主供风单元吊架及动车车体的制作方法

本实用新型涉及轨道列车技术领域，更具体地说，涉及一种主供风单元吊架，还涉及一种包括上述主供风单元吊架的动车车体。

背景技术：

主供风单元吊架是用于安装动车组主供风单元、主风缸及附属管路的吊架，然后通过吊架将这些设备吊装在车体底架上

原动车组的底板为固定式安装，需要工作人员在列车底板将底板解锁整块拆下，极为不便。现在动车组的底板结构将改为抽拉式，更有利于检修作业。由于位于主供风单元下方的抽拉式底板需要将滑道固定在吊架上，而又需要在舱口处设置沿车体纵向延伸的安装梁，因为滑道的安装，导致安装梁无法直接与吊架主体进行固定连接，而若直接叠置在滑道的下侧，不仅造成整个吊架高度跨度过大，而且安装强度不好。

因此，如何有效地解决主供风单元吊架的安装梁安装位置不好、效果不好的问题，是目前本领域技术人员急需解决的问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的第一个目的在于提供一种主供风单元吊架，该主供风单元吊架可以有效地解决安装梁安装位置不好、效果不好的问题，本实用新型的第二个目的是提供一种包括上述主供风单元吊架的动车车体。

为了达到上述第一个目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种主供风单元吊架，包括基架，所述基架中部构成设备舱舱室且所述设备舱的舱口朝下设置，所述基架包括两根沿车体纵向并列设置且均沿车体横向延伸的安装横杆，所述安装横杆下侧叠置有延伸至车体两侧的滑座，以与所述设备舱的舱门沿车体横向滑动连接，所述舱口处设置有沿车体纵向延伸至所述舱口两侧的安装梁，所述安装梁的底面与所述滑座的底面位于同一平面上，还包括L型吊装板，所述L型吊装板的竖边垂直于车体纵向设置且与所述安装横杆安装固定，横边向所述舱口中心延伸设置、叠置在所述安装梁上侧并与所述安装梁固定连接。

根据上述的技术方案可以知道，在本申请的主供风单元吊架中，滑座沿车体横向延伸设置至车体两侧，保证了滑座安装的方便性以及安装强度。而安装梁的两端通过L型吊装板直接固定在基架的安装横梁上，因为直接与基架进行连接，所以相比安装在滑座上，安装强度高且可靠，并有效地降低滑座的工作强度，避免滑座变形造成滑动舱门滑动不顺畅。而且通过L型吊装板，可以有效地使安装梁安装在所需高度位置，而不必受到滑道的限制，即可以使L型吊装板的底面与滑座的底面位于同一平面上。综上所述，该主供风单元吊架可以有效地解决安装梁安装位置不好、效果不好的问题。

优选地，所述安装横杆的横截面呈L型，所述安装横杆上设置有U型连接板，所述U型连接板位于所述安装横杆的横边上侧且焊接连接，所述U型连接板的开口朝向所述安装横杆的竖边设置且焊接连接，所述U型连接板的中部与所述L型吊装板的竖边叠置且螺栓连接。

优选地，所述安装横杆的横边上位于所述U型连接板内侧的部分设置有排水孔。

优选地，所述滑座与所述安装横杆通过安装螺栓固定连接，所述滑座的上部设置有沿车体横向贯通设置以限制所述安装螺栓的螺头或螺母转动的安装槽，所述安装槽上侧沿车体横向开设有用于所述安装螺栓的螺杆穿过的开槽，所述排水孔的下端出水口正对所述开槽设置。

优选地，所述安装梁的一侧具有与所述滑座沿车体横向滑动连接的滑动舱门且设置有下压所述滑动舱门内端的限位块、另一侧具有固定舱门且设置有与所述固定舱门固定连接的安装座。

优选地，所述安装梁的侧边下部设置有向所述滑动舱门延伸的支撑凸边，所述滑动舱门的内端具有密封部，所述滑动舱门在闭合状态下，所述密封部的上部定位斜面与所述限位块的限位斜面相对且接触设置，所述密封部的下表面与所述支撑凸边的上侧面接触设置。

优选地，所述密封部外侧部罩设在所述滑动舱门的舱板内端，所述密封部的内侧部设置减重孔，所述限位块与所述安装梁螺栓连接。

优选地，所述固定舱门的端部设置卡接有与安装梁侧面相抵的密封条，所述密封条与所述安装梁相抵的一侧横截面呈半圆型且内部设置有半圆型空腔，另一侧横截面呈燕尾型以与所述固定舱门的舱板端部的燕尾槽相配合。

优选地，所述滑座包括与安装横杆螺栓连接的梁部和位于所述梁部内侧下部且向所述舱口中部延伸的支撑部，所述支撑部的边缘设置有向上凸起的滑条，所述滑动舱门的侧边设置有与所述滑条相滑动配合且槽口朝下的滑槽。

为了达到上述第二个目的，本实用新型还提供了一种动车车体，该动车车体包括上述任一种主供风单元吊架，该主供风单元吊架固定安装在动车车体的车体底架。由于上述的主供风单元吊架具有上述技术效果，具有该主供风单元吊架的动车车体也应具有相应的技术效果。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的主供风单元吊架的基架结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的主供风单元吊架的安装梁安装结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的滑座的安装结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的滑动舱门的安装结构示意图。

