一种制动踏板以及车辆的制作方法

1.本技术涉及车辆制动技术领域，更具体地，本技术涉及一种制动踏板以及车辆。


背景技术：

2.车辆安全配置包括主动安全和被动安全。其中，被动安全是指当车辆发生碰撞或其他事故之后，为乘客提供的最大程度的安全保障措施，例如，可溃缩式制动踏板。
3.目前可溃缩式的制动踏板主要通过复杂的机械结构设计，在碰撞的时候通过前围板往后溃缩的时候，溃缩组件的限位结构失效，以此驱动制动踏板旋转。因此现有的可溃缩式制动踏板增加了溃缩组件相关零部件，不利于整车轻量化，同时增加车辆成本。


技术实现要素：

4.本技术的一个目的是提供一种制动踏板以及车辆新技术方案。
5.根据本技术实施例的第一方面，提供了一种制动踏板。所述制动踏板包括：踏板安装支架和踏板组件，所述踏板组件固定在所述踏板安装支架上；
6.导向件，所述导向件被固定设置，所述导向件与所述踏板安装支架通过连接部连接，所述连接部用于限定所述导向件和所述踏板安装支架在竖直方向上的位置；
7.所述踏板安装支架上设置有导向部，所述导向件上设置有第一弧形引导部，所述导向部和所述第一弧形引导部配合；
8.在所述踏板安装支架受到的外力大于预定值的情况下，所述导向部沿着所述第一弧形引导部运动，以带动所述踏板组件顺时针运动。
9.可选地，所述踏板安装支架上开设有插入孔，所述导向部设置于所述插入孔的下边缘；
10.在所述踏板安装支架受到的外力大于预定值的情况下，所述第一弧形引导部伸入所述插入孔内，所述导向部沿着所述第一弧形引导部的上表面运动。
11.可选地，所述踏板安装支架上开设有第一安装孔，所述第一安装孔与所述插入孔连通；
12.所述连接部包括第一连接部和第二连接部，第一连接部设置在所述导向件上，所述第一连接部贯穿所述第一安装孔与所述第二连接部连接。
13.可选地，在所述踏板安装支架的宽度方向上，所述插入孔具有第一宽度尺寸，所述第一安装孔具有第二宽度尺寸，所述第一宽度尺寸大于所述第二宽度尺寸；和/或在所述踏板安装支架的长度方向上，所述插入孔具有第一长度尺寸，所述第一安装孔具有第二长度尺寸，所述第一长度尺寸大于第二长度尺寸。
14.可选地，所述第一弧形引导部包括第一引导段和第二引导段，所述第一引导段和所述第二引导段连接；
15.沿所述第一引导段至所述第二引导段方向，所述第一弧形引导部的弯曲方向为顺时针弯曲。
16.可选地，所述导向件还包括第二弧形引导部，所述第二弧形引导部和所述第一弧形引导部连接；
17.所述第二弧形引导部的弯曲方向与所述第一弧形引导部的弯曲方向一致。
18.可选地，所述第二弧形引导部包括第三引导段和第四引导段，所述第三引导段和所述第四引导段连接；
19.所述踏板安装支架具有靠近所述导向件的端部，所述端部能够沿着第二弧形引导部运动。
20.可选地，所述踏板安装支架包括第一支架和第二支架，所述第一支架和所述第二支架连接，所述第一支架与所述导向件通过所述连接部连接；
21.所述第一支架和所述第二支架的连接处形成弧形段，沿所述第一支架至所述第二支架方向，所述弧形段的弯曲方向为逆时针弯曲。
22.可选地，所述踏板安装支架包括第一表面和分别与所述第一表面连接的第一侧面和第二侧面；所述第一侧面和所述第二侧面在所述踏板安装支架的宽度方向上相对设置；所述插入孔开设在所述第一表面上；
23.所述第一侧面和所述第二侧面以限定所述第一弧形引导部的运动方向。
24.根据本技术实施例第二方面，提供了一种车辆。所述车辆包括第一方面所述的制动踏板。
25.在本技术实施例中，提供了一种制动踏板。在车辆发生碰撞时，踏板安装支架上设置的导向部沿着导向滑轨的第一弧形引导部滑动，并能够带动踏板组件向远离驾驶员腿部的方向移动，减少因碰撞对驾驶员的伤害。
26.通过以下参照附图对本技术的示例性实施例的详细描述，本技术的其它特征及其优点将会变得清楚。
