一种汽车前排座椅骨架高强度侧边板的制作方法

1.本实用新型涉及汽车零部件技术领域，尤其涉及一种汽车前排座椅骨架高强度侧边板。


背景技术：

2.汽车前排座椅骨架侧边板是汽车座椅的重要支撑组件，传统的骨架侧边板，型面单一、强度低；骨架侧边板只能安装手动调节组件，不能安装调高电机组件的安装，不能满足调高要求；且未考虑后期增加组件的安装，预留孔较少，不具有扩展性。
3.另外，骨架侧边板采用的钢材比较重，安全性要求和轻量化要求不能同时满足。


技术实现要素：

4.本实用新型主要解决传统的骨架侧边板，型面单一、强度低，不能满足调高要求，不具有扩展性等技术问题，提出一种汽车前排座椅骨架高强度侧边板，满足强度需求同时达到减重，充分考虑后期增加组件的安装，满足不同功能件的安装，使侧边板组成的座椅骨架满足自动调高要求。
5.本实用新型提供了一种汽车前排座椅骨架高强度侧边板，包括：边板本体；
6.所述边板本体的一端开设第一连接管安装孔，另一端开设第二连接管安装孔；
7.所述边板本体上设置连接支架安装孔；
8.所述第一连接管安装孔远离连接支架安装孔的一侧开设靠背骨架安装孔；
9.所述边板本体上具有第五配合面，所述第五配合面位于第一连接管安装孔的斜上方，所述第五配合面上开设第一定位孔和多个预留安装孔；
10.所述边板本体上具有第七配合面和第八配合面，所述第七配合面上开设工艺孔和多个第一调高电机组件安装孔；
11.所述第八配合面上开设第二调高电机组件安装孔和第三调高电机组件安装孔；
12.所述边板本体的上部边缘设置上加强翻边，所述边板本体的下部边缘设置下加强翻边。
13.优选的，所述第二连接管安装孔的内周均匀分布多个齿。
14.优选的，所述边板本体的一端具有第一配合面，另一端具有第二配合面；
15.所述第一连接管安装孔开设在第一配合面中；
16.所述第二连接管安装孔开设在第二配合面中；
17.所述第二配合面的内侧边缘设置第三过渡型面。
18.优选的，所述边板本体上具有第四配合面，所述靠背骨架安装孔开设在第四配合面中；
19.所述第一配合面和第四配合面之间设置第一过渡型面。
20.优选的，所述第五配合面上开设第一预留安装孔、第二预留安装孔和第三预留安装孔；
21.所述第一预留安装孔的内侧设置加强垫圈。
22.优选的，所述第五配合面旁设置第九配合面，所述第九配合面中开设第四预留安装孔。
23.优选的，所述边板本体上具有第六配合面，所述第六配合面中开设第五预留安装孔。
24.优选的，所述边板本体上具有第三配合面；
25.所述连接支架安装孔开设在第三配合面中；
26.所述第三配合面上设置台阶面。
27.优选的，所述边板本体上具有定位件，所述定位件靠近第二连接管安装孔。
28.优选的，所述定位件旁设置异形安装孔、第六预留安装孔和长圆定位孔。
29.本实用新型提供的一种汽车前排座椅骨架高强度侧边板，与现有技术相比具有以下优点：
30.1、设置多个调高电机组件安装孔，用来安装调高电机组件，使本实施例的侧边板组成的座椅骨架满足自动调高要求。
31.2、设置多个预留安装孔，可根据具体工况安装和调整一些配件；本实用新型的侧边板，充分考虑后期增加组件的安装，满足不同功能件的安装，具有可扩展性，通用性强。布置不同式样的预留安装孔，满足不同的安装要求，同时起到减重的要求。并优化了侧边板型面，断面面积增大，提高骨架强度、刚度，本实用新型的侧边板能够满足各项cncap碰撞实验要求。
32.3、本实用新型结构简单、设计合理，可由一块钢板通过冲压模具多次成型完成最终的产品，采用合理的型面特征，加工精度高，增强了抗弯强度，满足强度要求。本实用新型的侧边板采用双向高强钢板，同时降低板厚，重量轻，满足了强度需求同时达到减重的目的。
附图说明
33.图1是本实用新型提供的汽车前排座椅骨架高强度侧边板的结构示意图一(外侧面)；
34.图2是本实用新型提供的汽车前排座椅骨架高强度侧边板的结构示意图二(内侧面)。
35.附图标记：1、边板本体；2、第一配合面；3、第一连接管安装孔；4、第四配合面；5、靠背骨架安装孔；6、第一过渡型面；7、上加强翻边；8、第五配合面；9、第一定位孔；10、第一预留安装孔；11、第二预留安装孔；12、第三预留安装孔；13、第一型面过渡圆弧；14、第九配合面；15、第四预留安装孔；16、第五预留安装孔；17、第六配合面；18、连接支架安装孔；19、第三配合面；20、台阶面；21、第二配合面；22、第二连接管安装孔；23、第八配合面；24、第一调高电机组件安装孔；25、第七配合面；26、工艺孔；27、第二调高电机组件安装孔；28、第三调高电机组件安装孔；29、定位件；30、第二过渡型面圆弧；31、异形安装孔；32、第六预留安装孔；33、长圆定位孔；34、下加强翻边；35、第三过渡型面；36、加强垫圈。