附图中标记如下：

基架1、U型连接板2、L型吊装板3、滑座4、安装梁5、排水孔6、滑动舱门7、固定舱门8、限位块9、安装座10、安装横杆11、梁部41、支撑部42、滑条43、安装槽44、开槽45、密封部71、密封条81。

具体实施方式

本实用新型实施例公开了一种主供风单元吊架，以有效地解决安装梁安装位置不好、效果不好的问题。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-图4，图1为本实用新型实施例提供的主供风单元吊架的基架结构示意图；图2为本实用新型实施例提供的主供风单元吊架的安装梁安装结构示意图；图3为本实用新型实施例提供的滑座的安装结构示意图；图4为本实用新型实施例提供的滑动舱门的安装结构示意图。

在一种具体实施例中，本实施例提供了一种主供风单元吊架，包括基架1、滑座4和舱门等结构。

基架1为框架结构，在基架1中部构成设备舱的舱腔，其中该设备舱的舱室舱口朝下设置，即舱门位于下部。动车组上的主供风单元、主风缸即附属管路等结构设置在设备舱的舱腔中，并固定安装在基架1上。

基架1的结构大致包括上框结构和下横杆结构，其中上框结构为矩形的框架结构，且上框结构上沿车体横向延伸的两个梁体为主要承重梁，主要承重梁的截面大于其它梁体结构，用于与车体底架进行连接，而下横杆结构包括两根沿车体纵向并列设置且均沿车体横向延伸的安装横杆11。安装横杆11与对应上侧的承重梁之间平行设置，且之间设置有多根连接杆，以组合成桁架结构，以保证基架1整体强度。为了方便安装，以及保证强度，其中主要承重梁与安装横杆11优选均为角钢，当然还可以采用其它安装结构。

其中基架1沿车体横向延伸至车体两侧，相应的是，其中安装横杆11沿车体横向延伸，且应延伸至车体两侧。而上述的滑座4叠置在安装横杆11的下侧，与安装横杆11之间固定连接。滑座4与安装横杆11相对应，即同样延伸至车体两侧，该滑座4用于与设备舱的舱门沿车体横向滑动连接，以使舱门可以滑动闭合，此处舱门应当为设备舱的滑动舱门7，并不包括固定舱门8。

为了方便滑动，滑座4包括梁部41和支撑部42，其中梁部41与安装横杆11连接，且叠置在安装横杆11下侧，一般横基面轮廓呈矩形。为了使滑座4与安装横杆11之间更好的通过安装螺栓固定连接，此处优选滑座4的上部，即梁部41的上部设置有沿车体横向贯通设置的以限制上述安装螺栓的螺头或螺母转动的安装槽44，并在安装槽44的上侧沿车体横向方向开设有用于安装螺栓的螺杆穿过的开槽45，一般在安装槽44内设置有滑块螺母，安装螺栓从上之下依次穿设安装横杆11、开槽45后，与安装槽44内的滑块螺母连接，以使梁部41与安装横杆11保持相对固定。而其中的梁部41的下部呈矩形，内部具有截面呈矩形的通孔。

而支撑部42位于梁部41的内侧下部位置，且支撑部42向舱口中部延伸设置，在支撑部42的边缘设置有向上凸起的滑条43，对应的，滑动舱门7的侧边设置有与滑条43相滑动配合且槽口朝下的滑槽。

舱口处设置有沿车体纵向延伸至舱口两侧的安装梁5，一般设置在舱口的中部，其中舱口中部指的是舱口在车体横向方向上的中部，需要说明的是，此处中部并非是绝对的中部，可以偏向一侧设置。其中安装梁5的主要作用在于隔开位于两侧的舱门，可以与滑动舱门7相抵，保证密封，还可以与固定舱门8固定连接，以支撑固定舱门8。为了保证美观，其中安装梁5的底面一般与滑座4的底面位于同一平面上。安装梁5的两端分别与位于两侧的滑座4相抵，且如上述的滑座4，安装梁5的两端端部延伸至与滑座4的梁部41内侧面，并与梁部41的内侧面相接触，其中梁部41沿车体横向延伸至车体两侧，而滑座4的支撑部42内端仅仅延伸至安装梁5侧边，且与安装梁5侧边相接触。其中安装梁5为型材梁，横截面结构，可以根据安装需要进行相应选择。

考虑到安装梁5的底面与滑座4的底面位于同一平面上，此处设置有L型吊装板3以对安装梁5进行安装。L型吊装板3设置在安装横杆11的内侧，其中L型吊装板3的竖边垂直于车体纵向方向且与安装横杆11安装固定，直接固定或间接固定，而L型吊装板3的横边向舱口中心延伸设置、并叠置在安装梁5上侧，以与安装梁5固定连接，以将安装梁5固定在安装横杆11上。其中为了保证强度，可以在L型吊装板3的横边和竖边之间设置筋板，筋板与车体横向垂直，以对L型吊装板3进行加强。