附图说明
27.构成说明书的一部分的附图描述了本技术的实施例，并且连同说明书一起用于解释本技术的原理。
28.图1所示为本技术实施例制动踏板的第一视角的结构图。
29.图2所示为本技术实施例制动踏板的第二视角的结构图。
30.图3所示为踏板安装支架与导向滑轨的结构图一。
31.图4所示为踏板安装支架与导向滑轨的结构图二。
32.图5所示为踏板安装支架与导向滑轨的结构图三。
33.图6所示为制动踏板受到撞击时制动踏板的运动方向示意图。
34.图7所示为踏板安装支架与踏板组件的连接结构示意图。
35.附图标记说明：
36.1、踏板安装支架；10、导向部；11、插入孔；12、第一安装孔；13、第一侧面；14、第二侧面；15、减重孔；16、第一支架；17、第二支架；
37.2、导向件；20、第一弧形引导部；201、第一引导段；202、第二引导段；22、第二安装孔；21、第二弧形引导部；211、第三引导段；212、第四引导段；
38.3、踏板组件；31、踏板臂；32、踏板；
39.4、滑轨安装支架；
40.5、前侧围板；6、管梁；
41.7、连接部；71、第一连接部；72、第二连接部；
42.8、紧固件。
具体实施方式
43.现在将参照附图来详细描述本技术的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本技术的范围。
44.以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本技术及其应用或使用的任何限制。
45.对于相关领域普通技术人员已知的技术和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术和设备应当被视为说明书的一部分。
46.在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。
47.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。
48.在现有技术中，制动踏板主要通过复杂的溃缩组件以实现可溃缩式的制动踏板。在车辆受到碰撞，制动踏板通过前围板往后溃缩的时候，溃缩组件的限位结构失效，以此驱动踏板旋转。因此在现有的制动踏板中需要增加溃缩组件的相关零部件，不利于整车轻量化，同时增加车辆成本。另外溃缩组件在经历一次碰撞之后，限位结构失效了，溃缩组件不能重复利用，增加车辆维修费用。
49.基于上述技术问题，本技术实施例提供了一种制动踏板。参照图1-图7所示，制动踏板包括：踏板安装支架1、踏板组件3和导向件2。所述踏板组件3固定在所述踏板安装支架1上。所述导向件2被固定设置，所述导向件2与所述踏板安装支架1通过连接部7连接，所述连接部7用于限定所述导向件2和所述踏板安装支架1在竖直方向上的位置。
50.所述踏板安装支架1上设置有导向部10，所述导向件2上设置有第一弧形引导部20，所述导向部10和所述第一弧形引导部20配合。在所述踏板安装支架1受到的外力大于预定值的情况下，所述导向部10沿着所述第一弧形引导部20运动，以带动所述踏板组件3顺时针运动。
51.具体地，制动踏板主要包括踏板安装支架1、踏板组件3和导向件2。
52.在该实施例中，踏板组件3固定在踏板安装支架1上，便于驾驶员通过操作踏板组件3以操作车辆的制动系统工作。在一个例子中，踏板组件3包括踏板臂31和踏板32，踏板32和踏板臂31硬连接，踏板臂31与踏板安装支架1可以通过紧固件8固定在一起。例如参照图7所示，踏板臂31与踏板安装支架1可以通过螺栓固定在一起。踏板32和踏板臂31一体成型。
53.在该实施例中，导向件2是被固定设置的，例如导向件2可以直接固定在车辆的车身上，或者导向件2可以固定在车辆的管梁6上。本实施例对导向件2的固定方式不作限定，导向件2只要相对于踏板安装支架1被固定设置即可。
