一种汽车用气瓶框架的制作方法

本实用新型涉及lng气瓶框架领域，具体是一种汽车用气瓶框架。

背景技术：

在液化天然气的主要成分是甲烷，其燃烧对空气污染非常小，因此被公认为是世界

上最洁净的能源。液化天然气燃烧时能释放出很大的热量，其作为可持续发展的清洁能源，

在我国应用越来越广泛。

近两年，我国液化天然气汽车高度增长，液化天然气汽车使用储存在车用液化天然气瓶中的液化天然气作为燃料。推广液化天然气汽车符合我国调整能源结构的要求，液化天然气汽车在我国发展空间巨大。车用液化天然气气瓶通过液化天然气气瓶的支撑框架安装在汽车内。传统的车用液化天然气气瓶的支撑框架的结构包括：间隔设置的两个鞍座支架，每个鞍座支架均包括有一对鞍座，每对鞍座均紧靠并相互固定，每个鞍座的顶板均为向下凹进的弧形板，弧形板用于支撑液化天然气气瓶，每个鞍座支架上均设置有用于绑缚液化天然气气瓶的拉带，每个鞍座支架中的一对鞍座的底部均固定连接有一块通常的连接板，每块连接板的底部均固定连接在一根腹梁上，每根腹梁均用于与汽车内的大梁相连接，两个鞍座支架之间固定连接有两根支撑梁，两根支撑梁分别位于两个鞍座支架的两侧。

传统的车用液化天然气气瓶的支撑框架存在以下缺陷：一、每个鞍座支架都包括有一对鞍座，这使得整个车用液化天然气气瓶的支撑框架的重量很大，从而造成汽车负载很大。二、每个鞍座支架中的一对鞍座的底部均通过一块通常的连接板与腹梁连接，这种连接结构不仅增大了整个车用液化天然气气瓶的支撑框架的重量，还导致腹梁的安装位置的灵活度不高，腹梁不能根据不同汽车的内部结构相应调整在鞍座底部的连接位置，从而使得整个车用液化天然气气瓶的支撑框架的安装灵活度差。三，从气瓶输出的管道没有固定的安装位置，存在一定的安全隐患。四，只用拉带固定气瓶并不牢靠，气瓶有时会轴向或者径向的移动。五，现在的钢制框架由落料及冲孔、机压、焊接、整形而成，不但重量重，在汽车行驶中易振动使焊缝开裂而影响强度；开发的铝合金要达到强度需求需增加产品厚度，因此减重不多，比钢铁减震差很多，焊接整形后也存在因振动造成焊缝开裂危险。

技术实现要素：

针对上述现有技术的不足，本实用新型实施例要解决的技术问题是提供一种汽车用气瓶框架。

为解决上述技术问题，本实用新型提供了如下技术方案：

一种汽车用气瓶框架，包括两个鞍座支架，两个连接梁，两个l型梁，所述两个鞍座支架顶部固定连接有两个连接梁，两个鞍座支架底部固定连接有两个l型梁，所述鞍座支架底部前侧固定连接有支脚一，所述鞍座支架底部后侧固定连接有支脚二，所述鞍座支架中间部分均匀设置有四个通孔二,所述通孔二底部设置有凸台，所述鞍座支架左侧前后对称设置有两个通孔三，所述通孔三顶部设置有凸台。

汽车用气瓶框架中的每个鞍座支架只有一个鞍座，这样整个汽车用气瓶框架能大大减轻重量，从而不仅能有效减轻汽车的负荷，还能降低整个车用液化天然气气瓶的支撑框架的制作成本。单个鞍座的支撑板与l型梁的竖向连接部固定连接，这样横向连接部的底部就有了足够的、用以与支脚一和支脚二连接的空间，支脚一和支脚二与对应的横向连接部之间的连接位置可以根据不同汽车内的大梁的位置做出相应调整，这就使得整个车用液化天然气气瓶的支撑框架在汽车内的安装变得十分灵活。所述鞍座支架底部前侧固定连接有支脚一，所述鞍座支架底部后侧固定连接有支脚二，在减轻汽车用气瓶框架重量的同时用以和汽车连接。鞍座支架中间部分均匀设置有四个通孔二,所述通孔二底部设置有凸台，鞍座支架对称设置有两个通孔三，通孔三顶部设置有凸台。从气瓶输出的管道通过通孔二或者通孔三，并用凸台加以固定。

作为本实用新型进一步的改进方案：所述鞍座支架顶部设置有弧形支撑板，弧形支撑板宽度方向上外侧的边缘凸出于对应的鞍座支架，所述鞍座支架和弧形支撑板采用铸造工艺一次成型。显然，与其他连接方式相比，一体成型有效提高了鞍座支架的整体强度。弧形支撑板用来支撑气瓶，弧形支撑板在宽度方向上凸出一部分可以增加弧形支撑板与气瓶的接触面积，降低对气瓶的压强。

作为本实用新型进一步的改进方案：所述弧形支撑板顶部宽度方向的外侧设置有凹槽。凹槽的设置不仅能够有效提高弧形支撑板的强度，方便弧形支撑板在鞍座支架上的定位和安装，还能与气瓶上连接件相配合，使得气瓶安装的更加牢固。

