驱动轴总成及电动汽车的制作方法

1.本实用新型涉及汽车动力系统技术领域，尤其是涉及一种驱动轴总成及电动汽车。


背景技术：

2.目前，电动汽车的驱动轴与轮毂轴承之间一般通过渐开线花键连接，由于电动汽车的扭矩响应较大，在起步倒车动载荷过程中驱动轴与轮毂轴承之间会产生相对转动，且由于二者的轴向配合面之间存在正压力，因此会产生粘滞摩擦异响。针对该问题，一般会在二者的轴向配合面之间增加减磨涂层或减磨垫圈，以减少早期的异响问题。
3.需要说明的是，上述手段存在以下不足，1、减磨涂层在运输或装配过程中会出现脱落、早期磨损，造成功能失效；2、减磨垫圈设计增加了设计成本费用，且减磨垫圈为冲压件，安装面相对于轴线的位置公差不易保证，无法有效的发挥或保证部件的功能，增加了工艺复杂性；3、随着减磨涂层或者减磨垫圈的磨损，会引起驱动轴上的锁紧螺母返松，无法起到紧固功能，从而造成轴向预紧力不足，即轮毂轴承预紧力无法得到有效保证，使得轴承早期磨损失效。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种驱动轴总成及电动汽车，以缓解相关技术中驱动轴与轮毂轴承二者的轴向配合面之间增加减磨涂层或减磨垫圈，不能有效减少早期异响的技术问题。
5.为了解决上述技术问题，本实用新型采取的技术手段为：
6.第一方面，本实用新型提供的驱动轴总成包括：轮毂轴承、驱动轴和紧固螺栓；
7.所述轮毂轴承设有内花键；
8.沿所述驱动轴的轴向，所述驱动轴与所述轮毂轴承的其中一端面接触，所述驱动轴的端部设于所述轮毂轴承内，并设有与所述内花键相适配的外花键，且所述外花键上设有螺旋角；
9.所述紧固螺栓紧固于所述驱动轴的端部并与所述轮毂轴承的另一端面抵接。
10.进一步地，所述驱动轴具有短柄，所述短柄固定于所述驱动轴与所述轮毂轴承的其中一端面相接触的面，所述短柄设于所述轮毂轴承内，并与所述紧固螺栓固定连接；
11.所述外花键形成于所述短柄的外周面。
12.进一步地，所述短柄的长度为h1，所述轮毂轴承沿其轴向的长度为h2，其中，h1＜h2。
13.进一步地，所述短柄设有与所述紧固螺栓的螺杆相适配的螺纹孔；
14.所述紧固螺栓的螺杆与所述短柄螺纹连接，所述紧固螺栓的头部与所述轮毂轴承抵接。
15.进一步地，所述内花键与所述外花键之间的配合长度为h3，所述紧固螺栓与所述
驱动轴之间的螺纹连接长度为h4，其中h3＜h4。
16.进一步地，所述轮毂轴承的其中一端面设计有第一减磨涂层，所述第一减磨涂层与所述驱动轴接触。
17.进一步地，所述驱动轴与所述轮毂轴承的其中一端面相接触的面设计有第二减磨涂层，所述第二减磨涂层与所述第一减磨涂层接触。
18.进一步地，所述第一减磨涂层和所述第二减磨涂层均采用特富龙涂层。
19.进一步地，所述第一减磨涂层和所述第二减磨涂层均通过烘烤涂刷分设于所述轮毂轴承和所述驱动轴。
20.与现有技术相比，本实用新型提供的驱动轴总成的有益效果为：
21.驱动轴总成包括轮毂轴承、驱动轴和紧固螺栓；轮毂轴承设有内花键；沿驱动轴的轴向，驱动轴与轮毂轴承的其中一端面接触，驱动轴的端部设于轮毂轴承内，并设有与内花键相适配的外花键，且外花键上设有螺旋角；紧固螺栓紧固于驱动轴的端部并与轮毂轴承的另一端面抵接。
22.在本技术中，驱动轴的端部设于轮毂轴承内，且该端部与轮毂轴承通过内外花键连接，如此设置，使得二者的啮合长度较短，增加了扭转刚度，该端部的外花键上设有螺旋角，从而使得内外花键为过盈配合，减小了花键扭转间隙，则在上述基础上，驱动轴与轮毂轴承二者接触面之间的扭转错动量得到有效减少；另外，由于驱动轴的端部设于轮毂轴承内，紧固螺栓在紧固轮毂轴承时，其对轮毂轴承施加一个远离紧固螺栓的轴向预紧力，并对驱动轴施加一个靠近紧固螺栓的作用力，如此则使得驱动轴与轮毂轴承的其中一端面紧密接触，紧固螺栓与轮毂轴承的另一端面紧密抵接，从而实现了对轮毂轴承的紧固，并进一步了减少了驱动轴与轮毂轴承二者接触面之间的扭转错动量。
23.通过上述可以看出，该驱动轴总成在不增加减磨涂层或减磨垫圈的情况下，实现了轮毂轴承与驱动轴之间的紧固，且有效减少了二者之间的相对转动量，缓解了早期异响的技术问题，达到了装配和性能优化设计的目的。
24.第二方面，本实用新型提供的电动汽车包括所述的驱动轴总成。
25.本实用新型提供的一种电动汽车的有益效果为：
26.本实用新型提供的电动汽车包括驱动轴总成，由此，该电动汽车所达到的技术优势及效果同样包括上述驱动轴总成所达到的技术优势及效果，此处不再赘述。