54.在该实施例中，踏板安装支架1与导向件2通过连接部7连接。即踏板安装支架1靠
近导向件2的一端与导向件2连接。在使用中，踏板安装支架1远离导向件2的另一端用于与车辆的前侧围板5固定连接。例如踏板安装支架1的另一端与前侧围板5通过螺栓固定在一起。
55.其中踏板安装支架1与导向件2通过连接部7连接，连接部7以限定踏板安装支架1和导向件2在竖直方向(竖直方向为车辆的高度方向)的位置关系，但是不足以限定踏板安装支架1在水平方向(水平方向为车辆的长度方向)的位置。因此在发生碰撞后，连接部7不会限定踏板安装支架1和导向件2在水平方向上的连接关系，使得踏板安装支架1能够相对于导向件2在水平方向上发生运动。
56.在该实施例中，导向件2相对于踏板安装支架1固定设置。即在正常状态下(车辆未受到碰撞)，导向件2和踏板安装支架1通过连接部7固定连接，导向件2和踏板安装支架1均固定不动。在发生碰撞时，踏板安装支架1能够相对于导向件2运动，并带动与其固定连接的踏板组件3顺时针转动。其中通过踏板组件3操纵制动支架是本领域技术人员所公知的，在此不在进行赘述。
57.具体的实施例中，在踏板安装支架1受到的外力大于预定值的情况下，连接部7用于限定所述导向件2和所述踏板安装支架1在竖直方向上的位置；例如连接部7为螺栓结构。即导向件2和踏板安装支架1通过螺栓结构连接。在发生碰撞时，螺栓结构可以与踏板安装支架1脱离，利于所述踏板安装支架1沿着第一弧形引导部20滑动。在这种情况下，导向件2和踏板安装支架1是彼此脱离的，导向件2和踏板安装支架1不存在连接关系。或者在发生碰撞后，踏板安装支架1和导向件2还是通过连接部7连接，此时踏板安装支架1和导向件2可以通过连接部7活动连接，使得踏板安装支架1能够相对于导向件2发生运动。
58.参照图4所示，在正常状态下(车辆未受到碰撞)，踏板组件3能够围绕转轴转动，以带动制动踏板工作，即驾驶员可以通过踏板组件3以操作制动踏板实现车辆制动。踏板安装支架1和滑轨组件通过连接部7固定连接，踏板安装支架1和滑轨组件均固定不动，踏板组件3能够围绕转轴转动。
59.参照图6和图5所示，在整车受到碰撞时，前侧围板5受到撞击，在受到撞击力f作用下，前侧围板5向朝向驾驶员的方向产生溃缩形变，即前侧围板5的溃缩方向为朝向车内方向。由于踏板组件3和踏板安装支架1固定连接，踏板安装支架1与前侧围板5固定连接，踏板组件3和踏板安装支架1一起跟随前侧围板5往朝向车后方溃缩形变，此时踏板安装支架1上的导向部10能够沿着导向件2上的第一弧形引导部20运动，以带动踏板组件3顺时针运动。
60.具体地，在踏板安装支架1受到的外力大于预定值的情况下(即在车辆发生碰撞的情况下)，即在踏板安装支架1受到的撞击力f大于预定值的情况下，由于连接部7不限定导向件2和踏板安装支架1在水平方向(即踏板安装支架1的运动方向)上的位置，而且导向部10和第一弧形引导部20具有配合关系，在踏板安装支架1受到的撞击力f大于预定值后，导向部10会沿着第一弧形引导部20运动，以带动踏板组件3顺时针运动(箭头a示出踏板组件3的转动方向)。例如，导向部10会沿着第一弧形引导部20的表面滑动，借助于第一弧形引导部20的引导，使得踏板安装支架1能够带动踏板组件3向远离驾驶员脚部方向运动。
61.在该申请实施例中，提供了一种制动踏板。在车辆发生碰撞时，踏板安装支架1上的导向部10能够沿着导向件2上的第一弧形运动部滑动，并能够带动踏板组件3向远离驾驶员腿部的方向移动，减少因碰撞对驾驶员的伤害。
62.在一个可选的实施例中，参照图3-图5所示，所述踏板安装支架1上开设有插入孔11，所述第一弧形引导部20伸入所述插入孔11内。
