一种气囊导气装置的制作方法

本实用新型涉及车辆技术领域，尤其涉及一种气囊导气装置。

背景技术：

气囊作为车辆中的被动安全性的辅助配置，在车辆发生碰撞后，气囊通过气体发生器产生的气体充气并展开，在乘客前部或侧面形成弹性气垫，以避免乘客与车辆内部部件发生碰撞。

目前，一般通过缝制式导气结构将气体发生器产生的气体导入囊袋中，由于囊袋需在短时间内完成充气，使得气体发生器在短时间内会产生大量气体，从而可能导致导气结构的缝线连接部受大量气体的冲击而发生损坏。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型实施例提供一种气囊导气装置，能够避免导气结构受被气体冲击而损坏，从而提高导气结构和气囊的安全性能。

为实现上述目的，根据本实用新型实施例的一个方面，提供了一种气囊导气装置，包括：第一导气部和第二导气部；其中，

所述第一导气部的一端与气体发生器连通，另一端与囊袋连通；

所述第二导气部缝制于所述第一导气部内部，且所述第二导气部位于所述第一导气部的缝制部与所述气体发生器的出口之间，使得从所述气体发生器的出口输出的气体通过所述第二导气部流入所述第一导气部，并通过第一导气部输送至所述囊袋。

可选地，

所述第一导气部包括：至少两层导气层；其中，位于最外部的导气层的长度大于位于最内部的导气层的长度。

可选地，

所述第一导气部的缝制部位于所述第一导气部的顶部；所述第一导气部由柔性材料制成，所述缝制部由组成所述第一导气部的柔性材料向上折叠后缝制形成。

可选地，

所述第二导气部由柔性材料制成，所述第二导气部在所述第一导气部的内部弯折形成缓冲部，所述气体发生器的出口输出的气体通过所述缓冲部流入所述第一导气部。

可选地，

所述第二导气部为“∩”型，“∩”型的所述第二导气部的顶部为所述缓冲部。

可选地，

所述“∩”型的第二导气部的开口侧与所述气体发生器的出口连通。

可选地，

所述缓冲部与所述第一导气部缝制连接。

可选地，

所述“∩”型的第二导气部的侧边与所述第一导气部缝制连接。

可选地，

所述“∩”型第二导气部的侧边为重叠结构。

可选地，

所述重叠结构的最内层未被缝制。

上述实用新型中的一个实施例具有如下优点或有益效果：通过在第一导气部内部设置第二导气部，且第二导气部位于第一导气部的缝制部与气体发生器的出口之间，使得从气体发生器的出口输出的气体通过第二导气部后，再流入第一导气部，并进一步通过第一导气部输送至囊袋。由此使得气体发生器产生的气体不会直接冲击第一导气部的缝制部，而是经第二导气部缓冲后，再流入第一导气部，从而避免第一导气部的缝制部受气体冲击而损坏，进而提高导气结构和气囊的安全性能。

上述的非惯用的可选方式所具有的进一步效果将在下文中结合具体实施方式加以说明。

附图说明

附图用于更好地理解本实用新型，不构成对本实用新型的不当限定。其中：

图1是根据本实用新型实施例的一种气囊导气装置与囊袋连接的结构示意图；

图2是根据本实用新型实施例的一种气囊导气装置的结构示意图；

图3是本实用新型一个实施例中对应于图2的c-c剖面的剖面示意图；

图4是本实用新型一个实施例中对应于图2的d-d剖面的剖面示意图；

图5是根据本实用新型实施例的另一种气囊导气装置的结构示意图；

图6是本实用新型另一个实施例中对应于图2的c-c剖面的剖面示意图；

图7是本实用新型另一个实施例中对应于图2的d-d剖面的剖面示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的示范性实施例做出说明，其中包括本实用新型实施例的各种细节以助于理解，应当将它们认为仅仅是示范性的。因此，本领域普通技术人员应当认识到，可以对这里描述的实施例做出各种改变和修改，而不会背离本实用新型的范围和精神。同样，为了清楚和简明，以下的描述中省略了对公知功能和结构的描述。

需要指出的是，在不冲突的情况下，本实用新型的实施例以及实施例中的技术特征可以相互结合。

如图1至图4所示，其中，图3和图4分别为对应于图2的c-c剖面和d-d剖面的剖面示意图。本实用新型实施例提供了一种气囊导气装置，包括：第一导气部1和第二导气部2；其中，所述第一导气部1的一端与气体发生器3连通，另一端与囊袋4连通；所述第二导气部2缝制于所述第一导气部1内部，且所述第二导气部2位于所述第一导气部1的缝制部与所述气体发生器3的出口之间，使得从所述气体发生器3的出口输出的气体通过所述第二导气部2流入所述第一导气部1，并通过第一导气部1输送至所述囊袋4。

