本技术涉及汽车车身,具体为一种用于玻璃升降器的安装组件和车辆。
背景技术:
1、相关技术中,无框车门内板料厚较薄,且玻璃升降器的安装支架与玻璃导轨的连接稳定性较差,这样会导致车门总成模态较低,无法满足目前整车nvh更高的需求目标。
技术实现思路
1、本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此,本实用新型提出一种用于玻璃升降器的安装组件,所述安装组件能够增加安装支架和玻璃导轨的连接强度。
2、根据本实用新型实施例的用于玻璃升降器的安装组件,包括:安装支架,所述安装支架的至少部分搭接于车门内板,且所述安装支架设有周向封闭的安装孔,连接螺柱和螺母,所述连接螺柱适于依次穿设玻璃导轨和所述安装孔且与所述螺母相连,以使所述玻璃导轨的至少部分与所述安装支架相抵。
3、根据本实用新型实施例的用于玻璃升降器的安装组件,通过设置周向封闭的安装孔,这样在设置连接螺柱时安装孔能对连接螺柱起到周向限位的作用,且能够增加安装支架和玻璃导轨的连接强度,从而增强二者的连接稳定性,进而提高车门总成的模态,满足车辆的nvh更高的需求目标。
4、根据本实用新型一些实施例的用于玻璃升降器的安装组件,所述安装支架包括本体部和搭接部,所述安装孔设于所述本体部,所述搭接部与所述本体部相连,且在车辆的宽度方向和/或车辆的高度方向上,所述搭接部搭接于所述车门内板。
5、根据本实用新型一些实施例的用于玻璃升降器的安装组件,所述搭接部包括第一搭接部,在所述车辆的长度方向上,所述第一搭接部凸出于所述本体部,且在所述车辆的宽度方向上,所述第一搭接部搭接于所述车门内板。
6、根据本实用新型一些实施例的用于玻璃升降器的安装组件,所述第一搭接部设有两个,两个所述第一搭接部分别位于所述本体部在所述车辆的长度方向上的两侧。
7、根据本实用新型一些实施例的用于玻璃升降器的安装组件,所述搭接部还包括第二搭接部,且在所述车辆的高度方向上,所述第二搭接部搭接于所述车门内板。
8、根据本实用新型一些实施例的用于玻璃升降器的安装组件,所述第二搭接部位于所述本体部的下方。
9、根据本实用新型一些实施例的用于玻璃升降器的安装组件,在所述车辆的长度方向上,所述第二搭接部的至少一侧设有减重槽。
10、根据本实用新型一些实施例的用于玻璃升降器的安装组件,所述搭接部还包括第三搭接部,所述第三搭接部与所述第二搭接部相连,且在所述车辆的宽度方向上,所述第三搭接部搭接于所述车门内板。
11、根据本实用新型一些实施例的用于玻璃升降器的安装组件,所述第三搭接部与所述第二搭接部远离所述本体部的一端相连。
12、本实用新型还提出一种车辆。
13、根据本实用新型实施例的车辆,包括:车门内板、玻璃升降器和上述任一项实施例中所述的用于玻璃升降器的安装组件。
14、所述车辆与上述用于玻璃升降器的安装组件相较于现有技术所具有的优势相同,在此不再赘述。
15、本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出,部分将从下面的描述中变得明显,或通过本实用新型的实践了解到。
1.一种用于玻璃升降器的安装组件,其特征在于,包括:
2.根据权利要求1所述的用于玻璃升降器的安装组件,其特征在于,所述安装支架包括本体部和搭接部,所述安装孔设于所述本体部,所述搭接部与所述本体部相连,且在车辆的宽度方向和/或车辆的高度方向上,所述搭接部搭接于所述车门内板。
3.根据权利要求2所述的用于玻璃升降器的安装组件,其特征在于,所述搭接部包括第一搭接部,在所述车辆的长度方向上,所述第一搭接部凸出于所述本体部,且在所述车辆的宽度方向上,所述第一搭接部搭接于所述车门内板。
4.根据权利要求3所述的用于玻璃升降器的安装组件,其特征在于,所述第一搭接部设有两个,两个所述第一搭接部分别位于所述本体部在所述车辆的长度方向上的两侧。
5.根据权利要求3所述的用于玻璃升降器的安装组件,其特征在于,所述搭接部还包括第二搭接部,且在所述车辆的高度方向上,所述第二搭接部搭接于所述车门内板。
6.根据权利要求5所述的用于玻璃升降器的安装组件,其特征在于,所述第二搭接部位于所述本体部的下方。
7.根据权利要求5所述的用于玻璃升降器的安装组件,其特征在于,在所述车辆的长度方向上,所述第二搭接部的至少一侧设有减重槽。
8.根据权利要求6所述的用于玻璃升降器的安装组件,其特征在于,所述搭接部还包括第三搭接部,所述第三搭接部与所述第二搭接部相连,且在所述车辆的宽度方向上,所述第三搭接部搭接于所述车门内板。
9.根据权利要求8所述的用于玻璃升降器的安装组件,其特征在于,所述第三搭接部与所述第二搭接部远离所述本体部的一端相连。
10.一种车辆,其特征在于,包括:车门内板、玻璃升降器和权利要求1-9中任一项所述的用于玻璃升降器的安装组件。