63.所述导向部10设置于所述插入孔11的下边缘；具体地，导向部10为设置在踏板安装支架1的连接筋。例如在踏板安装支架1上开设有减重孔15，在踏板安装支架1的长度方向上，减重孔15和插入孔11相邻设置，连接筋为位于减重孔15和插入孔11之间的筋条。
64.在所述踏板安装支架1受到的外力大于预定值的情况下，所述第一弧形引导部20伸入所述插入孔11内，所述导向部10沿着所述第一弧形引导部20的上表面运动。
65.在该实施例中，在踏板安装支架1上开设有插入孔11，其中插入孔11为通孔结构。为了便于第一弧形引导部20与踏板安装支架1上设置的导向部10配合，将第一弧形引导部20伸入插入孔11内。
66.在该实施例中，参照图4所示，在车辆处于正常状态下，导向件2与踏板安装支架1通过连接部7固定连接，此时导向件2的第一弧形引导部20插设在插入孔11内。其中此时第一弧形引导部20的一少部分插设在插入孔11内。
67.在发生碰撞后，参照图5所示，在撞击作用力下，踏板安装支架1上的导向部10沿着第一弧形引导部20的上表面向车后方滑动，其中此时第一弧形引导部20的一多部分插设在插入孔11内。参照图5所示，由于踏板安装支架1的滑移，使得第一弧形引导部20近乎全部嵌设在插入孔11内。
68.在该实施例中，导向部10与插入孔11临近设置，例如导向部10设置在插入孔11的端部位置，在第一弧形引导部20伸入插入孔11内，便于导向部10与第一弧形引导部20的上表面接触，也即便于导向部10与第一弧形引导部20相互配合(并非是连接配合而是接触配合)。例如在正常状态下(车辆未受到碰撞)，导向部10与第一弧形引导部20的上表面接触，便于导向部10沿着第一弧形引导部20的上上表面滑动。或者在一个可选的实施例中，导向部10与第一弧形引导部20可以不接触设置。例如第一弧形引导部20伸入插入孔11内，通过对第一弧形引导部20的设置位置进行调整，即使在正常状态下，导向部10不与第一弧形引导部20的上表面接触，但是车辆发生碰撞后，导向部10仍然能够沿着第一弧形引导部20的上表面滑动，进而带动踏板组件3顺时针运动。
69.在一个可选的实施例中(未图示)，踏板安装支架1的背面(远离导向件2)的一面上设置导向部10，导向部10突出于踏板安装支架1的背面设置，例如导向部10为设置在踏板安装支架1的上表面(靠近导向件2的表面)拱起部或者拱起筋，此时可以不需要在踏板安装支架1上开设插入孔11。例如由于导向部10是设置在踏板安装支架1的上表面，此时导向部10与第一弧形引导部20的下表面接触。在车辆发生碰撞后，导向部10可以沿着第一弧形引导部20的下表面滑动，进而带动踏板组件3顺时针运动。
70.在一个实施例中，参照图1-图7所示，所述踏板安装支架1上开设有第一安装孔12，所述第一安装孔12与所述插入孔11连通。所述连接部7包括第一连接部71和第二连接部72，第一连接部71设置在所述导向件2上，所述第一连接部71贯穿所述第一安装孔12与所述第二连接部72连接。
71.在该实施例中，在正常状态下(车辆未发生碰撞)，导向件2和踏板安装支架1通过连接部7固定连接。当车辆发生碰撞后，连接部7在撞击力f作用下，第二连接部72的位置会发生改变。具体地，由于第一安装孔12与插入孔11连通设置，在车辆发生碰撞后，第二连接
部72的设置位置由与第一安装孔12相对设置移位至与插入孔11相对设置。参照图6所示，在车辆发生碰撞后，踏板安装支架1会受到向右的撞击力f，由于导向件2是固定不动的，此时由于踏板安装支架1的运动，使得第二连接部72的设置位置由与第一安装孔12相对设置移位至与插入孔11相对设置。
72.在一个具体的实施例中，第一连接部71为螺栓，第二连接部72为板簧螺母。螺栓和板簧螺母构成了连接部7。在具体的实施例中，板簧螺母与第一安装孔12对应设置。螺栓依次贯穿第二安装孔22和第一安装孔12与板簧螺母连接。