通过在第一导气部1内部设置第二导气部2，且第二导气部2位于第一导气部1的缝制部与气体发生器的出口之间，使得从气体发生器3的出口输出的气体通过第二导气部2后，再流入第一导气部1，并进一步通过第一导气部1输送至囊袋4。由此使得气体发生器3产生的气体不会直接冲击第一导气部1的缝制部，而是经第二导气部2缓冲后，再流入第一导气部1，从而避免第一导气部1的缝制部受气体冲击而损坏，进而提高导气结构和气囊的安全性能。

为了便于囊袋4的折叠，所述第一导气部1包括：至少两层导气层；其中，位于最外部的导气层的长度大于位于最内部的导气层的长度。如图5所示，当第一导气部1包括两层导气层时，位于外部的导气层11的长度大于位于内部的导气层12的长度，由此，通过长度较长的外部导气层11形成导气长通道，以利于气体发生器3输出的气体快速流入较远的囊袋4的腔室内，并且，在长通道的中部还可设置透气孔，以利于气体通过透气孔流入中部囊袋4的腔室内。同时，内部的导气层12的长度较短，由此在导气长通道的内部形成短通道，这不仅可以减少第一导气部1的材料用量，例如，当第一导气部1由布料等柔性材料制成时，通过设置较短的内部导气层12，可节约布料用量，并有利于囊袋在未充气时的折叠收纳。

另外，可使得所述第一导气部1的缝制部位于所述第一导气部1的顶部。例如，当第一导气部1由柔性材料制成时，则可通过将组成第一导气部1的柔性材料向上折叠后，再对开口进行缝制，以形成缝制部。以第一导气部1的材质为柔软布料为例，将布料向上对折后，将对折后上方的开口进行缝制，形成如图2至图5所示的缝制部13。由于气体发生器3输出的气体的目标输送路径为位于导气结构下侧的囊袋4，因此气体的气流导向也为向下的方向，因此在第一导气部1的顶部形成缝制部13，可进一步避免缝制部13受气体冲击而损坏，从而进一步保护第一导气部1的缝制部13，进而进一步提高导气结构和气囊的安全性能。

为了便于生产，所述第二导气部2也可由柔性材料制成，所述第二导气部2在所述第一导气部1的内部弯折形成缓冲部21，所述气体发生器3的出口输出的气体通过所述缓冲部21流入所述第一导气部1。如图3和图4所示，所述第二导气部2可以为“∩”型，“∩”型的所述第二导气部2的顶部为所述缓冲部21。所述“∩”型的第二导气部2的开口侧与所述气体发生器3的出口连通。由此，使得气体发生器3输出的气体不会直接冲击第一导气部的缝制部，而是经第二导气部2的缓冲部缓冲后，再流入第一导气部1，从而避免第一导气部的缝制部1受气体冲击而损坏。

为了保障第一导气部1和第二导气部2的连接稳固，在本实用新型实施例中，采用将第一导气部1和第二导气部2单独缝制的方式，具体地，第一导气部1向上折叠后单独缝制形成其缝制部13，第二导气部2的缓冲部21单独与所述第一导气部1缝制连接。如图3和图4所示，所述“∩”型的第二导气部2的侧边与所述第一导气部1缝制连接。

为了进一步提高第一导气部1和第二导气部2的连接稳固性，在本实用新型实施例中，如图6和图7所示，将所述“∩”型第二导气部2的侧边设置为重叠结构22。也就是说，将第二导气部2的侧边重叠为多层后(图6和图7所示为两层重叠结构)，再与第一导气部1缝制连接，缝制时可使重叠结构22的最内层处于自由状态，也就是重叠结构22的最内层未被缝线缝制，如图6和图7所示，这使得第二导气部2可在受到气体冲击时，通过处于自由状态的最内层进行一定程度的延展，从而进一步提高第二导气部2的缓冲性能。其中，图6和图7分别为对应于图2的c-c剖面和d-d剖面的剖面示意图。

综上所述，根据本实用新型实施例的技术方案，通过在第一导气部内部设置第二导气部，且第二导气部位于第一导气部的缝制部与气体发生器的出口之间，使得从气体发生器的出口输出的气体通过第二导气部后，再流入第一导气部，并进一步通过第一导气部输送至囊袋。由此使得气体发生器产生的气体不会直接冲击第一导气部的缝制部，而是经第二导气部缓冲后，再流入第一导气部，从而避免第一导气部的缝制部受气体冲击而损坏，进而提高导气结构和气囊的安全性能。另外，通过将第一导气部的长度设置得较长，使得气体发生器的出口输出的气体可快速的流入较远的囊袋的腔室内，从而实现了在远端囊袋快速充气的同时，解决了导气结构的缝线被气体损坏的问题。

上述具体实施方式，并不构成对本实用新型保护范围的限制。本领域技术人员应该明白的是，取决于设计要求和其他因素，可以发生各种各样的修改、组合、子组合和替代。任何在本实用新型的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型保护范围之内。