作为本实用新型再进一步的改进方案：所述l型梁底部设置有通孔四，所述l型梁折弯处设置有通孔五，所述支脚一和支脚二上半部上设置有通孔六，所述支脚一中间部分上设置有两个通孔一，所述支脚一下半部上设置有通孔九，所述支脚二中间部分设置有通孔七，所述支脚二下半部分设置有通孔八。上述通孔的设置在减重的同时又保证了汽车用气瓶框架的整体强度。

作为本实用新型再进一步的改进方案：所述鞍座支架前后侧面上设置有吊装孔。方便安装。

作为本实用新型再进一步的改进方案：所述鞍座支架内侧均匀设置有多个加强筋板。由于在鞍座支架上通孔二和通孔三的设置降低了鞍座支架的整体强度，所以需要设置更多的筋板补强。

作为本实用新型再进一步的改进方案：所述支脚一和支脚二上设置有多个螺栓孔。汽车用气瓶框架可以通过支脚一和支脚二上的螺栓孔与汽车固定连接。

综上所述，本实用新型结构简单轻便，无需校形，在大幅减重的同时保证了整体强度，减震降躁，延长各种装置的寿命和高抗冲击性，制造效率高，有效降低制造成本。

附图说明

图1为一种汽车用气瓶框架的结构示意图；

图2为鞍座支架的结构示意图；

图3为l型梁的结构示意图；

图中：1-鞍座支架、2-加强筋板、3-连接梁、4-l型梁、5-通孔一、6-支脚一、7-螺栓孔、8-凹槽、9-弧形支撑板、10-凸台、11-通孔三、12-通孔二、13-吊装孔、14-通孔四、15-通孔五、16-通孔六、17-通孔七、18-通孔八、19-通孔九。20-支脚二。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。

下面详细描述本专利的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本专利，而不能理解为对本专利的限制。

在本专利的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利的限制。

在本专利的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“设置”应做广义理解，例如，可以是固定相连、设置，也可以是可拆卸连接、设置，或一体地连接、设置。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本专利中的具体含义。

实施例1

请参阅图1-3，一种汽车用气瓶框架，包括两个鞍座支架1，每个鞍座支架1只有一个鞍座，这样整个汽车用气瓶框架能大大减轻重量，从而不仅能有效减轻汽车的负荷，还能降低整个车用液化天然气气瓶的支撑框架的制作成本。所述两个鞍座支架1顶部固定连接有两个连接梁3，两个鞍座支架1底部固定连接有两个l型梁4，所述连接梁和l型梁采用热挤压成型机完成。增加连接梁和l型梁的强度。单个鞍座的支撑板与l型梁4的竖向连接部固定连接，这样横向连接部的底部就有了足够的用以与支脚一6和支脚二20连接的空间，支脚一6和支脚二20与对应的横向连接部之间的连接位置可以根据不同汽车内的大梁的位置做出相应调整，这就使得整个汽车用气瓶框架在汽车内的安装变得十分灵活；所述鞍座支架1底部前侧固定连接有支脚一6，所述鞍座支架1底部后侧固定连接有支脚二20，在减轻汽车用气瓶框架重量的同时用以和汽车连接。所述鞍座支架1中间部分均匀设置有四个通孔二12,所述通孔二12底部设置有凸台10，所述鞍座支架1对称设置有两个通孔三11，所述通孔三11顶部设置有凸台10。从气瓶输出的管道通过通孔二12或者通孔三11，并用凸台10加以固定。

作为本实用新型进一步的改进方案：所述鞍座支架1顶部设置有弧形支撑板9，弧形支撑板9宽度方向上外侧的边缘凸出于对应鞍座支架1的顶板。所述鞍座支架1和弧形支撑板9采用铸造工艺一次成型。显然，与其他连接方式相比，一体成型有效提高了鞍座支架1的整体强度；弧形支撑板9用来支撑气瓶，弧形支撑板9在宽度方向上凸出一部分可以增加弧形支撑板9与气瓶的接触面积，降低对气瓶的压强。

作为本实用新型进一步的改进方案：所述弧形支撑板9顶部宽度方向的外侧设置有凹槽8。凹槽8的设置不仅能够有效提高弧形支撑板9的强度，方便弧形支撑板9在鞍座支架1上的定位和安装，还能与气瓶上连接件相配合，使得气瓶安装的更加牢固。

作为本实用新型再进一步的改进方案：所述l型梁4底部设置有通孔四14，所述l型梁4折弯处设置有通孔五15，所述支脚一6和支脚二20上半部上设置有通孔六16，所述支脚一6中间部分上设置有两个通孔一5，所述支脚一6下半部上设置有通孔九19，所述支脚二20中间部分设置有通孔七17，所述支脚二20下半部分设置有通孔八18。上述通孔的设置在减重的同时又保证了汽车用气瓶框架的整体强度。

作为本实用新型再进一步的改进方案：所述鞍座支架1前后侧面上设置有吊装孔13。方便安装。

作为本实用新型再进一步的改进方案：所述鞍座支架1内侧均匀设置有六个加强筋板2。由于在鞍座支架1上通孔二12和通孔三11的设置降低了鞍座支架1的整体强度，所以需要设置更多的筋板补强。

作为本实用新型再进一步的改进方案：所述支脚一6和支脚二20上设置有多个螺栓孔7。汽车用气瓶框架可以通过支脚一6和支脚二20上的螺栓孔7与汽车固定连接。