73.在一个例子中，板簧螺母可以卡设在第一安装孔内，导向件2通过螺栓与踏板安装支架1上的板簧螺母固定。在发生碰撞后，板簧螺母的位置可以发生改变，使得踏板安装支架1能够相对于导向件2发生运动。
74.在发生碰撞时，导向件2是被固定的，其位置是固定不动的，此时踏板安装支架1在撞击力f作用下，踏板安装支架1会相对导向件2向车后方移动，即参照图6所示，踏板安装支架1会向右边滑移。在发生撞击后或者踏板安装支架1在往车后方滑动过程中，板簧螺母会与第一安装孔12脱离，板簧螺母可以位于插入孔11内，此时踏板安装支架1和导向件2通过板簧螺母和螺栓活动连接(即虽然板簧螺母和螺栓限定了踏板安装支架1在竖直方向的位置，但是不会限定踏板安装支架1在水平方向的位置)，踏板安装支架1会沿着导向件2的表面往右边滑移。
75.在一个可选的实施例中，连接部7不限于是螺栓和板簧螺母的结构。例如连接部7还可以是磁性组件。磁性组件包括位于第一安装孔12内的第一磁性件和设置在导向件2上的第二磁性件，第一磁性件和第二磁性件磁性吸附，使得导向件2和踏板安装支架1通过磁性组件连接。例如连接部7还可以是弹片和卡扣组合结构。弹片上设置有卡环，弹片位于第一安装孔12内，卡扣固定在导向件2上，通过弹片上的卡环和导向件2上的卡扣卡接，实现导向件2和案子支架的连接。
76.在该申请实施例中，车辆发生碰撞后，在踏板组件3未受损的情况下，更换连接部7后，制动踏板即可继续使用，减小整车售后维修成本，增加踏板组件3相关零部件重复利用率。
77.在一个可选的实施例中，插入孔11具有延伸长度，使得插入孔11的长度尺寸大于螺栓的外径尺寸。例如第二连接部72并非卡设在第一安装孔12内，第二连接部72设置在踏板安装支架1的下方，第一连接部71依次贯穿第二安装孔22和第一安装孔12与第二连接部72连接，此时需要插入孔11的长度尺寸大于螺栓的外径尺寸。在这样情况下，踏板安装支架1在沿着导向件2滑动时，连接部7不会干涉踏板安装支架1的滑动。
78.在一个实施例中，参照图3-图5所示，在所述踏板安装支架1的宽度方向上，所述插入孔11具有第一宽度尺寸，所述第一安装孔12具有第二宽度尺寸，所述第一宽度尺寸大于所述第二宽度尺寸；和/或
79.在所述踏板安装支架1的长度方向上，所述插入孔11具有第一长度尺寸，所述第一安装孔12具有第二长度尺寸，所述第一长度尺寸大于第二长度尺寸。
80.在该实施例中，第一安装孔12和插入孔11相互连通，其中插入孔11沿着踏板安装支架1的长度方向延伸。当连接部7中的第二连接部72与第一安装孔12脱离连接后，第二连接部72的设置位置与插入孔11的设置位置相对应。由于踏板安装支架1需要沿着第一弧形
引导部20的表面进行滑动，并带动踏板组件3顺时针转动，因此连接部7以及第一弧形引导部20的结构不能够与踏板安装支架1抵接，避免限制踏板安装支架1的滑动。在该实施例中，限定第一宽度尺寸大于第二宽度尺寸，第一长度尺寸大于第二长度尺寸，也可以理解为：第一安装孔12的孔径尺寸可以与螺栓中螺杆(第一连接部71为螺栓)的外径尺寸一致，插入孔11的孔径尺寸需要大于螺栓中螺杆(第一连接部71为螺栓)的外径尺寸，避免连接部7结构干涉踏板安装支架1的滑动。
81.在一个实施例中，参照图3-图5所示，所述第一弧形引导部20包括第一引导段201和第二引导段202，所述第一引导段201和所述第二引导段202连接。
82.沿所述第一引导段201至所述第二引导段202方向，所述第一弧形引导部20的弯曲方向为顺时针弯曲。
83.在该实施例中，第一弧形引导部20包括彼此相连的第一引导段201和第二引导段202，其中第一引导段201和第二引导段202可以一体成型。其中第一引导段201相对于第二引导段202更靠近踏板安装支架1设置，第一引导段201和踏板安装支架1通过连接部7连接。
