转运平车的制作方法

1.本技术涉及混凝土预制构件转运设备技术领域，特别是涉及一种转运平车。


背景技术：

2.在混凝土预制构件的生产过程中，需要用到转运平车来转运预制构件。现有的转运平车的长度一般为9-10米，预制构件的长度尺寸大概有3米、4米、9米、12米、15米等规格。在小尺寸的预制构件急需要转运时，转运平车往往不能满载，造成资源浪费。


技术实现要素：

3.基于此，有必要针对现有技术中转运平车不能满载造成的资源浪费的问题，提供一种改善上述缺陷的转运平车。
4.一种转运平车，包括：
5.主体车，被构造为可受控地沿预设路径行驶，所述主体车具有第一承载面；
6.至少一个分体车，与所述主体车沿第一方向布设，所述主体车与相邻的所述分体车可拆卸地连接，且当有至少两个所述分体车时，每相邻的两个所述分体车之间可拆卸地连接，所述分体车具有第二承载面，所述第一承载面和所述第二承载面共同形成所述转运平车的承载面。
7.在其中一个实施例中，还包括连接组件，所述连接组件包括第一连接部和第二连接部，所述主体车和相邻的所述分体车上分别对应设置有所述第一连接部和所述第二连接部，且当有至少两个所述分体车时，每相邻的两个所述分体车上分别对应设置有所述第一连接部和所述第二连接部；
8.相对应地，所述第一连接部与所述第二连接部可拆卸地连接。
9.在其中一个实施例中，所述连接组件还包括连接件，所述连接件可拆卸地连接所述第一连接部和所述第二连接部。
10.在其中一个实施例中，所述第一连接部为具有第一连接孔的凸块，所述第二连接部为具有第二连接孔的凹块；
11.当所述凸块与所述凹块凹凸配合时，所述连接件可插接于所述第一连接孔和所述第二连接孔内。
12.在其中一个实施例中，所述主体车上设置有固定架，所述固定架包括立设于所述主体车上的架体、以及设置于所述架体上的分隔组件，所述分隔组件具有用于将预制构件沿第二方向分隔放置的分隔位，所述第二方向与所述第一方向在水平面上相互垂直。
13.在其中一个实施例中，所述分隔组件包括多个固定销，所述架体上设置有插接部，所述固定销可拆卸地插接于所述插接部上，所述多个固定销沿所述第二方向间隔设置，每相邻的两个所述固定销之间的空间构成所述分隔位。
14.在其中一个实施例中，所述架体包括立设于所述主体车上的第一立架和第二立架，以及连接所述第一立架和所述第二立架的第一横架；
15.所述插接部为所述第一横架上开设的沿所述第一横架的纵长方向延伸的插接槽，所述固定销可拆卸地卡设于所述插接槽内，所述第二方向为所述第一横架的纵长方向。
16.在其中一个实施例中，所述固定销包括依次连接的销头、第一挡板和销体，所述销头远离所述第一挡板的一端上开设有开孔，所述开孔内可拆卸地插设有斜铁；
17.当所述销头卡设于所述插接槽内时，所述第一挡板抵接所述第一横架的一侧壁，所述斜铁抵接所述第一横架的相对的另一侧壁。
18.在其中一个实施例中，所述主体车包括车本体及设置于所述车本体上的驱动系统，所述车本体与相邻的所述分体车可拆卸地连接，所述车本体在所述驱动系统的驱动下运动时，带动所述分体车同步运动。
19.在其中一个实施例中，所述驱动系统包括安装于所述车本体的底部的驱动安装架和设置于所述驱动安装架上的驱动组件，所述车本体的底部还设置有支撑所述车本体的主动轮组件，所述驱动组件驱动连接所述主动轮组件，所述分体车的底部设置有从动轮组件；
20.所述驱动组件驱动所述主动轮组件转动时，所述从动轮组件跟随转动。
21.上述转运平车，在实际作业时，根据预制构件的长度选择转运平车中分体车的数量。当预制构件的长度较小时，则采用主体车装载预制构件，或者采用主体车连接一个分体车的方式装载预制构件。当预制构件的长度较大时，则可以采用主体车连接两个或三个分体车来装载预制构件。当预制构件的长度变大时，则在现有规格的转运平车后面增加分体车来满足装载要求。当预制构件的长度变小时，则从现有规格的转运平车上拆卸掉分体车，使得转运平车尽量能够满载。与现有技术相比，通过将转运平车分段成主体车和分体车，当预制构件的长度不够无法满载时，就拆卸几个分体车，使得转运平车能够满载运输。如此，不仅能够提高转运平车的利用率，避免资源浪费，还能够减少较长的转运平车造成车间交通拥堵的问题出现，进而提高整个车间的生产效率。
附图说明
22.图1为本技术一实施例中的转运平车的结构示意图；
23.图2为图1所示的转运平车的俯视图；
24.图3为图1所示的转运平车的主视图；
25.图4为图1所示的转运平车的侧视图；
26.图5为图1中a处的放大图；
27.图6为图2中b处的放大图；
28.图7为本技术一实施例中的连接组件的示意图；
29.图8为图7所示的连接组件的另一方位的示意图；
30.图9为本技术一实施例中的固定销的结构示意图。
31.附图标记说明：
