铝合金车体的直间壁结构的制作方法

本实用新型涉及一种城市轻轨的车体部件，尤其是一种车体的直间壁结构。

背景技术：

随着城市拥挤越来越严重，研发城市轻轨已经迫在眉睫，目前大多城市轻轨的车体采用不锈钢材料制成的车体。其重量比较重，导致车体的重量增加，影响轻轨的行驶速度。而且现有的直间壁对于隔音效果也不是太理想，舒适性也有待提高。因此继续设计一种轻量化，模块化的车体直间壁结构。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种轻量化、模块化、隔音好的铝合金车体的直间壁结构。

为了达到上述目的，本实用新型的技术方案是：一种铝合金车体的直间壁结构，包括铝合金制成的中空的截面为长方形的主体框架，所述主体框架内设置多个三角状的加强框架，每个加强框架内设有三角状的隔音海绵，所述主体框架的外侧设置人造皮革层，主体框架的内侧设有两个卡爪。

优选的，所述主体框架包括两块竖板和两块竖板的两个端部通过两块横板连接，且两块竖板的上部设有突出缩进的焊接端。形成中空的结构，方便放置隔音海绵，达到轻量化的设计。

优选的，所述加强框架与两块竖板通过焊接固定。通过模块化的焊接进行固定，提高固定强度和整体直间壁结构强度。

优选的，所述人造皮革层粘接在主体框架的外侧。采用HY-308胶水粘接，强度可以达到破坏性。

采用上述结构后，本实用新型采用重量更轻的铝合金型材制成主体框架，铝合金板材比较现有的不锈钢板更加轻量化。并且在中空的主体框架内固定多个三角状的加强框架，用于加强结构强度，而且通过隔音海绵提高隔音效果。主体框架外侧设置人造皮革层，提高直间壁的美观度和舒适性。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图给出的实施例对本实用新型作进一步详细的说明。

参见图1所示，一种铝合金车体的直间壁结构，包括铝合金制成的中空的截面为长方形的主体框架1，所述主体框架1内设置多个三角状的加强框架2，每个加强框架2内设有三角状的隔音海绵3，所述主体框架1的外侧设置人造皮革层4，主体框架1的内侧设有两个卡爪5。两个卡爪5用于卡装挂钩，实用性加强。

参见图1所示，所述主体框架1包括两块竖板11和两块竖板11的两个端部通过两块横板12连接，且两块竖板11的上部设有突出缩进的焊接端13。主体框架1由两块竖板11和两块竖板11焊接构成截面是长方形的框架，焊接过程中先需要在其中一块竖板11上焊接三角状的加强框架2，再焊接另一块竖板11。形成模块化制造，生产效率提高。焊接端13用于增加直间壁与顶板的焊接面积，焊接强度增加。

参见图1所示，所述人造皮革层4粘接在主体框架1的外侧。通过HY-308胶水粘接。

本实用新型主体框架1内部焊接多个三角状的加强框架2，用于加强主体框架1的结构强度，形成模块化的制造。在每个加强框架2内填充有隔音海绵3，隔音海绵3起到隔音作用。而且为了提高直间壁的美观性和实用性，在主体框架1的外侧设置人造皮革层4，乘客依靠时更加舒适。

以上所述的仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。