84.在该实施例中，第一引导段201和第二引导段202的连接处形成第一弧形段。具体地，为了配合踏板安装支架1的运动，在第一引导段201和第二引导段202的连接处形成第一弧形段，使得踏板安装支架1更顺利的带动踏板组件3转动。
85.在该实施例中，为了使得踏板安装支架1能够顺利带动踏板组件3顺时针转动，沿第一引导段201至第二引导段202方向，第一弧形引导部20(第一弧形段)的弯曲方向为顺时针弯曲。参照图3所示，箭头a示出了第一弧形段的弯曲方向。
86.在一个具体的实施例中，参照图3所示，第一引导段201为倾斜向上的引导段，第二引导段202为水平引导段，踏板安装支架1在滑移过程中先沿着斜的向上方向滑移，之后滑移方向变为水平，在滑移变为水平的过程中，踏板安装支架1带着踏板组件3绕第一弧形引导部20产生顺时针方向的旋转，踏板组件3此时往整车前方移动，踏板组件3距离驾驶员脚部距离增大，从而达到减少驾驶员脚部伤害的作用。
87.在一个实施例中，所述导向件2还包括第二弧形引导部21，所述第二弧形引导部21和所述第一弧形引导部20连接。所述第二弧形引导部21的弯曲方向与所述第一弧形引导部20的弯曲方向一致。
88.在该实施例中，导向件2包括彼此相连的第一弧形引导部20和第二弧形引导部21，其中第一弧形引导部20和第二弧形引导部21可以一体成型。
89.在该实施例中，第二弧形引导部21的弯曲方向与所述第一弧形引导部20的弯曲方向一致，便于踏板安装支架1能够顺利带动踏板组件3顺时针转动。
90.在一个具体的实施例中，参照图3-图5所示，所述第二弧形引导部21包括第三引导段211和第四引导段212，所述第三引导段211和所述第四引导段212连接。所述踏板安装支架1具有靠近所述导向件2的端部，所述端部能够沿着第二弧形引导部21运动。
91.在一个具体的实施例中，参照图3所示，第三引导段211为水平的引导段，第四引导段212为倾斜向下的引导段，踏板安装支架1在滑移过程中水平方向滑移后变为倾斜向下滑移，在滑移变为倾斜向下的过程中，踏板安装支架1带着踏板组件3绕第第二弧形引导部21产生顺时针方向的旋转，踏板组件3此时往整车前方移动，踏板组件3距离驾驶员脚部距离增大，从而达到减少驾驶员脚部伤害的作用。具体地，踏板安装支架1具有靠近所述导向件2
的端部。在车辆发生碰撞后，踏板安装支架1的端部能够沿着第二弧形引导部21运动。例如踏板安装支架1靠近第三引导段211的第四引导段212的连接处设置，在车辆发生碰撞后，踏板安装支架1的端部能够沿着第二弧形引导部21运动。在该实施例中，导向件2具有两个弧形引导部。
92.其中需要说明的是，导向件2不限于包括第一弧形引导部20和第二弧形引导部21，只需要限定导向件2具有弧形弯曲段，弧形弯曲段的弯曲方向朝向踏板安装支架1即可。在该实施例中，通过导向件2的不同长度、弧度、形状进行设计，可以更改踏板组件3在溃缩过程中往车前移动的距离以及方向(即远离驾驶员脚部的距离以及方向)。根据不同的需求可以设计不同的导向件2，满足不同车型的安全要求，实现制动踏板组件3、踏板安装支架1等相关零部件的通用化和平台化。
93.在一个实施例中，参照图3所示，所述踏板安装支架1包括第一支架16和第二支架17，所述第一支架16和所述第二支架17连接，所述第一支架16与所述导向件2通过所述连接部7连接。
94.所述第一支架16和所述第二支架17的连接处形成弧形段，沿所述第一支架16至所述第二支架17方向，所述弧形段的弯曲方向为逆时针弯曲。
95.在该实施例中，踏板安装支架1包括彼此相连的第一支架16和第二支架17。其中第一支架16和第二支架17可以一体成型。
96.在该实施例中，为了便于踏板安装支架1能够顺利的沿着导向件2的表面滑动，踏板安装支架1的结构与导向件2的结构匹配。
