吊挂梁、设备架和车辆的制作方法

本发明涉及车辆领域，具体而言，涉及一种吊挂梁、设备架和车辆。

背景技术：

现有的轨道列车在车下设备的布置过程中，没有充分考虑各种设备的功能，也没有从车下设备维修角度出发，在布置时没有预留出足够的维修空间，使得对设备维修不方便。并且，现有的轨道列车在车下设备的布置过程中，没有考虑在车体底部平均分配重量。

另外，在现有技术中是单独在列车的车下安装设备，生产效率较低，而且安装难度较大，每个设备都需要工装去安装，使得列车的组装效率较低。

技术实现要素：

本发明的主要目的在于提供一种吊挂梁、设备架和车辆，以解决现有技术中的列车的组装效率较低的问题。

为了实现上述目的，根据本发明的第一个方面，提供了一种吊挂梁，用于将车下设备安装到车体的底部，吊挂梁包括梁主体，车下设备安装在梁主体上，梁主体用于安装在车体的底部；其中，梁主体为一体成型结构。

进一步地，梁主体包括连接板，梁主体通过连接板与车体连接。

进一步地，梁主体还包括支撑梁，支撑梁与连接板的延伸方向相同并与连接板连接，连接板的端部突出于支撑梁的端部以形成用于与车体连接的连接部。

进一步地，支撑梁上设置有多个减重孔，多个减重孔沿支撑梁的延伸方向间隔布置。

进一步地，连接板具有加强翻边，加强翻边沿连接板的延伸方向延伸。

进一步地，连接板的相对的两个侧边朝向远离支撑梁的方向翻折以形成加强翻边。

进一步地，加强翻边设置在连接板的中部。

进一步地，加强翻边的中部设置有分断切口。

进一步地，梁主体还包括安装板，安装板设置在支撑梁远离连接板的一侧，梁主体通过安装板与车下设备连接。

进一步地，安装板具有安装滑槽，车下设备通过与安装滑槽相适配的紧固件安装在安装板上。

进一步地，梁主体还包括限位板，安装板为U型板，限位板设置在U型板的U型开口处以与U型板共同围成安装滑槽。

根据本发明的第二个方面，提供了一种设备架，包括吊挂梁，吊挂梁为上述的吊挂梁。

根据本发明的第三个方面，提供了一种车辆，包括车体和安装在车体底部的车下设备，车辆还包括：吊挂梁，吊挂梁为上述的吊挂梁。

本发明中的吊挂梁包括用于安装在车体底部的梁主体，由于该梁主体为一体成型结构，于是，可以提高整个梁主体的强度，且由于车下设备安装在梁主体上，这样，可以比较方便地将车下设备组装到车体底部，进而降低了车下设备的安装难度，提高了车下设备的安装效率，从而提高了列车的组装效率。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本发明的吊挂梁的一个实施例的结构示意图；

图2示出了图1中的吊挂梁的横向截面图；

图3示出了图1中的吊挂梁的俯视图；

图4示出了根据本发明的另一个实施例的结构示意图；

图5示出了图4中的吊挂梁的主视图；

图6示出了图4中的吊挂梁的俯视图；

图7示出了图4中的吊挂梁的横向截面图；以及

图8示出了图7中的吊挂梁的A部放大图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、梁主体；20、连接板；21、加强翻边；211、分断切口；22、连接部；30、支撑梁；31、减重孔；40、安装板；41、安装滑槽；50、限位板；60、翻边去除部；70、支撑梁去除部。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

本发明提供了一种吊挂梁，用于将车下设备安装到车体的底部，请参考图1至图8，该吊挂梁包括梁主体10，车下设备安装在梁主体10上，梁主体10用于安装在车体的底部；其中，梁主体10为一体成型结构。

本发明中的吊挂梁包括用于安装在车体底部的梁主体10，由于该梁主体10为一体成型结构，于是，可以提高整个梁主体10的强度，且由于车下设备安装在梁主体10上，这样，可以比较方便地将车下设备组装到车体底部，进而降低了车下设备的安装难度，提高了车下设备的安装效率，从而提高了列车的组装效率。

