设备舱底板连接机构的制作方法

本发明涉及轨道交通技术领域，具体涉及一种设备舱底板连接机构。

背景技术

设备舱是位于动车底部用于放置设备的舱体空间，其作用在于保护设备免受雨雪、风沙等异物的碰撞和干扰，列车在运行过程中受到的加速度和气动载荷等也作用于设备舱体上，因此设备舱的整体结构合理性和强度对动车的运行安全起着至关重要的作用。

目前，为了降低设备舱底板的加工难度，相关生厂家会通过横纵向拼接的方式将面积相对较小的底板模块拼接成所需的整块底板，这样各个底板模块由于面积较小，其加工难度会大幅降低，有效的提高了底板的生产效率和成本。但是目前常规的连接方式无法保证底板的连接强度和密封性，且连接件的使用过多，无形中增加了底板的安装和维修成本，一种新型的设备舱底板连接机构成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

本发明中所提供的设备舱底板连接机构能够有效的保证底板的连接强度和密封性，同时方便安装和维修。

本发明解决其技术问题的技术方案是：

一种设备舱底板连接机构，包括沿车体宽度方向设置的横梁，所述横梁设置于所述底板上贯通车体宽度方向的第一缝隙或者底板边缘与横向边框间的第二间隙内，且所述横梁上至少设置有用于对设置于其长度方向侧方的底板进行支撑的支撑面；

还包括至少一压块结构，所述压块结构设置于所述底板上沿车体长度方向设置的第三缝隙顶部，且所述压块结构上至少设置有用于对所述第三缝隙两侧方底板模块进行挤压的挤压面；

所述压块结构固定于所述横梁上，并通过所述支撑面和挤压面的挤压实现各底板模块的连接。

进一步地，所述压块结构还包括连接部和施力部，所述连接部搭设于所述横梁上，用于与所述横梁通过连接件连接对所述施力部进行挤压固定，所述挤压面设置于所述施力部底部；

其中，所述连接部为板材结构，所述施力部上沿高度方向设置有两凸沿，所述凸沿上设置有供所述连接部边缘插入的槽口，所述槽口底部还设置有用于放置所述横梁的孔隙。

进一步地，当所述横梁设置于所述底板上贯通车体宽度方向的第一缝隙内，所述施力部包括关于车体宽度方向对称设置的两部分。

进一步地，所述连接部包括平面主体以及设置于所述平面主体边缘的翻边结构。

进一步地，所述施力部还包括连接两所述凸沿的横向水平的安装板，其中，所述安装板底部安装有挤压块，所述挤压面设置于所述挤压块底部。

进一步地，所述支撑面上设置有贯穿车体宽度方向的凸起，所述底板模块底部设置有与所述凸起适应性配合的凹槽。

进一步地，设置于所述挤压块上的所述挤压面包括两个，且对称倾斜设置，分别对缝隙两端的两底板模块进行挤压。

进一步地，所述挤压块关于车体长度方向设置有对称的两部分，两部分分别与所述安装板通过螺栓连接。

采用了上述技术方案后，本发明具有以下的有益效果：

通过本发明中的技术方案，有效减少了连接件的使用，提高了安装和维修的效率，同时有效的保证了连接后底板的整体性，从而保证了底板足够的刚性和使用强度。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为实施例一中设备舱底板连接机构的安装示意图；

图2为实施例二中设备舱底板连接机构的安装示意图；

图3为实施例一中压块结构的结构示意图；

图4为实施例一中连接部的结构示意图；

图5为实施例一中施力部的结构示意图；

图6为实施例二中施力部的结构示意图；

图7为实施例一和二中两中设备舱底板连接机构共同使用时的底板连接示意图；

图8为图7中a-a处的剖视图（旋转90°）；

图9为图7中b-b处的剖视图；

图10为图9中h处的局部放大图；

图11为图9中i处的局部放大图；

图12为实施例一中横梁的剖视图；

图13为体8中g处的局部放大图；

附图标记：1-横梁，11-支撑面，11a-凸起，2-压块结构，21-挤压面，22-连接部，22a-平面主体，22b-翻边结构，23-施力部，23a-凸沿，23b-槽口，23c-孔隙，23d-安装板，23e-挤压块，3-横向边框，4-纵向边框，5-第三缝隙，6-密封圈。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请中的技术方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。

需要强调的是，本文中所设置的“横向”均指车体的宽度方向，相应的，“纵向”指车体的长度方向，“高度方向”至车体的高度方向，上述词汇的应用仅为了对本发明的技术方案进行解释和说明，不应限制本申请的保护范围。

实施例一

设备舱底板连接机构对成十字交叉设置的两缝隙进行连接，即同时实现四块底板模块的连接，如图1所示，定义待连接的四块底板模块分别为沿中心拼接点依次设置的第一模块a，第二模块b，第三模块c和第四模块d，其中第一模块a和第二模块b沿车体宽度方向并列设置。

其中，设备舱底板连接机构包括沿车体宽度方向设置的横梁1，横梁1设置于底板上贯通车体宽度方向的第一缝隙内，且横梁1上至少设置有用于对设置于其长度方向两侧方的底板模块进行支撑的两支撑面11，其中，一侧的支撑面11用于对第一模块a和第二模块b底部进行同时支撑，而另一侧的支撑面11用于对第三模块c和第四模块d的底部进行同时支撑。

还包括一压块结构2，压块结构2设置于底板上沿车体长度方向设置的第三缝隙5顶部，且压块结构2上至少设置有用于对所述第三缝隙侧方底板模块进行挤压的挤压面21，本实施例中，挤压面21分设与横梁1两侧，一侧的挤压面21同时对第一模块a和第二模块b进行挤压，另一侧的挤压面22同时对第三模块c和第四模块d进行挤压。

