主体3a的中心c2更远离内表面1a(即，更向后)的位置。第一桥接部14a和第二桥接部14b位于比充气机固定孔31a更远离内表面1a的位置。此外，所述第二桥接部14b位于比所述主体3a的每个部分更远离所述内表面1a(即，更向后)的位置。因此，应当理解，桥接部14位于使得其子集中的至少一个比主体3a的每个部分更远离内表面1a的位置。认为优选的是，第一桥接部14a还位于比主体3a的每个部分更远离内表面1a的位置。

在下文中，将简要描述在制造侧安全气囊装置1时采用的制造方法。

为了制造侧安全气囊装置1，首先，通过焊接来制造基座构件4，并且将缓冲垫6与插入模具中的基座构件4一体地形成。然后将充气机3固定在安装支架30上，并放置在基座构件4内部。缓冲垫6被外覆盖构件7覆盖，钩7a钩挂在外覆盖锚固部11f上，并且钩7b钩挂在第二固定板17a、17b上。

接下来，利用螺栓b2、b3将基座构件4固定在侧面板200上。然后，将固定有安装支架30的充气机3固定在基座构件4上。更具体地，通过螺栓b1，将安装支架30接合至螺母n2，从而将安装支架30固定至基座构件4上。螺栓b1的拧紧通过使用工具进行，该工具可以如上所述地穿过工具进入孔215插入。

利用该制造方法，即使在作为将缓冲垫6与基座构件4一体地形成的结果基座构件4被缓冲垫6包围之后，通过利用固定有安装支架30将充气机3固定在基座构件4上，也能够容易地将充气机3固定在基座构件4上。

下面将描述根据本实施例的如上所述构造的侧安全气囊装置1的操作和有益效果。

当充气机3在车辆的侧面碰撞中释放气体时，安全气囊2充满气体并膨胀，并使缓冲垫6的前侧和外覆盖构件7裂开，从而导致安全气囊2展开穿过内表面1a进入到车辆内部。在该过程中，安全气囊2被限制在夹在充气机3和安装支架30的充气机固定部31之间的空间内。在这种情况下，安全气囊2很可能在车身内沿横向向外方向，即在与在其上设置有内部(充气机固定部31)的一侧相反的一侧上展开。因此，很可能使安全气囊2沿着车身的侧壁bs和门bd朝向乘员的侧空间展开。

取决于安全气囊2展开时的条件，例如，缓冲垫6不易裂开，或者由充气机3产生的气体的压力高或低，存在安全气囊的内部压力变得高于预期的可能性。然而，应当注意，根据本实施例的具有固定至内部的充气机3的侧安全气囊装置1可以设计成在充气机3的后侧具有增大的空间。特别地，在该实施例中，后部的前表面具有与充气机3相距3cm或更多的部分，因此，当在安全气囊2展开时产生的力很大时，允许安全气囊2展开进入在充气机3的后侧处的空间中，结果是可以防止安全气囊2快速和猛烈地向前膨胀而展开。

另外，在本实施例中，导向板20位于线框10的存储空间51侧，例如外线框11或内线框12，因此，在展开安全气囊2时，可以使安全气囊2不太可能挂在线框10上。因此，可以使安全气囊2稳定地展开。此外，导向板20可以用于增强线框10的前边缘部11a、12a，从而可以增强基座构件4的刚性。特别地，在本实施例中，将导向板20固定到线框10的前边缘部11a、12a导致导向板20的前边缘部和线框10的前边缘部相互加强，并且因此用于增强基座构件4的前边缘部的刚性。因此，可以抑制外部和内部，特别是前边缘部11a、12a在安全气囊2展开时变得扭曲变形，从而可以使安全气囊2稳定地向前展开。

由于桥接部14位于比充气机3的主体3a的中心c2更远离内表面1a的位置，因此，当使安全气囊2展开穿过内表面1a进入车辆内部时，安全气囊2不太可能挂在桥接部14上。由于桥接部14位于比充气机固定孔31a更远离内表面1a的位置，因此在安全气囊12展开时，安全气囊2不太可能挂在桥接部14上。此外，由于第二桥接部14b位于比充气机3的主体3a的每个部分更远离内表面1a的位置，因此，当使安全气囊2展开穿过内表面1a进入车辆内部时，安全气囊2不太可能挂在桥接部14上。因此，可以使安全气囊2稳定地展开。

由于桥接部14将内部和外部连接，因此使得内部和外部不太可能展开并且横向向外扭曲变形。因此，可以使安全气囊2稳定地展开。特别地，在本实施例中，第一桥接部14a和第二桥接部14b被设置为分别连接外部和内部的上端部和下端部；因此，能够使基座构件4更不可能变得扭曲变形。