在车辆组装时，需要安装有大量的车下设备，为了满足大量车下设备合理地安装在车辆上，本发明通过将车下设备安装在梁主体10上，然后将梁主体10安装在车体的底部，实现车下设备与车辆的安装，且梁主体10为一体成型结构，相对现有的吊挂梁，一体成型结构强度更大。优选地，一个梁主体10上安装有多个车下设备。

为实现吊挂梁与车体的稳定连接，梁主体10包括连接板20，梁主体10通过连接板20与车体连接。

在此基础上，如图1和图5所示，梁主体10还包括支撑梁30，支撑梁30与连接板20的延伸方向相同并与连接板20连接，连接板20的端部突出于支撑梁30的端部以形成用于与车体连接的连接部22。此时，连接部22与支撑梁30的端面形成安装台阶面，梁主体10通过该安装台阶面与车体连接。连接部22的形成方式为将支撑梁30的端部去除支撑梁去除部70，此时，便可以使连接板20的端部突出于支撑梁30的端部。优选地，连接板20的两端均具有连接部22。

在满足强度要求的前提下，为了减小吊挂梁重量，利于设备穿管和穿线，如图1和图5所示，支撑梁30上设置有多个减重孔31，多个减重孔31沿支撑梁30的延伸方向间隔布置。

为了避免吊挂梁在安装车下设备时可能出现质量较大的情况，连接板20具有加强翻边21，加强翻边21沿连接板20的延伸方向延伸。通过加强翻边21的设置能够提高梁主体10的抗弯强度，防止梁主体10发生弯折，使其适用于安装重量更大的设备。

在本发明的一个实施例中，如图2所示，连接板20的相对的两个侧边朝向远离支撑梁30的方向翻折以形成加强翻边21。根据实际情况，加强翻边21朝向背离车下设备安装位置翻折。

在本发明的另一个实施例中，加强翻边21设置在连接板20的中部。此时，加强翻边21朝向远离支撑梁30的方向凸起。

为了减少梁主体10的重量，如图1、图3以及图4至图6所示，加强翻边21的中部设置有分断切口211。分断切口211将整条加强翻边21分为两段翻边段。如图1所示，在加强翻边21的中部去除翻边去除部60，便可以形成该分断切口211。

在车下设备与车体连接过程中，吊挂梁上需要设置有用来安装车下设备的结构，为此，如图1至图8所示，梁主体10还包括安装板40，安装板40设置在支撑梁30远离连接板20的一侧，梁主体10通过安装板40与车下设备连接。

为了实现安装板40与车下设备的连接，如图2、图7和图8所示，安装板40具有安装滑槽41，车下设备通过与安装滑槽41相适配的紧固件安装在安装板40上。具体地，紧固件为紧固螺栓。

安装板40上安装滑槽41的设置，能够方便安装设备，使车下设备设置更加灵活。在梁的下方设有滑槽，设备通过特殊T型螺栓(紧固件)固定在滑槽上。其他设备安装支架也通过特殊T螺栓(特殊紧固件：T型螺栓+hardlock上下螺母)安装在滑槽上，从而实现设备模块化。

为了实现限位作用，梁主体10还包括限位板50，安装板40为U型板，限位板50设置在U型板的U型开口处以与U型板共同围成安装滑槽41。通过设置限位部，可以防止锁紧件从安装滑槽41内脱离。

参考图2至图4，吊挂梁为铝合金型材整体拉伸成型，也可以是碳纤维。在拉伸成型后，分别将左侧安装面的翻边去除部60和中间的支撑梁去除部70切除，支架安装方式为托挂的形式，安装面为平面。将上方中间的翻边切除可以减小支架的重量，为支架上方的布线布管留出更大的空间。

本发明还提供了一种车辆，车体和安装在所述车体底部的车下设备，车辆还包括吊挂梁，吊挂梁为上述涉及的吊挂梁。

本发明涉及到轨道列车上使用的边梁吊挂梁，用于吊挂车下设备，不同的设备和支架可集成安装在吊挂梁上，组成设备集成模块。

从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：

本发明中的吊挂梁包括用于安装在车体底部的梁主体，由于该梁主体为一体成型结构，于是，可以提高整个梁主体的强度，且由于车下设备安装在梁主体上，这样，可以比较方便地将车下设备组装到车体底部，进而降低了车下设备的安装难度，提高了车下设备的安装效率，从而提高了列车的组装效率。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。