一种主动进气格栅和车辆的制作方法

1.本实用新型涉及汽车零部件技术领域，具体涉及一种主动进气格栅和车辆。


背景技术：

2.随车汽车工业的蓬勃发展，汽车已经不单单起到运输的作用，更是一种智能生活的方式体现，各种高科技智能化的设计层出不穷。提升零部件尤其是可动部件的科技感势在必行。
3.现有主动进气格栅一般分为内藏式和外显式两种，但是无论哪种主动格栅，开启或关闭的时候都缺乏科技感，用户体验感差。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是提供一种主动进气格栅和车辆，发挥通风散热基本功能的同时，提高科技感和未来感，用户体验感更好。
5.为解决上述技术问题，本实用新型提供一种主动进气格栅，包括格栅框架、叶片组件和驱动部件，所述叶片组件包括多个可转动连接于所述格栅框架的格栅叶片，所述驱动部件与所述格栅叶片连接，用于驱动所述格栅叶片转动，并使所述格栅叶片保持在预设角度，各个所述格栅叶片的转动角速度不同。
6.本实用新型主动进气格栅中，各个格栅叶片的转动角速度不同，当主动进气格栅需要工作时，各个格栅叶片不同步运动，直至转动至预设角度，发挥主动进气格栅通风散热的基本功能；而各格栅叶片的不同步运动过程带来一种交错感，提高本实用新型主动进气格栅的科技感、未来感，用户体验感更好，最终达到提升车辆销量的作用；同时，格栅叶片可以在驱动部件的驱动力作用下保持在预设角度，从而更加精准地控制风阻和散热之间的匹配关系，更加精细地控制风阻和能耗；当主动进气格栅不需要工作时，格栅叶片处于关闭状态，主动进气格栅无开孔，提升美观，降低风阻，提升整车续航。
7.可选地，所述驱动部件包括驱动电机，以及多组蜗轮蜗杆单元，所述蜗轮蜗杆单元包括相互啮合的蜗杆和蜗轮，所述蜗轮与所述格栅叶片的转轴一一对应固连，多个所述蜗杆轴向顺次连接形成蜗杆轴，所述蜗杆轴可转动地安装于所述格栅框架，并与所述驱动电机连接，各个所述蜗杆的导程角不同。
8.可选地，由所述蜗杆轴第一端至第二端的方向，各所述蜗杆的导程角逐渐增大。
9.可选地，还包括至少两个固定压片，所述固定压片中部为半圆形结构，两端形成固定部，所述蜗杆轴位于所述半圆形结构内部，所述固定部与所述格栅框架固定连接，所述蜗杆轴在所述固定压片的轴向两侧设置有限位凸筋。
10.可选地，所述格栅叶片的转轴外周壁设置有外花键，所述蜗轮内周壁设置有与所述外花键相匹配的内花键，所述格栅叶片的转轴端部还设置有弹性限位件，用于对所述蜗轮进行轴向限位。
11.可选地，所述弹性限位件的直径沿靠近自由端的方向渐缩。
12.可选地，所述蜗轮为扇形蜗轮，扇形范围为100
°
～110
°
。
13.可选地，所述驱动电机固定于所述格栅框架，所述驱动电机的布置方向与所述格栅叶片平行，并与各所述格栅叶片错开。
14.本实用新型还提供一种车辆，包括前述主动进气格栅。
15.本实用新型车辆，包括前述主动进气格栅，因此具有与前述主动进气格栅相同的技术效果，在此不再赘述。
附图说明
16.图1为本实用新型所提供主动进气格栅一种具体实施例的结构示意图；
17.图2为图1的分体图；
18.图3为图1中蜗杆轴的固定方式示意图；
19.图4为图1中蜗轮与格栅叶片的固定方式示意图；
20.其中，图1-图4中的附图标记说明如下：
21.1-格栅框架；2-格栅叶片；21-弹性限位件；31-驱动电机；32-蜗轮；33-蜗杆轴；33a-限位凸筋；4-固定压片。
具体实施方式
22.为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。
23.本文中所述“第一”、“第二”等词，仅是为了便于描述结构和/或功能相同或者相类似的两个以上的结构或者部件，并不表示对于顺序和/或重要性的某种特殊限定。
