车辆的防撞梁总成以及车辆的制作方法

1.本实用新型涉及车辆技术领域，尤其是涉及一种车辆的防撞梁总成以及车辆。


背景技术：

2.相关技术中，在防撞梁总成安装中，为减少防撞梁总成预挂工装成本和工人操作工时，设计预挂结构，但是，预挂结构为钣金延伸翻边预挂，该结构造成板材利用率大幅度降低，制件成本升高，而且影响车辆前部的间隙面差。


技术实现要素：

3.本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出了一种车辆的防撞梁总成，该车辆的防撞梁总成不需要额外设置钣金翻边结构进行预挂，提升板材的利用率，降低成本，可以使防撞梁安装板更稳定地设置于预挂件上，提升前端框架与防撞梁安装板的安装精度，进而保证车辆前部的间隙面差。
4.本实用新型进一步地提出了一种车辆。
5.根据本实用新型的车辆的防撞梁总成，包括：前端框架；防撞梁安装板，所述防撞梁安装板设置于所述前端框架的一侧；预挂组件，所述预挂组件包括：散热器立柱和预挂件，所述散热件立柱设置于所述前端框架的另一侧，所述预挂件设置于所述散热器立柱靠近所述前端框架的一侧，所述预挂件穿设所述前端框架和所述防撞梁安装板，所述预挂件包括：限位部，以在所述防撞梁安装板相对所述预挂件移位后，所述限位部与所述防撞梁安装板限位配合。
6.根据本实用新型的车辆的防撞梁总成，通过设置预挂件，预挂件可以直接穿设前端框架和防撞梁安装板，便于防撞梁安装板的预挂，而且不需要额外设置钣金翻边结构进行预挂，提升板材的利用率，降低成本，另外，限位部则可以对防撞梁安装板进行限位，使防撞梁安装板无法再相对预挂件移位，从而可以使防撞梁安装板更稳定地设置于预挂件上，提升前端框架与防撞梁安装板的安装精度，进而保证车辆前部的间隙面差。
7.在本实用新型的一些示例中，所述预挂件还包括：第一预挂部和第二预挂部，所述限位部设置于所述第一预挂部和第二预挂部之间，在所述预挂件穿设所述前端框架和所述防撞梁安装板后，所述前端框架和所述防撞梁安装板设置于所述第一预挂部。
8.在本实用新型的一些示例中，所述限位部在远离所述第一预挂部的方向上横截面积逐渐减小，且与所述第二预挂部之间限定出限位槽，在所述防撞梁安装板相对所述预挂件移位后，所述防撞梁安装板卡设于所述限位槽内。
9.在本实用新型的一些示例中，所述限位部与竖直方向上的夹角为α，α的取值范围为：55
°
≤α≤82
°
。
10.在本实用新型的一些示例中，所述限位部的长度为l1，所述防撞梁安装板的厚度为d1，l1与d1之间的关系为：l1≥d1+1mm。
11.在本实用新型的一些示例中，所述第一预挂部的长度为l2，所述前端框架的厚度
为d2，l2、d1和d2之间的关系为：l2≥d1+d2。
12.在本实用新型的一些示例中，所述预挂件还包括：连接部，所述连接部的一端与所述第一预挂部远离所述第二预挂部的一端连接，且所述连接部的直径大于所述第一预挂部的直径，所述连接部的另一端在前后方向上与所述散热器立柱连接。
13.在本实用新型的一些示例中，所述预挂件还包括：穿设部，所述穿设部与所述第二预挂部远离所述第一预挂部的一端连接，所述穿设部在远离所述第二预挂部的方向上横截面积逐渐减小。
14.在本实用新型的一些示例中，所述前端框架和所述防撞梁安装板均设置有穿设孔，所述预挂件穿设所述穿设孔，所述预挂件的穿设直径为a，所述穿设孔的直径为b，a和b之间的关系为：0.1mm≤b-a≤0.3mm。
15.根据本实用新型的车辆，包括：以上所述的车辆的防撞梁总成。
16.本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
17.本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
18.图1是根据本实用新型实施例的防撞梁总成的结构示意图；
19.图2是根据本实用新型实施例的防撞梁总成的爆炸图；
20.图3是预挂组件的结构示意图；
21.图4是预挂件的结构示意图。
22.附图标记：
23.1、防撞梁总成；
24.10、前端框架；20、防撞梁安装板；30、预挂组件；31、散热器立柱；32、预挂件；33、限位部；34、第一预挂部；35、第二预挂部；36、限位槽；37、连接部；38、穿设部。
具体实施方式
25.下面详细描述本实用新型的实施例，参考附图描述的实施例是示例性的，下面详细描述本实用新型的实施例。
26.下面参考图1-图4描述根据本实用新型实施例的车辆的防撞梁总成1。
