一种高速汽车花纹轮胎的制作方法

本实用新型涉及轮胎，尤其涉及一种高速汽车花纹轮胎。

背景技术：

汽车在冰雪路面行驶时需要使用雪地专用轮胎，在干路面行驶时使用夏季轮胎能够提供最佳的性能，在山地中行驶时需要使用越野轮胎来提高轮胎的抓地力，高速轮胎则适用于现在年轻人对汽车行驶速度的追求，汽车轮胎的噪音、排水性、抓地力、轮胎外观的美观性以及轮胎的牵引力都成为轮胎选择的一个指标。

本实用新型轮胎的排水性、噪音情况以及抓地力和美观性都可以满足多数人对轮胎的追求。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术的不足，研制一种高速汽车花纹轮胎，该高速汽车花纹轮胎既能提升轮胎排水性、增强干湿路面抓地性能，又可减少行驶过程中的磨损，有效提高了轮胎行驶的稳定性和操控性。

本实用新型解决技术问题的技术方案为：一方面，本实用新型的实施例提供了一种高速汽车花纹轮胎，胎面包括中央肋骨、主沟槽、花纹块、侧沟槽、外胎肩，胎面以中央肋骨为分界线，分为左侧花纹和右侧花纹，左侧花纹、右侧花纹形状相同，大小一致，关于中央肋骨镜像错位排列；所述中央肋骨和花纹块之间设置有主沟槽，主沟槽宽度为9mm，沟槽剖面侧壁与垂直方向的倾斜角为12°，所述花纹块上设置有3d沟槽、横向大沟槽、主细沟；所述3d沟槽沟槽剖面侧壁与垂直方向的倾斜角为3°，弯曲半径为25mm；所述主细沟通过横向大沟槽和侧沟槽连通，主细沟深度为2mm，沟槽剖面侧壁与垂直方向的倾斜角为3°，主细沟贯穿整个轮胎胎面，横向大沟槽沟槽剖面侧壁与垂直方向的倾斜角为3°，沟槽剖面圆弧处壁与垂直方向之间的夹角为15°，侧沟槽宽度为9mm，沟槽剖面侧壁与垂直方向的倾斜角为12°，侧沟槽远离中央肋骨的一侧设置有平行于侧沟槽的台阶；侧沟槽远离中央肋骨的一侧还设置有横向小沟槽，所述横向小沟槽一端不与任何沟槽连通，一端连通侧沟槽；所述外胎肩靠近中央肋骨的一侧设置有侧细沟，外胎肩上设置有s形刀槽和横向花纹沟槽，所述s形刀槽和横向花纹沟槽平行交替分布在外胎肩上，横向花纹沟槽和s形刀槽贯穿外胎肩；所述横向花纹沟槽宽度为4mm，沟槽剖面侧壁与垂直方向的倾斜角为5°，弯曲半径为30mm，沟槽剖面圆弧处壁与垂直方向之间的夹角为20°，所述s形刀槽沟槽剖面侧壁与垂直方向的倾斜角为10°，弯曲半径为15mm，其宽度逐步向胎侧递减至零。

作为优化，花纹块被主细沟分成左右两部分，花纹块远离中央肋骨的一侧上还设置有细刀槽，所述细刀槽深度为5mm，沟槽剖面侧壁与垂直方向的倾斜角为10°。

作为优化，花纹块靠近中央肋骨的一侧上设置有斜刀槽，斜刀槽上圆弧半径为5mm，沟槽剖面圆弧处与轴心方向的倾斜角为10°。

作为优化，横向小沟槽深度呈坡状递减，最深处深度为4.5mm，最浅处深度1.5mm，最浅处和轴心方向的夹角为15°，沟槽剖面侧壁与垂直方向的倾斜角为3°。

作为优化，侧细沟设置在外胎肩靠近中央肋骨的一端，侧细沟深度为3mm，沟槽剖面侧壁与垂直方向的倾斜角为3°。

作为优化，胎面从左到右依次排列为外胎肩、侧细沟、侧沟槽、横向大沟槽、主细沟、斜刀槽、3d沟槽、主沟槽、中央肋骨、主沟槽、3d沟槽、斜刀槽、主细沟、横向大沟槽、侧沟槽、侧细沟、外胎肩。

作为优化，

技术实现要素：
中提供的效果仅仅是实施例的效果，而不是实用新型所有的全部效果，上述技术方案具有如下优点或有益效果：

通过设置花纹块，胎面花纹呈流动型可以大大提高高速行驶的稳定性和操控性能；通过设置外胎肩上水平的s形刀槽和横向花纹沟槽可以减少不规则磨损；设置多条纵向沟槽可以提升轮胎排水性，增强湿滑路面的行驶稳定性；采用高硅复合配方来增强干湿路面抓地性能。

