一种铁路交通轨道枕梁的制作方法

本实用新型涉及轨道交通技术领域，特别是一种铁路交通轨道枕梁。

背景技术：

轨道的车底架上需布置各种安装座,现有的车底架结构形式对于安装座的布置和焊接较为困难,精度不易保证。

技术实现要素：

为解决现有技术中存在的问题，本实用新型提供了一种铁路交通轨道枕梁，能够简化安装座的布置工艺，提高装配效率，并且具有较高的减重率，能使车体较好地满足刚度和强度要求。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种铁路交通轨道枕梁，包括中梁，所述中梁的相对两端分别设有侧梁，且中梁与所述侧梁一体铸造成型；所述侧梁远离所述中梁的一端设有角钢，所述角钢的直角边与侧梁连接，角钢与侧梁相连接的直角边上设有连接座，且角钢的另外一个直角边上均布多个贯穿角钢该直角边的装配孔；所述中梁的顶部设有呈圆形的第一装配槽，所述装配槽的底部设有呈圆形的第二装配槽，所述第二装配槽与第一装配槽同轴设置，且第二装配槽的内径小于第一装配槽的内径；两个所述侧梁的顶部均设有空气弹簧座和工艺槽，且侧梁的侧壁上设有至少一个呈圆形的牵引销孔，所述牵引销孔的轴线与所述角钢的长度方向相平行，两个所述空气弹簧座以所述第一装配槽的圆心为中心对称设置，所述工艺槽位于所述空气弹簧座和第一装配槽之间，且两个工艺槽以第一装配槽的圆心为中心对称设置。

使用时，将该枕梁设有第一装配槽和空气弹簧座的一侧面向铁路，并将空气弹簧对应安装在空气弹簧座内，通过装配孔将角钢固定，其中，中梁和侧梁为一体铸造成型，中梁设有第一装配槽的侧面为空气弹簧面，侧梁设有空气弹簧座的侧面为定位销安装面，在制造过程中，采用超声波测厚仪测量毛坯空气弹簧面及定位销安装面的壁厚，再采用专用的枕梁加工专用工装进行加工校正，后对其半精加工的枕梁焊接以及水压试验，最后通过3D测量仪保证产品的精度和质量；其中，第一装配槽位于中梁的中部，第一装配槽的底部设有呈圆形的第二装配槽，第二装配槽与第一装配槽同轴设置，且第二装配槽的内径小于第一装配槽的内径，两个空气弹簧座以第一装配槽的圆心为中心对称设置，工艺槽位于空气弹簧座和第一装配槽之间，且两个工艺槽以第一装配槽的圆心为中心对称设置，角钢(俗称角铁，是两边互相垂直成角形的长条钢材。)的一个直角边与侧梁远离中梁的一端连接，角钢与侧梁连接的该直角边上设有连接座，角钢的另外一个直角边上设有多个贯穿角钢该直角边上下两侧的装配孔，该枕梁呈板状，当该枕梁水平放置在水平面上且第一装配槽远离水平面时，第一装配槽、空气弹簧座和工艺槽均位于该枕梁远离水平面的侧面上，而枕梁与水平面相垂直的两个侧面即为其侧壁，牵引销孔位于侧梁的侧壁上。

优选的，所述中梁的顶部设有至少一排排孔，所述排孔包括多个定位孔，多个所述定位孔位于一条直线上，并且所述排孔与所述中梁的边缘相平行。

排孔与第一装配槽错开设置，排孔包括多个定位孔，多个定位孔分布在同一条直线上，且排孔至少为一排，当排孔为两排时效果最佳。

优选的，所述牵引销孔与所述空气弹簧座相对应。

优选的，所述侧梁的顶部设有安装板，所述安装板覆盖在所述工艺槽上，且安装板上设有与所述工艺槽相匹配的对穿槽，所述对穿槽贯穿安装板的上下两侧；所述安装板上设有两个凸块，所述凸块位于所述对穿槽的周边，且凸块远离所述安装板的一端端面上设有中心孔。

优选的，所述连接座的一端端面向角钢方向凹陷形成卡接槽，连接座远离所述卡接槽的一端与角钢连接；两个所述连接座以所述第一装配槽的圆心为中心呈中心对称。

优选的，所述空气弹簧座包括呈圆形的第一安装槽，所述第一安装槽的底部设有呈圆形的第二安装槽，所述第二安装槽与所述第一安装槽同轴设置，且第二安装槽内径小于第一安装槽的内径。

本实用新型的有益效果是：

该枕梁能够简化安装座的布置工艺，提高装配效率，并且具有较高的减重率，能使车体较好地满足刚度和强度要求。

附图说明

图1是本实用新型实施例的整体结构示意图；

图2是本实用新型实施例中侧梁的结构示意图；

图3是本实用新型实施例中中梁的结构示意图；

图4是本实用新型实施例中侧梁的局部结构示意图一；

图5是本实用新型实施例中侧梁的局部结构示意图二；

图6是本实用新型实施例中角钢的局部结构示意图。

附图标记说明：

1、中梁；10、第一装配槽；11、第二装配槽；12、定位孔；2、侧梁；20、第一安装槽；21、第二安装槽；22、工艺槽；23、安装板；24、凸块；240、中心孔；25、牵引销孔；3、角钢；30、装配孔；31、连接座；32、卡接槽。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明。

