尾灯安装板、后尾灯组合件以及车辆的制作方法

本实用新型涉及一种尾灯安装板、后尾灯组合件以及车辆。

背景技术：

现有的尾灯安装板为正片冲压而成。一片式的尾灯安装板在受钣金冲压工艺限制，其深度与宽度存在一定的比例要求，无法满足现有灯造型的结构需求空间(腔体的开口尺寸狭小，而腔体的纵深较长)，此时的尾灯安装板存在冲压开裂的问题，导致报废率高，成本增加。使得现有的一片式的尾灯安装板无法满足现有灯造型。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有技术一片式尾灯安装板受到工艺限制，容易冲压开裂，导致无法满足现有尾灯造型的缺陷，提供一种尾灯安装板、后尾灯组合件以及车辆。

本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种尾灯安装板，其特点在于，所述尾灯安装板包括：一主体件以及一侧端件，所述主体件以及所述侧端件交叠并搭接为一体，所述主体件具有纵向深度的主腔体，所述侧端件具有纵向深度的侧腔体，所述主腔体的两端敞开，所述侧腔体靠近所述主腔体的一端敞开并与所述主腔体连通为一体，所述侧腔体的远离所述主腔体的一端封闭，其中，所述主体件的靠近所述侧端件的一侧设置有第一尾灯安装板定位孔，所述主体件与所述侧端件的交叠区域位于所述第一尾灯安装板定位孔的外侧。

本方案中将尾灯安装板进行了两块分割。其中，主体件延伸至包括第一尾灯安装板定位孔，因此具有较长的长度。此时，主体件的主腔体虽然开口的宽度较窄，但是主腔体的两侧为敞开的结构，材料可以充分变形，因此在冲压时不容易产生开裂的情况。同时，侧端件的侧腔体虽然一侧封闭，但是其整体的长度较短且尺寸小，因此在冲压时也不容易产生开裂。侧端件充当补充板的作用，其精度相对主体件的要求降低，主要起密封及支撑作用，成型相对简单。

由此，通过将尾灯安装板分别主体件以及侧端件，减少了冲压开裂的情况，对材料拉延性能的要求相对整体的尾灯安装板降低了至少一个级别，故制造成本降低。同时，两者的交叠搭接的区域设置在第一尾灯安装板定位孔的外侧，使得主要连接点都位于主体件内，侧端件并没有与尾灯连接的部位。因此分体的结构也不会造成连接强度的下降。

较佳地，所述主体件包括延伸于所述主腔体外围的主翻边，所述侧端件包括延伸于所述侧腔体外围的侧翻边，其中，所述主腔体与所述侧腔体交叠并搭接为一体，所述主翻边与所述侧翻边交叠并搭接为一体。

较佳地，所述侧腔体靠近所述主腔体的一端朝着远离所述主腔体的一端的方向收窄并封闭。侧端件位于尾灯安装板的末端，通过收窄的方式将侧腔体封闭。同时，侧腔体通过收窄的方式可以减少冲压产生的开裂。

较佳地，所述主体件的远离所述侧端件的一侧设置有第二尾灯安装板定位孔，所述第二尾灯安装板定位孔与所述第一尾灯安装板定位孔之间设置有通过孔。通过孔预留给尾灯连接线束。

较佳地，所述第一尾灯安装板定位孔的周围为下陷于所述主腔体的第一凹槽，所述第二尾灯安装板定位孔的周围为下陷于所述主腔体的第二凹槽。第一凹槽和第二凹槽的下陷形成平整的平台表面，由此可以便于定位。

较佳地，所述尾灯安装板上还设置有第一尾灯安装孔和第二尾灯安装孔，其中，所述第一尾灯安装孔位于所述第一凹槽内，所述第二尾灯安装孔设置于所述主腔体的表面，且位于所述主体件的远离所述侧端件的一侧。

较佳地，所述主体件以及所述侧端件均为冲压成型。

较佳地，所述主体件以及所述侧端件通过点焊搭接，所述主体件以及所述侧端件之间还通过涂覆点焊密封胶进行密封。在连接为整体的情况下，通过密封胶实现了主体件和侧端件的密封，避免外部物质进入叠合面。

一种后尾灯组合件，其特点在于，所述后尾灯组合件包括后板以及所述尾灯安装板，其中，所述主体件以及所述侧端件连接为一体并与所述后板连接。

一种车辆，其特点在于，所述车辆包括所述尾灯安装板。

本实用新型的积极进步效果在于：本实用新型减少了冲压开裂的情况，对材料拉延性能的要求相对整体的尾灯安装板降低了至少一个级别，故制造成本降低。同时，两者的交叠搭接的区域设置在第一尾灯安装板定位孔的外侧，使得主要连接点都位于主体件内，侧端件并没有与尾灯连接的部位。因此分体的结构也不会造成连接强度的下降。