24.本文中所述“若干”是指数量不确定的多个，通常为两个以上；且当采用“若干”表示某几个部件的数量时，并不表示这些部件在数量上的相互关系。
25.请参考图1-图2，图1为本实用新型所提供主动进气格栅一种具体实施例的结构示意图；图2为图1的分体图。
26.本实用新型提供一种主动进气格栅，包括格栅框架1、叶片组件和驱动部件，叶片组件包括多个可转动连接于格栅框架1的格栅叶片2，驱动部件与格栅叶片2连接，用于驱动格栅叶片2转动，并使格栅叶片2保持在预设角度，各个格栅叶片2的转动角速度不同。
27.本实用新型主动进气格栅中，各个格栅叶片2的转动角速度不同，当主动进气格栅需要工作时，各个格栅叶片2不同步运动，直至转动至预设角度，发挥主动进气格栅通风散热的基本功能；而各格栅叶片2的不同步运动过程带来一种交错感，提高本实用新型主动进气格栅的科技感、未来感，极大地激发用户感知，为品牌树立科技、未来、节能、高效的品牌效应起到积极作用，最终达到提升车辆销量的作用；同时，格栅叶片2可以在驱动部件的驱动力作用下保持在预设角度，从而更加精准地控制风阻和散热之间的匹配关系，更加精细地控制风阻和能耗；当主动进气格栅不需要工作时，格栅叶片2处于关闭状态，主动进气格栅无开孔，提升美观，降低风阻，提升整车续航。
28.具体到本实施例中，驱动部件包括驱动电机31，以及多组蜗轮蜗杆单元，蜗轮蜗杆单元包括相互啮合的蜗杆和蜗轮32，蜗轮32与格栅叶片2的转轴一一对应固定连接，多个蜗杆沿轴向顺次连接形成蜗杆轴33，蜗杆轴33可转动地安装于格栅框架1，并与驱动电机31连
接，各个蜗杆的导程角不同。
29.其中，导程角，也叫螺旋升角，是指螺旋线的切线与垂直于螺纹轴线平面之间的夹角，蜗杆的导程角越大，对应蜗轮32的转速越快，蜗轮32与格栅叶片2的转轴一一对应固连，因此，格栅叶片2的转动角速度也越大。即本实施例通过设置各个蜗杆的导程角不同，实现不同格栅叶片2转动角速度不同的技术效果，结构简单，传动可靠性和精度均较高；此外，通过采用驱动电机31与蜗轮蜗杆单元的组合形式，由于蜗轮蜗杆单元具有自锁功能，因此，格栅叶片2可以保持在预设角度，且不会因为风压而改变开启角度，从而在全开全闭状态之间随意调整进气量，更精准地控制风阻和散热之间的匹配关系，提升整车科技感的同时更加精细地控制风阻和能耗。
30.其中，各个蜗杆的导程角不同，可以通过改变各个蜗杆所加工螺纹的倾斜角度；或改变各个蜗杆所加工螺纹的头数，蜗杆上只有一条螺旋线的称为单头蜗杆，即蜗杆转一周，蜗轮转过一齿，若蜗杆上有两条螺旋线，就称为双头蜗杆，即蜗杆转一周，蜗轮转过两个齿，可见，蜗杆所加工螺纹的头数越大，传动效率越高。
31.其中，各个蜗杆可以为分体结构，并顺次连接形成蜗杆轴33；或蜗杆轴33为一体结构，蜗杆轴33的轴向不同区域中，加工螺纹的头数不同，或加工螺纹的倾斜角度不同，以达到改变导程角的目的。
32.实际应用中，各蜗杆导程角的不同组合形式，可以变换出无限多种格栅叶片2的开启效果，如第一端端部蜗杆的导程角为5
°
，由蜗杆轴33第一端至第二端的方向，各蜗杆的导程角以2
°
递增，将与第一端端部蜗杆对应格栅叶片2的转动角速度定义为1，由第一端至第二端的方向，其余各个格栅叶片2的转动角速度依次为1.4、1.8、2.2、2.6、3.1、3.5。如此，当格栅叶片2开启时，就会有海浪推进或动物鳞片翻折的科技感。
33.当然，上述第一端端部蜗杆的导程角，各蜗杆导程角的递增角均为示例性说明，实际应用中，还可以通过更换不同组合形式，以获得最适合使用车型的开启效果。
34.此外，实际应用中，驱动部件并不局限于上述实施方式，如驱动部件可以包括多个驱动电机，驱动电机与格栅叶片2一一对应连接，通过控制驱动电机的启动时间和转速，以达到各格栅叶片2的不同步运动效果。当然，本实施例采用驱动电机与蜗轮蜗杆单元的组合形式，在有限的空间范围内，只通过一个驱动电机便可实现各格栅叶片2的驱动，结构简单，传动精度高，成本低，为更加优选的技术方案。
