一种分体式平移自卸车厢及装有该装置的自卸车的制作方法

本实用新型属于运输设备技术领域，涉及一种货物运输车，具体的说是一种分体式平移自卸车厢及装有该装置的自卸车。

背景技术：

现有市场上普遍存在的主要有后翻自卸车、侧翻自卸车及后推式自卸车等。如此几类自卸车，由于载荷的重力及卸料方式的局限性，易造成车辆侧翻，亦存在卸货剩余量大、自动化效率低、卸货周期长等缺陷。

市场上最常用的侧翻自卸车，卸货时需要人工自行开启车厢门，容易对人身安全造成伤害，自动化程度低，卸货有余量，卸货不均匀时容易造成翻车的后果。后推式自卸车，其车身货厢长度是其最大的局限性，货物堆积严重时，后推会出现卡滞，仍需人工清理。

为实现安全性更高的自动化卸货，提升卸货效率，本实用新型分体式平移自卸车厢及自卸车，克服现有技术的不足，其可装载的货物种类多样化，利用固定体与滑动体的相对运动，实现货物的卸载。

技术实现要素：

为了解决上述现有技术中的不足，本实用新型的目的在于提供一种分体式平移自卸车厢。本实用新型分体式平移自卸车厢及其自卸车其卸货方式利用导向轨道和滑动板槽之间的相对运动，货物放在滑动板槽上，货物与滑动板槽接触面的摩擦力带动货物滑动，不是利用车厢的倾斜来达到卸货目的，不会出现车辆因倾斜产生的重心不稳所导致车辆侧翻或后翻的状况，其独特的滑动板槽搭扣方式保证了货物在滑动时不会遗漏，就算稍有残余，辅助推铲也将残余量清理干净。卸货效率高，人工成本低，且能适应货物种类多样化要求。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：一种分体式平移自卸车厢，所述载货平台包括搭扣连接的若干组滑动体，每组所述滑动体包括相互搭扣连接的多个滑动板槽，在每个所述滑动板槽的下方设有与其配合的导向轨道，在每个所述滑动板槽的下部还设有驱动其在所述导向轨道上移动的动力装置；每个所述动力装置包括安装在固定板上的缸体，与缸体的动力输出端连接的活塞杆，所述活塞杆与导向轴连接，所述导向轴的末端固定在轴承座上，在所述活塞杆的上方固定连接有传动梁，在所述传动梁的上方通过传动连接固件与对应的滑动板槽连接。

本实施例中，驱动滑动板槽移动的多个动力装置逐个对滑动板槽进行循环驱动的动作。

本实施例中，所述滑动体的滑动板槽在缸体驱动下向车厢后方推送，且根据装载质量若干组滑动体同时或分组向车厢后方推送。

本实施例中，在所述滑动板槽与所述导向轨道之间设置有减阻附件，减阻附件减少导向轨道与滑动板槽相对运动的阻力；所述减阻附件选择减阻板或者滚轮。

本实施例中，在所述滑动板槽的下部设有至少两段间隔排布的导向轨道，所述动力装置安装在滑动板槽的下部且位于两段导向轨道之间的间隔区域内。

本实施例中，在所述动力装置上还设置有限位开关，所述限位开关的连杆安装在活塞杆的下方，限位开关的开关触点安装在支撑轴承座的固定架上。限位开关控制推送和抽拉的行程动作，以实现自动卸载。

本实施例中，在所述车厢前端还设置有由支撑架支撑的平移推铲，所述推铲与滑动板槽组成的滑动体同步动作且向车厢后方推送。辅助推铲可以将残余量清理干净。

本实施例中，所述滑动板槽的一端设有开口向下的搭接凹槽，另一端设有搭接凸起，相邻滑动板槽之间通过搭接凹槽和搭接凸起搭扣镶嵌连接。独特的滑动板槽搭扣方式保证了货物在滑动时不会遗漏。

本实施例中，所述动力装置由控制箱内的控制器控制，所述控制器分别与遥控器和电磁阀电连接，所述动力装置在遥控器和电磁阀的控制器完成自动控制的切换。

本实施例中，所述缸体为双作用液压缸。

产品工作原理：分体式平移自卸车厢，其载货平台包括搭扣连接的若干组滑动体，每组所述滑动体包括相互搭扣连接的多个滑动板槽，滑动板槽排列方向与车辆行进方向一致。于此同时若干型钢依次排列固定构成导向轨道，滑动板槽在导向轨道上相对运动，导向轨道上方卡扣减阻板，以减少滑动板槽在导向轨道上运动的阻力。由双作用液压缸驱动活塞杆作为动力装置，利用滑动板槽和导向轨道之间的相对运动，循环往复动作完成卸货。卸货时，根据装载质量滑动体统一同时或者分组次向车厢后方滑动，利用装载物与滑动体接触面产生的摩擦力促使货物向车厢后滑动。待到达额定行程后，滑动体再逐组依次撤回，如此循环重复动作。与此同时推铲辅助推动货物，以保证卸货彻底。