附图说明
27.为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或相关技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或相关技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
28.图1为本实用新型实施例提供的驱动轴总成的剖视图；
29.图2为本实用新型实施例提供的驱动轴总成的某一视角的爆炸图；
30.图3为本实用新型实施例提供的驱动轴总成的另一视角的爆炸图。
31.图标：
32.100-轮毂轴承；
33.200-驱动轴；210-短柄；211-螺纹孔；
34.300-紧固螺栓。
具体实施方式
35.下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
36.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
37.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
38.本实施例提供的驱动轴200总成，参考图1至图3，该驱动轴200总成包括轮毂轴承100、驱动轴200和紧固螺栓300；轮毂轴承100设有内花键；沿驱动轴200的轴向，驱动轴200与轮毂轴承100的其中一端面接触，驱动轴200的端部设于轮毂轴承100内，并设有与内花键相适配的外花键，且外花键上设有螺旋角；紧固螺栓300紧固于驱动轴200的端部并与轮毂轴承100的另一端面抵接。
39.参考图1，驱动轴200的端部设于轮毂轴承100内，且该端部与轮毂轴承100通过内外花键连接，如此设置，使得二者的啮合长度较短，增加了扭转刚度，该端部的外花键上设有螺旋角，从而使得内外花键为过盈配合，减小了花键扭转间隙，则在上述基础上，驱动轴200与轮毂轴承100二者接触面之间的扭转错动量得到有效减少；另外，由于驱动轴200的端部设于轮毂轴承100内，紧固螺栓300在紧固轮毂轴承100时，其对轮毂轴承100施加一个远离紧固螺栓300的轴向预紧力，并对驱动轴200施加一个靠近紧固螺栓300的作用力，如此则使得驱动轴200与轮毂轴承100的其中一端面紧密接触，紧固螺栓300与轮毂轴承100的另一端面紧密抵接，从而实现了对轮毂轴承100的紧固，并进一步了减少了驱动轴200与轮毂轴承100二者接触面之间的扭转错动量。
40.通过上述可以看出，该驱动轴200总成在不增加减磨涂层或减磨垫圈的情况下，实现了轮毂轴承100与驱动轴200之间的紧固，且有效减少了二者之间的相对转动量，缓解了早期异响的技术问题，达到了装配和性能优化设计的目的。
41.进一步地，参考图2和图3，驱动轴200具有短柄210，短柄210固定于驱动轴200与轮毂轴承100的其中一端面相接触的面，短柄210设于轮毂轴承100内，并与紧固螺栓300固定连接；外花键形成于短柄210的外周面。
42.具体的，以图3为例，短柄210形成于驱动轴200与轮毂轴承100相接触的面，短柄
210的长度为h1，轮毂轴承100沿其轴向的长度为h2，其中，h1＜h2。
43.上述设置的好处是，使得驱动轴200与轮毂轴承100之间的啮合长度较短，从而一方面增加了扭转刚度，另一方面在花键满足强度要求的前提下可以把内外花键间隙设计为最小，同时其与驱动轴200端部的外花键上设有螺旋角这一手段配合，实现了驱动轴200与轮毂轴承100二者接触面扭转角度的最小设计，有效缓解了异响问题。
44.在此需要说明的是，花键配合有强度要求，以满足动力转换的输出扭矩，而不同的车有不同扭矩要求，因此，花键长度视情况而定，即短柄210的具体尺寸因情况而异。
45.在本技术的一个实施例中，参考图3，短柄210设有与紧固螺栓300的螺杆相适配的螺纹孔211；紧固螺栓300的螺杆与短柄210螺纹连接，紧固螺栓300的头部与轮毂轴承100抵接。
46.继续参考图3，设定驱动轴200与轮毂轴承100相接触的面为第一接触面，则轮毂轴承100处于紧固螺栓300的头部与第一接触面之间。参考图1，在紧固轮毂轴承100时，紧固螺栓300的头部对轮毂轴承100施加了一个向左的轴向预紧力，紧固螺栓300的螺杆对驱动轴200施加了一个向右的轴向预紧力，如此则使得第一接触面与轮毂轴承100的左端面紧密抵接，紧固螺栓300的头部与轮毂轴承100的右端面紧密抵接，即轮毂轴承100紧密夹持于驱动轴200与紧固螺栓300之间，从而有效保证了对轮毂轴承100的预紧力。