27.如图1和图2所示，根据本实用新型实施例的车辆的防撞梁总成1，包括：前端框架10、防撞梁安装板20和预挂组件30。前端框架10一般设置于车辆的前端，为车辆前端的结构部件。防撞梁安装板20主要用于安装防撞梁，提升车辆的防撞性能。而预挂组件30可以起到预挂设的作用，也就是说，当某个部件在安装之前需要先将其准确地设置于固定位置上，则可以先将该部件挂设在固定位置处，等其他部件装配完成后，再将其固定于固定位置上，从而可以使装配更加简单方便。
28.如图1-图3所示，预挂组件30包括：散热器立柱31和预挂件32，防撞梁安装板20设置于前端框架10的一侧，散热件立柱设置于前端框架10的另一侧，预挂件32设置于散热器立柱31靠近前端框架10的一侧，预挂件32穿设前端框架10和防撞梁安装板20。也就是说，需
要将防撞梁安装板20先预挂于预挂件32上，这样预挂件32可以依次穿设前端框架10和防撞梁安装板20，防撞梁安装板20可以正好挂设于预挂件32上，而散热器立柱31可以对预挂件32起到固定和支撑的作用，使预挂件32可以更好地起到预挂的作用。
29.如图4所示，预挂件32包括：限位部33，以在防撞梁安装板20相对预挂件32移位后，限位部33与防撞梁安装板20限位配合。可以理解地，当防撞梁安装板20挂设于预挂件32上时，由于防撞梁安装板20的惯性影响，或者装配人员的触碰，又或者是在装配其他部件时，其他部件对防撞梁安装板20造成了影响，使防撞梁安装板20在预挂件32上摇晃，甚至产生了移位，此时防撞梁安装板20很有可能会在预挂件32上脱落，而限位部33则可以对防撞梁安装板20进行限位，使防撞梁安装板20无法再相对预挂件32移位。
30.由此，通过设置预挂件32，预挂件32可以直接穿设前端框架10和防撞梁安装板20，便于防撞梁安装板20的预挂，而且不需要额外设置钣金翻边结构进行预挂，提升板材的利用率，降低成本，另外，限位部33则可以对防撞梁安装板20进行限位，使防撞梁安装板20无法再相对预挂件32移位，从而可以使防撞梁安装板20更稳定地设置于预挂件32上，提升前端框架10与防撞梁安装板20的安装精度，进而保证车辆前部的间隙面差。
31.此外，如图4所示，预挂件32还包括：第一预挂部34和第二预挂部35，限位部33设置于第一预挂部34和第二预挂部35之间，在预挂件32穿设前端框架10和防撞梁安装板20后，前端框架10和防撞梁安装板20设置于第一预挂部34。第一预挂部34和第二预挂部35都可以进行预挂，在预挂件32穿设前端框架10和防撞梁安装板20后，前端框架10和防撞梁安装板20会设置于第一预挂部34，也就是说，防撞梁安装板20预挂于第一预挂部34上，而限位部33设置于第一预挂部34和第二预挂部35之间，可以理解地，若防撞梁安装板20移位时，会向第二预挂部35的方向移动，这样限位部33则可以更好地对防撞梁安装板20进行限位，使防撞梁安装板20更稳定地设置于预挂件32上，提升前端框架10与防撞梁安装板20的安装精度，进而保证车辆前部的间隙面差。
32.需要说明的是，如图4所示，限位部33在远离第一预挂部34的方向上横截面积逐渐减小，而且限位部33与第二预挂部35之间限定出限位槽36，在防撞梁安装板20相对预挂件32移位后，防撞梁安装板20卡设于限位槽36内。也就是说，当防撞梁安装板20向第二预挂部35的方向移动时，防撞梁安装板20会沿着限位部33逐渐滑落至限位槽36内，而限位部33与第二预挂部35连接的一端和第二预挂部35之间明显存在一定的高度差，这样防撞梁安装板20难以继续向第二预挂部35的方向移动，从而可以将防撞梁安装板20卡设于限位槽36内，使防撞梁安装板20更稳定地设置于预挂件32上。
33.其中，如图4所示，限位部33与竖直方向上的夹角为α，α的取值范围为：55
°
≤α≤82
°
。由于限位部33在远离第一预挂部34的方向上横截面积逐渐减小，这样限位部33与竖直方向上就会存在一定的夹角，而该夹角需要在合理的范围内，限位部33与竖直方向上的夹角不能太大，也就是大于82
°
，这样限位部33在远离第一预挂部34的方向上横截面积减小不明显，限位槽36对于防撞梁安装板20的卡设效果较差，当然，限位部33与竖直方向上的夹角不能太小，也就是小于55
°
，这样限位部33远离第一预挂部34的一端的直径太小，影响限位部33的整体结构强度，第一预挂部34和第二预挂部35之间容易出现断裂。
34.另外，如图4所示，限位部33的长度为l1，防撞梁安装板20的厚度为d1，l1与d1之间的关系为：l1≥d1+1mm。也就是说，限位部33的长度可以略微大于防撞梁安装板20的厚度，