附图说明

图1为本实用新型较佳实施例的尾灯安装板的前侧的立体结构示意图。

图2为本实用新型较佳实施例的尾灯安装板的后侧的立体结构示意图。

图3为本实用新型较佳实施例的尾灯安装板的主视结构示意图。

图4为本实用新型较佳实施例的尾灯安装板分解状态的前侧的立体结构示意图。

图5为本实用新型较佳实施例的尾灯安装板分解状态的后侧的立体结构示意图。

具体实施方式

下面举个较佳实施例，并结合附图来更清楚完整地说明本实用新型。

如图1-图3所示，本实施例公开了一种尾灯安装板，其中，尾灯安装板包括：一主体件1以及一侧端件2，其中，如图4和图5所示，本实施例的尾灯安装板通过主体件1以及侧端件2交叠并搭接为一体。

如图1-图5所示，本实施例的主体件1具有纵向(图1中的z向)深度的主腔体11，侧端件2具有纵向深度(图1中的z向)的侧腔体21，主腔体11的两端(图4和图5中的a端以及b端)敞开，侧腔体21靠近主腔体11的一端(图4和图5中的c端)敞开并与主腔体11的a端连通为一体，侧腔体21的远离主腔体11的一端(图4和图5中的d端)封闭。

如图1-图5所示，本实施例的主体件1的靠近侧端件2的一侧设置有第一尾灯安装板定位孔141，主体件1与侧端件2的交叠区域位于第一尾灯安装板定位孔141的外侧。

本实施例中将尾灯安装板进行了两块分割。其中，主体件1延伸至包括第一尾灯安装板定位孔141，因此具有较长的长度。此时，主体件1的主腔体11虽然开口的宽度(图1中的x向)较窄，但是主腔体11的两侧(a端以及b端)为敞开的结构，材料可以充分变形，因此在冲压时不容易产生开裂的情况。

同时，侧端件2的侧腔体21虽然一侧封闭，但是其整体的长度较短且尺寸小，因此在冲压时也不容易产生开裂。侧端件2充当补充板的作用，其精度相对主体件1的要求降低，主要起密封及支撑作用，成型相对简单。

由此，通过将尾灯安装板分别主体件1以及侧端件2，减少了冲压开裂的情况，对材料拉延性能的要求相对整体的尾灯安装板降低了至少一个级别，故制造成本降低。同时，两者的交叠搭接的区域设置在第一尾灯安装板定位孔141的外侧，使得主要连接点都位于主体件1内，侧端件2并没有与尾灯连接的部位。因此分体的结构也不会造成连接强度的下降。

如图1和图2所示，本实施例的主体件1包括延伸于主腔体11外围的主翻边12，侧端件2包括延伸于侧腔体21外围的侧翻边22，其中，连接时，不仅主腔体11与侧腔体21交叠并搭接为一体，主翻边12也与侧翻边22交叠并搭接为一体。

如图4和图5所示，本实施例的侧腔体21靠近主腔体11的一端(图4和图5中的c端)朝着远离主腔体11的一端(图4和图5中的d端)的方向收窄并封闭。侧端件2位于尾灯安装板的末端，通过收窄的方式将侧腔体21封闭。同时，侧腔体21通过收窄的方式可以减少冲压产生的开裂。

如图1-图5所示，本实施例的主体件1的远离侧端件2的一侧设置有第二尾灯安装板定位孔142，第二尾灯安装板定位孔142与第一尾灯安装板定位孔141之间设置有通过孔16。通过孔16预留给尾灯连接线束。

如图1-图5所示，本实施例的第一尾灯安装板定位孔141的周围为下陷于主腔体11的第一凹槽131，第二尾灯安装板定位孔142的周围为下陷于主腔体11的第二凹槽132。第一凹槽131和第二凹槽132的下陷形成平整的平台表面，由此可以便于定位。

如图1-图5所示，本实施例的尾灯安装板上还设置有第一尾灯安装孔151和第二尾灯安装孔152，其中，第一尾灯安装孔151位于第一凹槽131内，第二尾灯安装孔152设置于主腔体11的表面，且位于主体件1的远离侧端件2的一侧。

如图1-图5所示，本实施例的主体件1以及侧端件2均为冲压成型。

如图1-图5所示，本实施例的主体件1以及侧端件2通过点焊搭接，主体件1以及侧端件2之间还通过涂覆点焊密封胶进行密封。在连接为整体的情况下，通过密封胶实现了主体件1和侧端件2的密封，避免外部物质进入叠合面。

本实施例还公开了一种后尾灯组合件，其中，后尾灯组合件包括后板以及尾灯安装板，其中，主体件1以及侧端件2连接为一体并与后板连接。

本实施例还公开了一种车辆，其中，车辆包括尾灯安装板。

本实用新型减少了冲压开裂的情况，对材料拉延性能的要求相对整体的尾灯安装板降低了至少一个级别，故制造成本降低。同时，两者的交叠搭接的区域设置在第一尾灯安装板定位孔的外侧，使得主要连接点都位于主体件内，侧端件并没有与尾灯连接的部位。因此分体的结构也不会造成连接强度的下降。

虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本实用新型的保护范围。