一种复合型内饰的制作方法

本技术属于装甲车领域，涉及一种复合型内饰。

背景技术：

1、目前，轮式薄壳装甲车辆分为软装内饰和硬装内饰两种。软装内饰一般选用橡胶材料制成，将其粘贴于车辆内表面，具有美化车辆和温馨环境作用；硬装内饰一般选用玻璃纤维制成，可以对车内电器、机械部件进行遮挡避免发生安全事故，同时美化车辆内部环境。

2、随着对车辆品质要求逐步升级，对乘(载)员室噪声量提出了新的要求，传播至驾驶室最主要的噪声源为薄壳车体自身振动、发动机噪声、传动系统噪声等，因此需要重点对薄壳车体和发动机舱部位其进行隔音降噪处理，达到降低乘(载)员室噪声量目的。

技术实现思路

1、为了薄壳车体和发动机舱部位其进行隔音降噪处理，达到降低乘(载)员室噪声量目的，本实用新型提供了一种复合型内饰，具有美化车辆、安装方便特点的同时，具有良好的隔音降噪改善载员工作环境效果。

2、本实用新型的技术方案如下：

3、一种复合型内饰，包括铝合金微穿孔吸音板1、特质吸音棉2、约束阻尼板5；约束阻尼板5布置在车辆内壁或发动机舱外壁6表面，且位于框架梁7的两侧；吸音棉2布置在约束阻尼板5上表面且位于框架梁7的两侧，铝合金微穿孔吸音板1覆盖在车辆框架梁7与两侧吸音棉2的上表面并固定。

4、进一步地，吸音棉2自带压敏胶，去掉吸音棉2压敏胶上方的隔离纸后直接粘接在铝合金微穿孔吸音板1上。

5、进一步地，铝合金微穿孔吸音板1和吸音棉2粘接后，采用螺钉3和尼龙衬垫4固定在车辆框架梁7上。

6、进一步地，铝合金微穿孔吸音板1的穿孔直径及穿孔率，可针对特定频段实现高吸声性能。

7、进一步地，铝合金微穿孔吸音板1的穿孔直径为3mm至5mm，穿孔率为60％至80％。

8、进一步地，吸音棉2为开孔形式，其内部充满细小空隙及半开孔结构。

9、进一步地，束阻尼板5是由阻尼层+约束层复合而成。

10、进一步地，阻尼层采用橡胶材料制成，厚度为3mm。

11、进一步地，约束层为铝合金板材，厚度为0.8mm至1mm。

12、本实用新型的有益效果：

13、本实用新型提供的复合型内饰中，铝合金微穿孔吸音板的穿孔直径及穿孔率，可针对特定频段实现高吸声性能。吸音棉为开孔形式，其内部充满细小空隙及半开孔结构，能大量吸收射入的声波能量对声波起到衰减作用。由于车辆内壁和发动机舱外壁为薄壁钢制结构，自身阻尼损耗很小，容易在声波激励下引起结构共振现象的发生，激起隔舱板的二次结构噪声的发生，在此共振频段易失去隔声能力。在表面粘接高性能约束阻尼板，可将振动能高效率的转化为热能耗散掉，降低隔板自身结构噪声辐射，另外，约束阻尼板起到增加隔声能力的作用。

技术特征：

1.一种复合型内饰，其特征在于，包括铝合金微穿孔吸音板(1)、特质吸音棉(2)、约束阻尼板(5)；约束阻尼板(5)布置在车辆内壁或发动机舱外壁(6)表面，且位于框架梁(7)的两侧；吸音棉(2)布置在约束阻尼板(5)上表面且位于框架梁(7)的两侧，铝合金微穿孔吸音板(1)覆盖在车辆框架梁(7)与两侧吸音棉(2)的上表面并固定。

2.如权利要求1所述的复合型内饰，其特征在于，吸音棉自带压敏胶，去掉吸音棉压敏胶上方的隔离纸后直接粘接在铝合金微穿孔吸音板上。

3.如权利要求1或2所述的复合型内饰，其特征在于，铝合金微穿孔吸音板和吸音棉粘接后，采用螺钉和尼龙衬垫固定在车辆框架梁上。

4.如权利要求1所述的复合型内饰，其特征在于，铝合金微穿孔吸音板的穿孔直径为3mm至5mm，穿孔率为60％至80％。

5.如权利要求4所述的复合型内饰，其特征在于，吸音棉为开孔形式，其内部充满细小空隙及半开孔结构。

6.如权利要求1或5所述的复合型内饰，其特征在于，束阻尼板是由阻尼层+约束层复合而成。

7.如权利要求6所述的复合型内饰，其特征在于，阻尼层采用橡胶材料制成，厚度为3mm。

8.如权利要求6所述的复合型内饰，其特征在于，约束层为铝合金板材，厚度为0.8mm至1mm。

技术总结
本技术属于装甲车领域，涉及一种复合型内饰。该复合型内饰包括铝合金微穿孔吸音板、特质吸音棉、约束阻尼板；约束阻尼板布置在车辆内壁或发动机舱外壁表面，且位于框架梁的两侧；吸音棉布置在约束阻尼板上表面且位于框架梁的两侧，铝合金微穿孔吸音板覆盖在车辆框架梁与两侧吸音棉的上表面并固定。本技术提供的复合型内饰，安装于车辆内壁和发动机舱外壁位置，采用螺钉+尼龙衬垫栓接方式进行固定，具有良好的隔音降噪性能。该内饰可大量吸收射入的声波能量对声波起到衰减作用，同时对车辆内壁和动机舱外壁进行阻尼约束增加隔声能力的作用。

技术研发人员：于志生,张良,周强,鲍志光,安伟东,侯利民,贺妍,勾凯
受保护的技术使用者：内蒙古第一机械集团股份有限公司
技术研发日：20230506
技术公布日：2024/1/15