97.具体地，为了使得踏板安装支架1的结构更加匹配导向件2，使得踏板安装支架1在滑动过程中更具有导向作用，沿第一支架16至第二支架17方向，弧形段的弯曲方向为逆时针弯曲。参照图3所示，箭头b示出了弧形段的弯曲方向。
98.在一个具体的实施例中，第一支架16为水平导向段，第二支架17为弧形导向段，其中弧形引导段向朝向导向件2的方向弯曲，且弯曲角度为钝角，踏板组件3设置在第二支架17上。踏板安装支架1在滑移过程中，踏板安装支架1会带着踏板组件3有一个绕导向件2顺时针方向的旋转。由于踏板组件3设置在第二支架17上，踏板组件3在转动过程中，踏板组件3距离驾驶员脚部距离增大，从而达到减少驾驶员脚部伤害的作用。
99.在一个实施例中，参照图3所示，所述踏板安装支架1包括第一表面和分别与第一表面连接的第一侧面13和第二侧面14；所述第一侧面13和所述第二侧面14在所述踏板安装支架1的宽度方向上相对设置；所述插入孔11开设在所述第一表面上；所述第一侧面13和所述第二侧面14以限定所述第一弧形引导部20的运动方向。
100.在该实施例中，在踏板安装支架1的导向部10与导向件2之间的贴合面(即踏板安装支架1的第一表面)的两侧设计两个翻边(即第一侧面13和第二侧面14)，限制在碰撞过程中踏板安装支架1在踏板安装支架1的宽度方向上的运动，减少因制动踏板运动失控而造成其他的乘员伤害或者零部件的损伤。
101.在一个实施例中，第一弧形引导部20的侧端面可以与第一侧面13和第二侧面14贴合。在该实施例中，第一弧形引导部20插设在插入孔11内，第一弧形引导部20的侧端面会与第一侧面13和第二侧面14接触贴合，但是在撞击作用力下，不影响踏板安装支架1的导向部10沿着第一弧形引导部20的表面滑动。第一弧形引导部20的侧端面与第一侧面13和第二侧
面14接触贴合之后，反而起到了限制踏板安装支架1向其他方向运动的作用。在一个可选的实施例中，参照图3所示，踏板安装支架1上开设有减重孔15，以降低踏板安装支架1的结构强度。例如踏板安装支架1上不需要强度的结构部分，在保证踏板安装支架1正常功能和可溃缩功能情况下，部分踏板安装支架1做镂空设计，减轻零部件重量，同时还可以降低车辆成本。在一定程度上降低整车能耗。例如踏板安装支架1为钣金件。例如在踏板安装支架1的长度方向上，插入孔11和减重孔15在踏板安装支架1上相邻设置，导向部10为位于插入孔11和减重孔15之间的连接筋。
102.在一个实施例中，所述制动踏板还包括滑轨安装支架4，所述导向件2与所述滑轨安装支架4固定设置，所述滑轨安装支架4被固定设置。
103.在一个具体的实施例中，导向件2与滑轨安装支架4通过焊接连接固定。滑轨安装支架4通过焊接定在管梁上。导向件2是钣金件。
104.根据本技术实施例第二方面，提供了一种车辆。所述车辆包括第一方面所述的制动踏板。
105.在该实施例中，制动踏板应用到车辆中，在车辆发生碰撞时，踏板安装支架1上的导向部10会沿着导向件2的第一弧形引导部20滑动，并能够带动踏板组件3向远离驾驶员腿部的方向移动，减少因碰撞对驾驶员的伤害。
106.上文实施例中重点描述的是各个实施例之间的不同，各个实施例之间不同的优化特征只要不矛盾，均可以组合形成更优的实施例，考虑到行文简洁，在此则不再赘述。
107.虽然已经通过示例对本技术的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上示例仅是为了进行说明，而不是为了限制本技术的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本技术的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本技术的范围由所附权利要求来限定。