本实用新型还提供一种自卸车，包含上述的一种分体式平移自卸车厢。

本实用新型创造解决的技术方案是：分体式平移自卸机构利用导向轨道和滑动板槽的相对运动，并加以推铲的辅助，完成卸货。

本实用新型有如下有益效果：

1)本实用新型分体式平移自卸车厢及其自卸车其卸货方式利用导向轨道和滑动板槽之间的相对运动，货物放在滑动板槽上，货物与滑动板槽接触面的摩擦力带动货物滑动，不是利用车厢的倾斜来达到卸货目的，不会出现车辆因倾斜产生的重心不稳所导致车辆侧翻或后翻的状况，其独特的滑动板槽搭扣方式保证了货物在滑动时不会遗漏，就算稍有残余，辅助推铲也将残余量清理干净。

2)本实用新型导向轨道和滑动板槽的循坏重复相对滑动，不存在后推式自卸因车厢长度局限性产生的动力不足引起卸货卡滞的问题。

3)本实用新型整个操作过程由控制箱内的控制器控制，由遥控器发出指令，遥控控制完成，保证了卸货自动化和安全性，节省了人力，提高了卸货效率。

4)本实用新型分体式平移自卸机构利用导向轨道和滑动板槽的相对运动，并加以推铲的辅助，高效安全快捷的完成卸货，适应货物种类多样化的需求。

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本实用新型分体式平移自卸车厢的主视图。

图2为图1中a-a向结构示意图。

图3为图2中b-b向结构示意图。

图4为图1中c-c向结构示意图。

图5为搭接部分的结构示意图。

图6为分体式平移自卸车厢的动力机构的结构图。

图7为推铲部分的结构示意图。

图8为分体式平移自卸车厢初始卸货状态图。

图9为从图7运动到复位一的示意图。

图10为从图8运动到复位二的示意图。

图11为从图9运动到复位三的示意图。

图中：1、第一缸体，1.1、第二缸体，1.2、第三缸体，2、第一活塞杆，2.1、第二活塞杆，2.2、第三活塞杆，3、第一传动梁，4、第一传动连接固件，4.1、第二传动连接固件，4.2、第三传动连接固件，5、第一导向轨道，6、第一滑动板槽，6.1、第二滑动板槽，6.2、第三滑动板槽，7、第一减阻板，8、支撑架，9、推铲，10、电磁阀，11、限位开关，12、控制箱，13、遥控器，14、第一导向轴，15、固定板，16、搭接凹槽，17、搭接凸起，18、第一轴承座。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关实用新型，而非对该实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与实用新型相关的部分。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

正如背景技术所介绍的，市场上最常用的侧翻自卸车，卸货时需要人工自行开启车厢门，容易对人身安全造成伤害，自动化程度低，卸货有余量，卸货不均匀时容易造成翻车的后果。后推式自卸车，其车身货厢长度是其最大的局限性，货物堆积严重时，后推会出现卡滞，仍需人工清理。本实用新型提供一种分体式平移自卸车厢已解决上述问题，分体式平移自卸机构利用导向轨道和滑动板槽的相对运动，并加以推铲的辅助，完成卸货。

实施例1，如图1-10所示，一种分体式平移自卸车厢，包括载货平台，所述载货平台包括搭扣连接的若干组滑动体，每组所述滑动体包括相互搭扣连接的第一滑动板槽6，第二滑动板槽6.1和第三滑动板槽6.2，在所述第一滑动板槽6的下方设有与其配合的第一导向轨道5，在所述第二滑动板槽6.1的下方设有与其配合的第二导向轨道，在所述第三滑动板槽6.2的下方设有与其配合的第三导向轨道，在所述第一滑动板槽6下方设置有驱动其在所述第一导向轨道5上滑动的第一动力装置，在所述第二滑动板槽6.1下方设置有驱动其在所述第二导向轨道上滑动的第二动力装置，在所述第三滑动板槽6.2下方设置有驱动其在所述第三导向轨道上滑动的第三动力装置，所述第一动力装置、第二动力装置、第三动力装置逐个对对应的滑动板槽进行循环驱动的动作。

所述第一动力装置包括安装在固定板15上的第一缸体1，与第一缸体1的动力输出端连接的第一活塞杆2，所述第一活塞杆2与第一导向轴14连接，所述第一导向轴14的末端固定在第一轴承座18上，在所述第一活塞杆2的上方固定连接有第一传动梁3，在所述第一传动梁3的上方通过第一传动连接固件4与第一滑动板槽6连接。

所述第二动力装置包括安装在固定板15上的第二缸体1.1，与第二缸体1.1的动力输出端连接的第二活塞杆2.1，所述第二活塞杆2.1与第二导向轴连接，所述第二导向轴的末端固定在第二轴承座上，在所述第二活塞杆2.1的上方固定连接有第二传动梁，在所述第二传动梁的上方通过第二传动连接固件4.1与第二滑动板槽6.1连接。