实施例1：

如图1-6所示，一种铁路交通轨道枕梁，包括中梁1，所述中梁1的相对两端分别设有侧梁2，且中梁1与所述侧梁2一体铸造成型；所述侧梁2远离所述中梁1的一端设有角钢3，所述角钢3的直角边与侧梁2连接，角钢3与侧梁2 相连接的直角边上设有连接座31，且角钢3的另外一个直角边上均布多个贯穿角钢3该直角边的装配孔30；所述中梁1的顶部设有呈圆形的第一装配槽10，所述装配槽的底部设有呈圆形的第二装配槽11，所述第二装配槽11与第一装配槽10同轴设置，且第二装配槽11的内径小于第一装配槽10的内径；两个所述侧梁2的顶部均设有空气弹簧座和工艺槽22，且侧梁2的侧壁上设有至少一个牵引销孔25，所述牵引销孔25的轴线与所述角钢3的长度方向相平行，两个所述空气弹簧座以所述第一装配槽10的圆心为中心对称设置，所述工艺槽22位于所述空气弹簧座和第一装配槽10之间，且两个工艺槽22以第一装配槽10的圆心为中心对称设置。

使用时，将该枕梁设有第一装配槽10和空气弹簧座的一侧面向铁路，并将空气弹簧对应安装在空气弹簧座内，通过装配孔30将角钢3固定，其中，中梁 1和侧梁2为一体铸造成型，中梁1设有第一装配槽10的侧面为空气弹簧面，侧梁2设有空气弹簧座的侧面为定位销安装面，在制造过程中，采用超声波测厚仪测量毛坯空气弹簧面及定位销安装面的壁厚，再采用专用的枕梁加工专用工装进行加工校正，后对其半精加工的枕梁焊接以及水压试验，最后通过3D测量仪保证产品的精度和质量；其中，第一装配槽10位于中梁1的中部，第一装配槽10的底部设有呈圆形的第二装配槽11，第二装配槽11与第一装配槽10同轴设置，且第二装配槽11的内径小于第一装配槽10的内径，两个空气弹簧座以第一装配槽10的圆心为中心对称设置，工艺槽22位于空气弹簧座和第一装配槽10之间，且两个工艺槽22以第一装配槽10的圆心为中心对称设置，角钢 3(俗称角铁，是两边互相垂直成角形的长条钢材。)的一个直角边与侧梁2远离中梁1的一端连接，角钢3与侧梁2连接的该直角边上设有连接座31，角钢 3的另外一个直角边上设有多个贯穿角钢3该直角边上下两侧的装配孔30，该枕梁呈板状，当该枕梁水平放置在水平面上且第一装配槽10远离水平面时，第一装配槽10、空气弹簧座和工艺槽22均位于该枕梁远离水平面的侧面上，而枕梁与水平面相垂直的两个侧面即为其侧壁，牵引销孔25位于侧梁2的侧壁上。

该枕梁能够简化安装座的布置工艺，提高装配效率，并且具有较高的减重率，能使车体较好地满足刚度和强度要求。

实施例2：

如图1和图3所示，本实施例在实施例1的基础上，所述中梁1的顶部设有至少一排排孔，所述排孔包括多个定位孔12，多个所述定位孔12位于一条直线上，并且所述排孔与所述中梁1的边缘相平行。

排孔与第一装配槽10错开设置，排孔包括多个定位孔12，多个定位孔12 分布在同一条直线上，且排孔至少为一排，当排孔为两排时效果最佳。

实施例3：

如图1-2所示，本实施例在实施例1的基础上，所述牵引销孔25与所述空气弹簧座相对应。

实施例4：

如图1-2和图4所示，本实施例在实施例1的基础上，所述侧梁2的顶部设有安装板23，所述安装板23覆盖在所述工艺槽22上，且安装板23上设有与所述工艺槽22相匹配的对穿槽，所述对穿槽贯穿安装板23的上下两侧；所述安装板23上设有两个凸块24，所述凸块24位于所述对穿槽的周边，且凸块24 远离所述安装板23的一端端面上设有中心孔240。

实施例5：

如图1-2和图6所示，本实施例在实施例1的基础上，所述连接座31的一端端面向角钢3方向凹陷形成卡接槽32，连接座31远离所述卡接槽32的一端与角钢3连接；两个所述连接座31以所述第一装配槽10的圆心为中心呈中心对称。

实施例6：

如图1-2和图5所示，本实施例在实施例1的基础上，所述空气弹簧座包括呈圆形的第一安装槽20，所述第一安装槽20的底部设有呈圆形的第二安装槽 21，所述第二安装槽21与所述第一安装槽同轴设置，且第二安装槽21内径小于第一安装槽20的内径。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的具体实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。