47.与现有技术中通过锁紧螺母预紧轮毂轴承100相比，消除了螺母装配时因驱动轴200外露螺纹过短而引起的无法装配问题，本实施例便于装配。
48.进一步地，参考图1，内花键与外花键之间的配合长度为h3，紧固螺栓300与驱动轴200之间的螺纹连接长度为h4，其中h3＜h4。
49.通过上述设置，可以消除花键配合过盈量产生的阻力，满足更大花键配合过盈量的设计需求，在实际生产中，可以通过适当增加螺栓长度以达到上述效果。而且如此设计，满足了装配可行性，且装配工艺便利。
50.进一步地，轮毂轴承100的其中一端面设计有第一减磨涂层，第一减磨涂层与驱动轴200接触。
51.具体的，继续设定驱动轴200与轮毂轴承100相接触的面为第一接触面，参考图2，轮毂轴承100的右端面设有第一减磨涂层。参考图1，在紧固的情况下，第一减磨涂层与第一接触面紧密抵接，减少了二者之间的表面摩擦系数，从而降低了二者之间的表面摩擦力，达到了有效防异响的效果。
52.进一步地，驱动轴200与轮毂轴承100的其中一端面相接触的面设计有第二减磨涂层，第二减磨涂层与第一减磨涂层接触。
53.具体的，继续设定驱动轴200与轮毂轴承100相接触的面为第一接触面，参考图3，第一接触面设计有第二减磨涂层。参考图1，在紧固的情况下，第一减磨涂层与第二减磨涂层紧密抵接，减少了驱动轴200与轮毂轴承100二者接触面之间的表面摩擦系数，从而降低了二者之间的表面摩擦力，达到了有效防异响的效果。
54.进一步地，第一减磨涂层和第二减磨涂层均采用特富龙涂层。
55.具体的，特富龙涂层具有滑动性和耐磨损性，前者使得驱动轴200与轮毂轴承100二者接触面之间的表面摩擦系数较低，且即使发生负载滑动，其数值变化依然微小；后者有效避免了早期磨损，保证了其能够有效发挥其功能，即降低驱动轴200与轮毂轴承100二者
之间的表面摩擦力，从而防止异响。
56.进一步地，第一减磨涂层和第二减磨涂层均通过烘烤涂刷分设于轮毂轴承100和驱动轴200。
57.具体的，第一减磨涂层和第二减磨涂层通过烘烤涂刷等工艺，可以分别持久依附于轮毂轴承100和驱动轴200，附着力较强且不易脱落，可靠性较高，不会造成功能失效。
58.参考图1，本实用新型实施例提供的驱动轴200总成包括：轮毂轴承100、驱动轴200和紧固螺栓300，轮毂轴承100设有内花键，设定驱动轴200用于与轮毂轴承100相接触的面为第一接触面，短柄210固定于第一接触面，短柄210上设有与内花键相适配的外花键，且外花键上设有螺旋角，则内外花键为过盈配合；短柄210的长度h1小于轮毂轴承100沿其轴向的长度h2，则短柄210处于轮毂轴承100内，使得驱动轴200与轮毂轴承100之间的啮合长度较短，从而一方面增加了扭转刚度，另一方面在花键满足强度要求的前提下可以把内外花键间隙设计为最小，同时其与外花键上设有螺旋角这一手段配合，实现了驱动轴200与轮毂轴承100二者接触面扭转角度的最小设计；自短柄210的端面向左延伸，驱动轴200设有与紧固螺栓300的螺杆相适配的螺纹孔211，且驱动轴200与螺杆之间的螺纹连接长度h4大于内外花键之间的配合长度h3，如此则有效保证了紧固螺栓300对轮毂轴承100的预紧力，同时也可以消除花键配合过盈量产生的阻力，以满足更大花键配合过盈量的设计需求，另外，该设计消除了螺母装配时因驱动轴200外露螺纹过短而引起的无法装配问题，装配工艺便利；第一接触面和轮毂轴承100的左端面均通过烘烤涂刷等工艺设有特富龙涂层，从而降低了驱动轴200与轮毂轴承100二者之间的表面摩擦力，且涂层耐磨损、不易脱落，不会造成功能失效，达到了防异响的目的。
59.以上设置，实现了轮毂轴承100与驱动轴200之间的紧固，且有效减少了二者之间的相对转动量，缓解了早期异响的技术问题，达到了装配和性能优化设计的目的。
60.本实施例还提供一种电动汽车，包括驱动轴总成，由此，该电动汽车所达到的技术优势及效果同样包括上述驱动轴总成所达到的技术优势及效果，此处不再赘述。
61.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制，尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换，而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。