所述第三动力装置包括安装在固定板15上的第三缸体1.2，与第三缸体1.2的动力输出端连接的第三活塞杆2.2，所述第三活塞杆2.2与第三导向轴连接，所述第三导向轴的末端固定在第三轴承座上，在所述第三活塞杆2.2的上方固定连接有第三传动梁，在所述第三传动梁的上方通过第三传动连接固件4.2与第三滑动板槽6.2连接。

本实施例中，驱动滑动板槽移动的多个动力装置逐个对滑动板槽进行循环驱动的动作。

本实施例中，所述滑动体的滑动板槽在缸体驱动下向车厢后方推送，且根据装载质量若干组滑动体同时或分组向车厢后方推送。

本实施例中，在所述滑动板槽与所述导向轨道之间设置有减阻附件，减阻附件减少导向轨道与滑动板槽相对运动的阻力；所述减阻附件选择减阻板或者滚轮。

本实施例中，在所述滑动板槽的下部设有至少两段间隔排布的导向轨道，所述动力装置安装在滑动板槽的下部且位于两段导向轨道之间的间隔区域内。

本实施例中，在每组动力装置上分别设置有限位开关11，所述限位开关11的连杆安装在活塞杆的下方，限位开关11的开关触点安装在支撑轴承座18的固定架上。限位开关11控制推送和抽拉的行程动作，以实现自动卸载。

本实施例中，在所述车厢前端还设置有由支撑架8支撑的平移推铲9，所述推铲9与滑动板槽组成的滑动体同步动作且向车厢后方推送。辅助推铲9可以将残余量清理干净。

本实施例中，所述滑动板槽的一端设有开口向下的搭接凹槽16，另一端设有搭接凸起17，相邻滑动板槽之间通过搭接凹槽16和搭接凸起17搭扣镶嵌连接。独特的滑动板槽搭扣方式保证了货物在滑动时不会遗漏。

本实施例中，所述动力装置由控制箱12内的控制器控制，所述控制器分别与遥控器13和电磁阀10电连接，所述动力装置在遥控器13和电磁阀10的控制器完成自动控制的切换。

本实施例中，所述第一缸体1、第二缸体1.1、第三缸体1.2为双作用液压缸。

产品工作原理：分体式平移自卸车厢，其载货平台包括搭扣连接的若干组滑动体，每组所述滑动体包括相互搭扣连接的第一滑动板槽，第二滑动板槽和第三滑动板槽，三个滑动板槽排列方向与车辆行进方向一致。于此同时若干型钢依次排列固定构成第一导向轨道、第二导向轨道、第三导向轨道，滑动板槽在对应导向轨道上相对运动，导向轨道上方卡扣减阻板，以减少滑动板槽在导向轨道上运动的阻力。

由双作用液压缸驱动活塞杆作为动力装置，利用滑动板槽和导向轨道之间的相对运动，循环往复动作完成卸货。卸货时，根据装载质量滑动体统一同时或者分组次向车厢后方滑动，利用装载物与滑动体接触面产生的摩擦力促使货物向车厢后滑动。待到达额定行程后，滑动体再逐组依次撤回，如此循环重复动作。与此同时推铲辅助推动货物，以保证卸货彻底。

本实用新型还提供一种自卸车，包含上述的一种分体式平移自卸车厢。

本实用新型创造解决的技术方案是：分体式平移自卸机构利用导向轨道和滑动板槽的相对运动，并加以推铲的辅助，完成卸货。

本实用新型分体式平移自卸车厢及其自卸车其卸货方式利用导向轨道和滑动板槽之间的相对运动，货物放在滑动板槽上，货物与滑动板槽接触面的摩擦力带动货物滑动，不是利用车厢的倾斜来达到卸货目的，不会出现车辆因倾斜产生的重心不稳所导致车辆侧翻或后翻的状况，其独特的滑动板槽搭扣方式保证了货物在滑动时不会遗漏，就算稍有残余，辅助推铲也将残余量清理干净。

本实用新型导向轨道和滑动板槽的循坏重复相对滑动，不存在后推式自卸因车厢长度局限性产生的动力不足引起卸货卡滞的问题。

本实用新型整个操作过程由控制箱内的控制器控制，由遥控器发出指令，遥控控制完成，保证了卸货自动化和安全性，节省了人力，提高了卸货效率。

本实用新型分体式平移自卸机构利用导向轨道和滑动板槽的相对运动，并加以推铲的辅助，高效安全快捷的完成卸货，适应货物种类多样化的需求。

实施例2，本实用新型还提供一种自卸车，包含上述实施例1的一种分体式平移自卸车厢。

以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的实用新型范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述实用新型构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。

除说明书所述的技术特征外，其余技术特征为本领域技术人员的已知技术，为突出本实用新型的创新特点，其余技术特征在此不再赘述。