具体实施方式
36.为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部内容。
37.如图1、2所示，本实用新型实施例提供的汽车前排座椅骨架高强度侧边板，包括：边板本体1。
38.所述边板本体1的一端开设第一连接管安装孔3，另一端开设第二连接管安装孔22；具体的，所述边板本体1的一端具有第一配合面2，另一端具有第二配合面21；所述第一连接管安装孔3开设在第一配合面2中；所述第二连接管安装孔22开设在第二配合面21中；所述第二配合面21的内侧边缘设置第三过渡型面35。所述第二连接管安装孔22的内周均匀分布多个齿。
39.两个本实施例的侧边板配合两根连接管，可组合成矩形的座椅骨架结构。具体的，第一连接管安装孔3内可设置安装套，再通过安装套安装第一连接管，第一连接管可转动；在第二连接管安装孔22中安装第二连接管，第二连接管可铆接在第二连接管安装孔22，第二连接管安装孔22的内周设置多个齿，能使铆接的第二连接管更稳定，防止第二连接管转动。
40.所述边板本体1上设置连接支架安装孔18；具体的，所述边板本体1上具有第三配合面19；所述连接支架安装孔18开设在第三配合面19中；所述第三配合面19上设置台阶面20，台阶面20进行过渡和加强。第三配合面19相对第一配合面2更靠近第二配合面21。
41.本实施例的连接支架安装孔18，用来铆接前连接支架，前连接支架连接在滑轨支架上；本实施例的连接支架安装孔18，在调节座椅骨架时，可作为旋转支点。
42.所述第一连接管安装孔3远离连接支架安装孔18的一侧开设靠背骨架安装孔5；具体的，所述边板本体1上具有第四配合面4，所述靠背骨架安装孔5开设在第四配合面4中；所述第一配合面2和第四配合面4之间设置第一过渡型面6。第四配合面4具体位于第一配合面2外侧的斜上方。靠背骨架安装孔5用于安装靠背骨架。第四配合面4可与靠背骨架贴合。
43.所述边板本体1上具有第五配合面8，所述第五配合面8位于第一连接管安装孔3的斜上方，具体位于靠近第三配合面19一侧的斜上方。所述第五配合面8上开设第一定位孔9和多个预留安装孔。第一定位孔9可在侧边板进行参数检测时进行定位。具体的，所述第五配合面8上开设第一预留安装孔10、第二预留安装孔11和第三预留安装孔12；所述第一预留安装孔10的内侧设置加强垫圈36。所述第五配合面8旁设置第九配合面14，所述第九配合面14中开设第四预留安装孔15。所述边板本体1上具有第六配合面17，所述第六配合面17中开设第五预留安装孔16。
44.本实施例的多个预留安装孔可以用来安装一些配件，如塑料件、线束卡子等，可根据具体工况进行安装和调整；本实用新型的侧边板，充分考虑后期增加组件的安装，具有可扩展性。加强垫圈36可铆接到第一预留安装孔10上，可采用s500mc钢材料，加强垫圈36可以增强本实施例的结构强度，防止碰撞撕裂。
45.所述边板本体1上具有第七配合面25和第八配合面23，所述第七配合面25上开设工艺孔26和多个第一调高电机组件安装孔24；所述第八配合面23上开设第二调高电机组件
安装孔27和第三调高电机组件安装孔28。各调高电机组件安装孔，用来安装调高电机组件，使本实施例的侧边板组成的座椅骨架满足自动调高要求。
46.所述边板本体1上具有定位件29，所述定位件29靠近第二连接管安装孔22。所述定位件29旁设置异形安装孔31、第六预留安装孔32和长圆定位孔33。
47.本实用新型的侧边板便于定位。
48.所述边板本体1的上部边缘设置上加强翻边7，上加强翻边7具体的具有第一型面过渡圆弧13和第二过渡型面圆弧30。所述边板本体1的下部边缘设置下加强翻边34。本实用新型设置上加强翻边7和下加强翻边34，增强侧边板的安全性和稳定性。
49.本实施例的侧边板，设置多个配合面，各配合面的设置顺序，以图1为基准，图1中从右向左依次设置第四配合面4、第一配合面2、第五配合面8、第九配合面14、第六配合面17、第七配合面25、第八配合面23、第三配合面19、第二配合面21，另外，第六配合面17和第七配合面25之间还设置第三过渡型面圆弧，进一步加强。
50.本实用新型的边板本体1可采用双向高强钢板，厚度1.8mm。减轻重量的同时保证强度。
51.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。