附图说明

图1为本实用新型的总体结构示意图。

图2为图1中a-a向的剖面图。

图3为图1b-b′中向的剖面图。

图4为图1c-c中向的剖面图。

图5为图1d-d中向的剖面图。

图6为图1e-e中向的剖面图。

图7为图1f-f中向的剖面图。

图8为图1g-g中向的剖面图。

图9为图1m-m′中向的剖面图。

图10为图1n-n′中向的剖面图。

图11为图1h′-h中向的剖面图。

图12为图1i-i′中向的剖面图。

图13为图1j-j′中向的剖面图。

图14为图1k-k′中向的剖面图。

图15为图1l-l′中向的剖面图。

图中1.中央肋骨，2.主沟槽，3.3d沟槽，4.横向大沟槽，5.横向小沟槽，6.横向花纹沟槽，7.侧沟槽，8.主细沟，9.花纹块，10.侧细沟，11.s形刀槽，12.外胎肩，13.细刀槽，14.斜刀槽。

具体实施方式

为了能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，并结合其附图，对本实用新型进行详细阐述。下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本实用新型的不同结构。为了简化本实用新型的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。此外，本实用新型可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。应当注意，在附图中所图示的部件不一定按比例绘制。本实用新型省略了对公知组件和处理技术及工艺的描述以避免不必要地限制本实用新型。术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

图1至图6为本实用新型的一种实施例，如图所示，一种高速汽车花纹轮胎，胎面包括中央肋骨1、主沟槽2、花纹块9、侧沟槽7、外胎肩12，胎面以中央肋骨1为分界线，分为左侧花纹和右侧花纹，左侧花纹、右侧花纹形状相同，大小一致，关于中央肋骨1镜像错位排列；所述中央肋骨1和花纹块9之间设置有主沟槽2，主沟槽2宽度为9mm，沟槽剖面侧壁与垂直方向的倾斜角为12°，所述花纹块9上设置有3d沟槽3、横向大沟槽4、主细沟8；所述3d沟槽3沟槽剖面侧壁与垂直方向的倾斜角为3°，弯曲半径为25mm；所述主细沟8通过横向大沟槽4和侧沟槽7连通，主细沟8深度为2mm，沟槽剖面侧壁与垂直方向的倾斜角为3°，主细沟8贯穿整个轮胎胎面，横向大沟槽4沟槽剖面侧壁与垂直方向的倾斜角为3°，沟槽剖面圆弧处壁与垂直方向之间的夹角为15°，侧沟槽7宽度为9mm，沟槽剖面侧壁与垂直方向的倾斜角为12°，侧沟槽7远离中央肋骨1的一侧设置有平行于侧沟槽7的台阶；侧沟槽7远离中央肋骨1的一侧还设置有横向小沟槽5，所述横向小沟槽5一端不与任何沟槽连通，一端连通侧沟槽7；所述外胎肩12靠近中央肋骨1的一侧设置有侧细沟10，外胎肩12上设置有s形刀槽11和横向花纹沟槽6，所述s形刀槽11和横向花纹沟槽6平行交替分布在外胎肩12上，横向花纹沟槽6和s形刀槽11贯穿外胎肩12；所述横向花纹沟槽6宽度为4mm，沟槽剖面侧壁与垂直方向的倾斜角为5°，弯曲半径为30mm，沟槽剖面圆弧处壁与垂直方向之间的夹角为20°，所述s形刀槽11沟槽剖面侧壁与垂直方向的倾斜角为10°，弯曲半径为15mm，其宽度逐步向胎侧递减至零。通过设置花纹块9，胎面花纹呈流动型可以大大提高高速行驶的稳定性和操控性能；通过设置外胎肩12上水平的s形刀槽11和横向花纹沟槽6可以减少不规则磨损；设置多条纵向沟槽可以提升轮胎排水性，增强湿滑路面的行驶稳定性；采用高硅复合配方来增强干湿路面抓地性能。