35.请参考图3，图3为图1中蜗杆轴的固定方式示意图。
36.蜗杆轴33可转动地安装于格栅框架1，具体到本实施例中，还包括至少两个固定压片4，固定压片4中部为半圆形结构，两端形成固定部，蜗杆轴33位于该半圆形结构内部，两端固定部与格栅框架1固定连接，如此，蜗杆轴33只能够在该半圆形结构内部转动，实现蜗杆轴33与格栅框架1的可转动连接，蜗杆轴33在固定压片4的轴向两侧设置有限位凸筋33a，起到轴向限位作用，防止蜗杆轴33自固定压片4内部脱出，保证蜗杆轴33的安装可靠性。
37.其中，固定部与格栅框架1的固定方式不做限制，在本实施例中，固定部和格栅框架1对应设置有连接孔，用于固定螺栓穿过，固定螺栓与固定螺母连接，实现固定部与格栅框架1的固定；或者，格栅框架1设置螺纹连接孔，固定部设置过孔，螺丝穿过该过孔，并与螺纹连接孔螺纹连接，实现固定部与格栅框架1的固定；此外，固定部与格栅框架1还可以通过卡接固定等。
38.当然，实际应用中，蜗杆轴33可转动地安装于格栅框架1，并不局限于上述实施方式，如格栅框架1两端设置有两个连接座，连接座设置有连接孔，蜗杆轴33可转动地自两个连接孔穿过，同时，蜗杆轴33在两个连接座的外侧分别套装一个限位部件，起到轴向限位，防止蜗杆轴33脱出的作用。
39.请参考图4，图4为图1中蜗轮与格栅叶片的固定方式示意图。
40.蜗轮32与格栅叶片2的转轴一一对应固定连接，具体到本实施例中，格栅叶片2的转轴外周壁设置有外花键，蜗轮32内周壁设置有与外花键相匹配的内花键，格栅叶片2的转轴端部还设置有弹性限位件21，用于对蜗轮32进行轴向限位。
41.如此，在安装蜗轮32的过程中，弹性限位件21受到蜗轮32的挤压作用而变形，使得蜗轮32能够穿过弹性限位件21，以套装格栅叶片2的转轴，通过内外花键的配合实现蜗轮32与格栅叶片2转轴的周向限位作用；而随着蜗轮32穿过弹性限位件21，弹性限位件21能够在恢复力作用下回到初始状态，对蜗轮32进行轴向限位，防止蜗轮32自格栅叶片2的转轴脱出，保证二者的安装稳定性。
42.进一步地，如图4所示，本实施例中，弹性限位件21为蘑菇头结构，即弹性限位件21的直径沿靠近自由端的方向渐缩，以形成尖头端，如此，蜗轮32可以快速自弹性限位件21穿过，提高安装效率。其中，弹性限位件21可以为塑料材质等。
43.当然，对蜗轮32进行轴向限位还可以有多种实现方式，如格栅叶片2的转轴端部设置外螺纹，还包括限位螺母，在安装蜗轮32的过程中，限位螺母自格栅叶片2的转轴拆离，以使蜗轮32套装格栅叶片2的转轴，在蜗轮32安装完成后，再将限位螺母连接于格栅叶片2的转轴端部，起到限位作用。
44.此外，由于格栅叶片2的打开角度范围为0
°
～90
°
，因此，蜗轮32设置为扇形蜗轮，扇形范围为100
°
～110
°
即可。
45.请继续参考图1，本实施例中，驱动电机31固定于格栅框架1，驱动电机31的布置方向与格栅叶片2平行，并与各格栅叶片2错开。
46.这里所说的“与各格栅叶片2错开”，即将驱动电机31设置于进气区域范围以外，避免驱动电机31的布置位置对进气产生阻碍作用，提高通风散热效果。
47.本实用新型还提供一种车辆，包括前述主动进气格栅。
48.本实用新型车辆，包括前述主动进气格栅，因此具有与前述主动进气格栅相同的技术效果，在此不再赘述。
49.其中，本实用新型车辆可以为电动suv、乘用车、商用车等车型。
50.以上对本实用新型所提供的一种主动进气格栅和车辆进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。