在本实施例中，由于基座构件4在作为位于外部中的外侧固定部的示例的螺母n1处以及在作为位于后部的后侧固定部的示例的螺母n3处固定在侧面板200上，因此侧安全气囊装置1能够被稳定地固定在适当的位置。因此，即使通过安全气囊2的展开作用在其上的力很大，也可以将基座构件4稳定地保持在适当的位置，从而能够使气囊2稳定地展开。

特别地，因为作为外侧固定部的示例的螺母n1比作为后侧固定部的示例的螺母n3更靠近内表面1a，因此侧安全气囊装置1能够稳定地固定在适当位置上，并且可以使安全气囊2稳定地展开。

另外，在本实施例中，由于安装支架32被安置成充气机固定部31位于比基座构件固定部32更靠近内表面1a，因此当安全气囊2展开时，安全气囊2不太可能被挂在基座构件固定部32上，从而可以使安全强气囊2稳定地展开。另外，安全气囊2也不太可能被挂在作为外侧固定部的示例的螺母n1上，因此，能够使安全气囊2的展开更加稳定。此外，由于充气机3位于内表面1a附近，所以可以容易地在充气机3的后侧处提供空间，结果是可以抑制安全气囊2向前方快速和猛烈地膨胀而展开。

由于当从存储空间51观察时，在其上钩挂有外覆盖构件7的钩7a的外覆盖锚固部11f位于第一导向板21后方，因此在使安全气囊2展开时，能够允许安全气囊2稳定地展开而不会被钩在外覆盖锚固部11f上。

由于第一导向板21包括在横向方向上向外延伸的凸缘21a，因此当安全气囊2的展开导致外部展开并在横向方向上变得向外弯曲时，凸缘21a的边缘能够与侧面板200接触，从而可以抑制外部进一步变得扭曲变形。特别是在该实施例中，由于凸缘21a在正常时间与侧面板200接触，因此可以使外部在安全气囊2展开时更不容易变得扭曲变形，从而可以使安全气囊2稳定地展开。

在本实施例中，充气机3通过支架30固定在基座构件4上。因此，可以将充气机3固定到安装支架30上以形成子组件，并且，能够使用基座构件固定部32将安装支架30固定在基座构件4上，结果是可以容易地将充气机3安装在基座构件4上。特别地，由于基座构件固定部32处于相对于充气机3的位置向后方移位的位置，因此基座构件固定部32易于侧向进入，以便可以通过容易地利用基座构件固定部32将安装支架30固定于基座构件4。因此，根据本实施例的侧安全气囊装置1实现了增加的组装容易性。

此外，由于在本实施例中的充气机3利用多个螺栓3b固定，因此充气机3可以稳定地固定在适当的位置。此外，安装支架30可以利用多个螺栓b1稳定地固定到基座构件4在适当的位置。

此外，根据本实施例，其中基座构件4由线框10制成，基座构件4的刚度可以容易地增加。因此，可以将侧安全气囊装置1制作得尺寸紧凑，从而可以将侧安全气囊装置1安装在紧凑型乘用车中。

尽管上面已经描述了本发明的一个示例性实施例，但是本发明不限于上述实施例。在不脱离本发明的主旨的情况下，可以适当地修改特定的构造。

例如，在上述实施例中，侧安全气囊装置1直接固定在侧面板200上；可替代地，可以将支架固定到侧面板200，并且可以将侧安全气囊装置1固定到该支架。

虽然在上述实施例中，螺母n1被焊接到第一固定板15a、15b、第三固定板16a、16b和第二固定板17a、17b，但是螺母可以不被焊接；可替代地，可以使用螺栓和螺母进行紧固，或者可以将螺母焊接到车身上，并且可以将螺栓接合在螺母中。通过延伸，可以使用铆钉或任何其他紧固构件代替。在这些替代构造中，第一固定板15a、15b对应于外侧固定部，第三固定板16a、16b对应于后侧固定部。

在上述实施例中，钩7a钩挂在设置在线框10中的外覆盖锚固部11f上，并且钩7b钩挂在第二固定板17a、17b上，但是要钩挂的每个钩7a、7b的锚固不限于此；可以根据基座构件的结构特征采用任何合适的位置。

在上述实施例的说明中，在汽车的后座中使用的侧安全气囊装置被采取作为示例，但替代地也可以使用在前座中。

在上面的实施例的描述中，线框制成的基座构件被采取作为示例，但是该基座构件可以替代地由线框以外的材料制成，例如塑料、金属板等。

在上面的实施例的描述中，已经采取其中将基座构件的外部和内部固定到车身的构造作为示例，但是基座构件的安装结构可以不限于此；或者，替代地，基座构件可以仅在其外部或仅在其后部处固定至车身。

关于本说明中公开的示例性实施例和说明性修改示例的任何元件可以根据需要组合实现。