在安装横杆11为角钢时，即横截面呈L型时，为了方便L型吊装板3与安装横杆11之间的固定连接，此处优选在安装横杆11上设置有U型连接板2，其中U型连接板2指的是，一块面板进过两次同向弯折成U型的结构，U型连接板2的中间板部与开口平行设置，两端端板部相互平行设置，且均与开口垂直设置，即与中间板部垂直设置。将该U型连接板2设置在安装横杆11的横边上侧，且两者之间焊接连接，为了保证固定强度，优选沿U型连接板2的延伸方向，U型连接板2的整个下边缘均与安装横杆11的横边上侧面贴合并焊接。而且该U型连接板2的开口朝向安装横杆11的竖边设置，且与安装横杆11的竖边焊接连接，即连两端的端板部的端部边缘与安装横杆11的竖边内侧面贴合设置，并焊接连接。而U型连接板2的中部与L型吊装板3的竖边沿车体纵向叠置且螺栓连接，以与L型吊装板3固定连接。为了方便安装，此处优选U型连接板2的中部与安装横杆11的横边边缘部沿上下方向对齐设置。

如上，U型连接板2的边沿与安装横杆11的横边之间紧密连接设置，而两端的边缘部与安装横杆11的竖边之间紧密连接设置，使得U型连接板2内侧构成一个凹槽，而当液体飞溅入该凹槽中后，则无法排出。基于此，此处优选安装横杆11的横边上位于U型连接板2内侧的部分设置有排水孔6，以可以将U型连接板2内侧的水排出。进一步的，考虑到安装螺栓的滑块螺母或螺头在滑座4的安装槽44中，并非完全堵死安装槽44，而是下侧面与安装槽44的槽底之间具有一定的间隙。基于此，此处优选排水孔6的下端出水口正对开槽45设置，以使排水孔6的下端出水口流出的液体可以流入开槽45中，进而流入安装槽44中，并从安装槽44的两端流出，即从车体两侧流出。

在本实施例中，可以使安装梁5的两侧均设置有滑动舱门7，也可以使安装梁5的一侧设置有滑动舱门7，而另一侧设置有固定舱门8。其中滑动舱门7指的是可以滑动打开，其中的固定舱门8指的是，边沿直接采用固定连接件进行连接，拆离时，需要整体打开，如四边采用螺栓进行连接。

在本实施中，优选安装梁5的一侧具有与滑座4沿车体横向滑动连接的滑动舱门7且设置有下压滑动舱门7内端的限位块9、另一侧具有固定舱门8且设置有与固定舱门8固定连接的安装座10。其中限位块9安装在安装梁5上，通过下压滑动舱门7内端，以阻止滑动舱门7向上移动。

为了能够进一步的阻止滑动舱门7的内端上下跳动，此处优选所述安装梁5的侧边下部设置有向所述滑动舱门7延伸的支撑凸边，支撑凸边优选呈板状，而且应当沿车体纵向延伸至舱口的两侧，以与安装梁5相对应延伸。滑动舱门7的内端具有密封部71，且滑动舱门7在闭合状态下，密封部71的上部定位斜面与限位块9的限位斜面相对且接触设置，而密封部71的下表面与支撑凸边的上侧面接触设置，以通过支撑凸边和限位块9的共同作用，以从上下方向阻止滑动舱门7的内端上下跳动。

为了更好的设置滑动舱门7，此处优选滑动舱门7包括舱板、密封部71和侧滑件，其中密封部71的外侧部罩设在滑动舱门7的舱板内端，而密封部71的内侧部下表面与支撑凸边相接触，而上表面为上述定位斜面。并在密封部71的内侧部设置有减重孔。其中两个侧滑件分别罩设在滑动舱门7的两侧，且滑动件上设置有上述滑槽。

而对于另一侧的固定舱门8，在该固定舱门8的端部卡接设置有与安装梁5侧面相抵的密封条81，该密封条81与安装梁5相抵的一侧横截面呈半圆型，且内部设置有半圆形空腔，以可以弹性压缩变形，进而保证密封效果。而另一侧横截面呈燕尾型，以与固定舱门8的舱板端部的燕尾槽相配合，以形成卡接。

其中安装座10以及限位块9均固定在安装梁5上，为了方便安装，优选安装座10、限位块9分别与安装梁5的两侧固定连接。即此处优选安装梁5沿车体横向方并列设置有两个安装滑槽，两个安装滑槽沿车体纵向延伸至舱口的两侧口沿。安装座10、限位块9分别通过两侧的安装滑槽进行螺栓连接，上述L型吊装板3的横边与两个安装滑槽均通过螺栓连接，对应的，L型吊装板3的竖边与U型连接板2通过两个螺栓连接。

基于上述实施例中提供的主供风单元吊架，本实用新型还提供了一种动车车体，该动车车体包括上述实施例中任意一种主供风单元吊架，主供风单元吊架固定安装在动车车体的车体底架上。由于该动车车体采用了上述实施例中的主供风单元吊架，所以该动车车体的有益效果请参考上述实施例。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。