花纹块9被主细沟8分成左右两部分，花纹块9远离中央肋骨1的一侧上还设置有细刀槽13，所述细刀槽13深度为5mm，沟槽剖面侧壁与垂直方向的倾斜角为10°。

花纹块9靠近中央肋骨1的一侧上设置有斜刀槽14，斜刀槽14上圆弧半径为5mm，沟槽剖面圆弧处与轴心方向的倾斜角为10°。

横向小沟槽5深度呈坡状递减，最深处深度为4.5mm，最浅处深度1.5mm，最浅处和轴心方向的夹角为15°，沟槽剖面侧壁与垂直方向的倾斜角为3°。

侧细沟10设置在外胎肩12靠近中央肋骨1的一端，侧细沟10深度为3mm，沟槽剖面侧壁与垂直方向的倾斜角为3°。

胎面从左到右依次排列为外胎肩12、侧细沟10、侧沟槽7、横向大沟槽4、主细沟8、斜刀槽14、3d沟槽3、主沟槽2、中央肋骨1、主沟槽2、3d沟槽3、斜刀槽14、主细沟8、横向大沟槽4、侧沟槽7、侧细沟10、外胎肩12。

本实用新型高速汽车轮胎的技术参数为：标准轮辋10.5j，充气外直径(d′)838(833～843)mm，充气断面宽(b′)301(289～313)mm，充气压力290kpa(增强型)，标准负荷975kg，无内胎轮胎。

外轮廓设计对于高宽比较低的轮胎性能影响至关重要，使轮胎在充气负荷状态下具有良好的应力分布，保证轮胎的舒适性、行驶安全性及操控稳定性。

胎面花纹设计对轮胎的耐磨性能、牵引性能和操控性能等有着至关重要的影响：采用对称性花纹设计，4条花纹沟槽设计，在提高轮胎抓着性能的同时兼顾排水性能，优化的花纹节距排列，可有效降低轮胎噪声。

胎面由冠部胶、翼胶和基部胶组成，采用三复合挤出工艺挤出，胎面胶使用了较高数量的溶聚丁苯橡胶，降低生热，满足高速度级别轮胎的需求，同时提高了轮胎的抗湿滑性能；大量使用高分散白炭黑，降低轮胎滚动阻力，并进一步提高抗湿滑能力；填充油选用环保芳烃油，使轮胎达到相关环保法规要求；带束层采用2层27度2+2x0.3ht钢丝帘线，有助于降低轮胎的滚动阻力，使轮胎更轻量化，同时满足轮胎的安全性能，胎体采用2层1000d/250e聚酯浸胶帘布，胎体帘布角度90°；胎体采用2层帘布层反包形式，1层帘布层高反包，1层帘布层低反包，提高了轮胎的胎侧刚性，进而增强操控性能；钢丝圈采用φ1.3mm的钢丝，覆胶直径为1.6mm，钢丝圈采用菱形设计，钢丝排列方式为4-5-6-5-4-3，单根钢丝缠绕，钢丝缠绕中应力均匀，确保了胎圈与轮辋配合时有足够的的刚性和强度；三角胶高度为20mm，确保了轮胎的操控性能；采用传统的二次法成型机机型，机头直径700mm，机头宽度364mm，带束层贴合鼓周长3465mm，冠带条采用2-0缠绕(双层平铺)方式成型，冠带条宽度为10mm，单根无接头缠绕，提高了胎面的刚性和轮胎的高速性能，最大限度地提高了轮胎的均匀性和动平衡性；采用半钢子午线轮胎b型硫化胶囊全自动液压式硫化机硫化，硫化工艺为氮气定型硫化，轮胎硫化后采用pci后充气装置，保证轮胎硫化后整体不变形，外观质量良好，无瑕疵品出现。

安装在标准轮辋上的成品轮胎在290kpa充气压力下，轮胎的d′和b′分别为840和298mm，符合国家标准的要求；在充气压力为220kpa、压头直径为19mm、压头速度为50mm·min-1条件下，轮胎的最小破坏能为625j，压头触及轮辋未压穿，满足国家标准要求(＞623j，触及轮辋未压穿算负荷法)；高速性能，按照企业标准进行高速性能测试，成品轮胎的最高速度为300km·h-1，此速度阶段行驶时间为10min，试验结束时轮胎胎肩崩花，高速性能符合企业标准的要求；成品轮胎耐久性试验按照gb/t4502-20016进行，在成标准规定的常规耐久(充气压力为220kpa)及低气压耐久(充气压力为160kpa)试验后，增加0.5h低气压试验，在试验速度为120km/h的条件下，累计行驶34h结束试验，此时负荷率达到115％，轮胎未损坏；在充气压力为220kpa、压块速度为50mm·min-1条件下，轮胎的脱圈阻力11407n，满足国家标准要求(＞11398n)。

轮胎充气外缘尺寸、强度性能、高速性能、低气压耐久性能和脱圈阻力均符合相应设计及企业和国家标准的要求，各项性能满足客户要求。

上述虽然结合附图对实用新型的具体实施方式进行了描述，但并非对本实用新型保护范围的限制，在本实用新型的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本实用新型的保护范围以内。