其中，压块结构2中间位置固定于横梁1上，第一模块a，第二模块b，第三模块c和第四模块d通过支撑面11和挤压面21的挤压实现连接。在本实施例中，仅压块结构2和横梁1需要通过连接件连接，有效减少了连接件的使用，提高了安装和维修的效率，同时各缝隙内均可通过密封圈6进行密封，保证了密封的效果，同时由于横梁1同时对其长度方向两侧的各个底板模块进行支撑，因此有效的保证了连接后底板的整体性，从而保证了底板足够的刚性和使用强度。

作为上述实施例的优选，压块结构2还包括连接部22和施力部23，连接部22搭设于横梁1上，用于与横梁1通过连接件连接对施力部23进行挤压固定，挤压面21设置于施力部23底部，通过分体的结构设计，使得整个压块结构2的加工难度降低，其中，连接部22为板材结构，施力部23上沿高度方向设置有两凸沿23a，凸沿23a上设置有供连接部22边缘插入的槽口23b，槽口23b底部还设置有用于放置横梁1的孔隙23c，凸沿23a的设置，在施力部23上形成了加强筋结构，有效保证了连接的可靠性。如图3所示，当连接部22为平板结构时，施力部23可为一体结构，即槽口23b和孔隙23c形成t型的空间，分别供横梁1和连接部22沿车体宽度方向插入即可。

作为上述实施例的优选，如图4和5所示，为了降低整个施力部23的加工难度，施力部23包括关于沿车体宽度方向对称设置的两部分，通过此方式可改变连接部22和施力部23的连接方式，即连接部22可不再沿车体宽度方向插入，可在施力部23对称的两部分逐渐合拢的过程中沿车体长度方向插入。

作为上述实施例的优选，所述连接部22包括平面主体22a以及设置于平面主体22a边缘的翻边结构22b，通过翻边结构22b的设置，可大幅提高整个连接部22的强度，其中，翻边结构可设置于平面主体22a横向和/或纵向边缘的对称部分，只需预留供平面主体22a插入槽口23b的位置即可。

作为上述实施例的优选，施力部23关于车体宽度方向对称设置的每一部分均包括连接两凸沿23a的横向水平的安装板23d，其中，安装板23d底部安装有挤压块23e，挤压面21设置于挤压块23e底部。通过上述方式，有效的降低了施力部23的加工难度，其中两凸沿23a和安装板23d可通过板材的冲压折弯操作实现，通过将安装板23d和凸沿23a成90°垂直设置，使得板材的结构强度有效提升，而挤压块23e可通过螺栓等连接件实现与安装板23d的连接固定，便于安装和调整，有效的降低了零部件成本。

实施例二

设备舱底板连接机构对成t字型设置的两缝隙进行连接，即同时实现两块底板模块的连接，如图2所示，定义待连接的两块底板模块分别为沿列车宽度方向设置的第五模块e和第六模块f，二者与横向边框3之间设置有横梁1，横梁1作为设备舱底板连接结构的一部分，设置于底板上贯通车体宽度方向的第二缝隙内，且横梁1上至少设置有用于对设置于其长度方向一侧方的两底板模块进行支撑的支撑面11，其中，支撑面11用于对第五模块e和第六模块f底部进行同时支撑。

设备舱底板连接结构还包括一压块结构2，压块结构2设置于底板上沿车体长度方向设置的第三缝隙5顶部，且压块结构2上至少设置有用于对第三缝隙5侧方两底板模块进行挤压的挤压面21，本实施例中，挤压面21设与横梁1一侧，同时对第五模块e和第六模块f进行挤压。

作为上述实施例的优选，如图6所示，压块结构2还包括连接部22和施力部23，连接部22搭设于横梁1上，用于与横梁1通过连接件连接对施力部23进行挤压固定，挤压面21设置于施力部23底部；其中，连接部22为板材结构，施力部23上沿高度方向设置有两凸沿23a，凸沿23a上设置有供连接部22边缘插入的槽口23b，槽口23b底部还设置有用于放置横梁1的孔隙23c。

作为上述实施例的优选，作为上述实施例的优选，施力部23关于车体宽度方向对称设置的每一部分均包括连接两凸沿23a的横向水平的安装板23d，其中，安装板23d底部安装有挤压块23e，挤压面21设置于挤压块23e底部。

如图7所示，上述两实施例中的两种设备舱底板连接机构可同时应用，作为上述两实施例的优选，支撑面11上设置有贯穿车体宽度方向的凸起11a，底板模块底部设置有与凸起11a适应性配合的凹槽。如图9~12所示，通过凸起11a与凹槽的配合，可使得横梁1与底板的连接更加可靠，在车体长度方向上有效的避免了二者间的窜动，同时在安装的过程中，通过凸起11a与凹槽的配合实现抽拉的安装方式，便于二者相对位置的确定，同时降低安装难度。

其中，为了进一步增加底板连接的紧密性，如图8和13所示，设置于挤压块23e上的挤压面21包括两个，且对称倾斜设置，分别对缝隙两端的两底板模块进行挤压，通过倾斜面的设置，使得挤压块23e在对底板模块进行自上而下挤压的同时，存在一个使得待连接的两底板模块向车体宽度方向两侧移动的分力，此分力的存在，使得各底板模块在车体宽度方向上连接更加紧密。

进一步地，在挤压块23e使用的过程中，为了能够根据缝隙的大小对两倾斜面之间的水平宽度进行调节，挤压块23e关于车体长度方向设置有对称的两部分，两部分分别与安装板23d通过螺栓连接。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。