可以理解地，由于限位部33和防撞梁安装板20的制作公差的原因，存在防撞梁安装板20的厚度略微大于限位部33的长度的情况，这样防撞梁安装板20无法完全卡设于限位槽36内，依然存在不稳定性，影响防撞梁安装板20的设置的安装。在误差的可接受范围内，限位部33的长度可以大于等于防撞梁安装板20的厚度1mm。
35.进一步地，如图4所示，第一预挂部34的长度为l2，前端框架10的厚度为d2，l2、d1和d2之间的关系为：l2≥d1+d2。同样，由于第一预挂部34、防撞梁安装板20和前端框架10的制作公差的原因，第一预挂部34的长度需要大于等于防撞梁安装板20的厚度加上前端框架10的厚度，这样可以保证防撞梁安装板20在不移位的情况下，防撞梁安装板20和前端框架10均设置于第一预挂部34上，从而可以使防撞梁安装板20和前端框架10之间的安装更加稳定和准确。
36.根据本实用新型的一个可选实施例，如图4所示，预挂件32还包括：连接部37，连接部37的一端与第一预挂部34远离第二预挂部35的一端连接，而且连接部37的直径大于第一预挂部34的直径，连接部37的另一端在前后方向上与散热器立柱31连接。连接部37可以起到连接的作用，将连接部37的一端与第一预挂部34远离第二预挂部35的一端连接，这样预挂件32可以连接形成一个整体，便于预挂件32的安装和设置。而连接部37的直径大于第一预挂部34的直径，这样预挂件32在穿设前端框架10和防撞梁安装板20后，连接部37会抵接于前端框架10远离防撞梁安装板20的一侧，从而可以使前端框架10和防撞梁安装板20稳定地设置于预挂件32上。另外，连接部37的另一端在前后方向上与散热器立柱31连接，这样不需要连接部37与散热器立柱31之间进行其他方向上的连接，使连接部37与散热器立柱31之间的安装更加简单方便，而且这样可以对前端框架10以及防撞梁安装板20起到有效的定位作用，保证车辆前部的间隙面差。
37.当然，如图4所示，预挂件32还包括：穿设部38，穿设部38与第二预挂部35远离第一预挂部34的一端连接，穿设部38在远离第二预挂部35的方向上横截面积逐渐减小。穿设部38可以起到穿设的作用，将穿设部38设置于第二预挂部35远离第一预挂部34的一端，这样预挂件32在穿设前端框架10和防撞梁安装板20时，穿设部38会先穿设前端框架10和防撞梁，而穿设部38在远离第二预挂部35的方向上横截面积逐渐减小，这样则可以使穿设部38更加方便地穿设前端框架10和防撞梁安装板20，使操作更加简单方便。
38.可选地，如图4所示，前端框架10和防撞梁安装板20均设置有穿设孔，预挂件32穿设穿设孔，预挂件32的穿设直径为a，穿设孔的直径为b，a和b之间的关系为：0.1mm≤b-a≤0.3mm。在前端框架10和防撞梁安装板20均设置有穿设孔，这样预挂件32可以穿设穿设孔，使前端框架10和防撞梁安装板20设置于预挂件32上。当然，前端框架10上的穿设孔和防撞梁安装板20上的穿设孔的直径优选为相同，而预挂件32的穿设直径与穿设孔的直径之间需要满足一定的关系，穿设孔的直径与预挂件32的穿设直径之间的差值不能太小，也就是小于0.1mm，这样不便于预挂件32穿设穿设孔，当然，穿设孔的直径与预挂件32的穿设直径之间的差值不能太大，也就是大于0.3mm，这样在预挂件32穿设前端框架10和防撞梁安装板20时，前端框架10和防撞梁安装板20容易相对预挂件32晃动，从而影响前端框架10和防撞梁安装板20的安装精准度。
39.根据本实用新型实施例的车辆，包括：以上实施例所述的车辆的防撞梁总成1。
40.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽
度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
41.在本实用新型的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。在本实用新型的描述中，第一特征在第二特征“之上”或“之下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。在本实用新型的描述中，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。
42.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。
43.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。