32.转运平车1；主体车11；车本体111；固定架112；固定销1121；插接槽1122；第一立架1123；第二立架1124；第一横架1125；销头1121-1；第一挡板1121-2；销体1121-3；橡胶套管1121-4；斜铁1121-5；第一斜架1126；第二斜架1127；第三立架1128；第二横架1129；第一加强架11210；第二加强架11211；爬梯11212；驱动系统113；驱动安装架1131；维修窗口1132；
33.分体车12；连接组件13；第一连接部131；凸块1311；第一固定块1312；
34.第二连接部132；凹块1321；第二固定块1322；连接钩1323；弹性件1324；
35.连接件133。
具体实施方式
36.为使本技术的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本技术的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本技术。但是本技术能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本技术内涵的情况下做类似改进，因此本技术不受下面公开的具体实施例的限制。
37.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
38.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
39.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸地连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
40.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
41.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
42.请参阅图1，本技术一实施例中提供了一种转运平车1，包括主体车11及至少一个分体车12，主体车11被构造为可控地沿预设路径行驶，主体车11具有第一承载面，至少一个分体车12与主体车11沿第一方向布设，主体车11与相邻的分体车12可拆卸地连接，且当有至少两个分体车12时，每相邻的两个分体车12之间可拆卸地连接，分体车12具有第二承载面，第一承载面与第二承载面共同形成转运平车的承载面。
43.上述转运平车1，在实际作业时，根据预制构件的长度选择转运平车1中分体车12的数量。当预制构件的长度较小时，则采用主体车11装载预制构件，或者采用主体车11连接
一个分体车12的方式装载预制构件。当预制构件的长度较大时，则可以采用主体车11连接两个或三个分体车12来装载预制构件。当预制构件的长度变大时，则在现有规格的转运平车1后面增加分体车12来满足装载要求。当预制构件的长度变小时，则从现有规格的转运平车1上拆卸掉分体车12，使得转运平车1尽量能够满载。
44.与现有技术相比，通过将转运平车1分段成主体车11和分体车12，当预制构件的长度不够无法满载时，就拆卸几个分体车12，使得转运平车1能够满载运输。如此，不仅能够提高转运平车1的利用率，避免资源浪费，还能够减少较长的转运平车1造成车间交通拥堵的问题出现，进而提高整个车间的生产效率。
45.其中，分体车12的数量小于或等于3。当分体车12的数量等于3时，转运平车1的整体长度可以满足大部分长度较长的预制构件的装载。
46.在一些实施例中，参见图1和图5，转运平车1包括连接组件13，连接组件13包括第一连接部131和第二连接部132，主体车11与相邻的分体车12上分别对应设置有第一连接部131和第二连接部132，且当有至少两个分体车12时，每相邻的两个分体车12上分别对应设置有第一连接部131和第二连接部132，相应地，第一连接部131与第二连接部132可拆卸地连接。
47.在实际作业时，当第一连接部131和第二连接部132连接时，相邻两个车体连接，当第一连接部131和第二连接部132分离时，相邻两个车体分离。如此，实现相邻两个车体的可拆卸地连接。此时，利用可拆卸地连接的连接组件13来实现相邻两个车体的可拆卸地连接，只需要在车体上安装连接组件13，而不需要对车体本身进行结构的加工，便于两个车体的灵活连接。
48.可以理解地，“相邻两个车体”包括相邻的主体车11和分体车12，以及相邻的分体车12和分体车12。
49.具体到实施例中，参见图5和图6，连接组件13还包括连接件133，连接件133可拆卸地连接第一连接部131和第二连接部132。
50.在实际作业时，当连接件133连接第一连接部131和第二连接部132时，相邻两个车体相连，当连接件133不连接第一连接部131和第二连接部132时，相邻两个车体分离。如此，实现了相邻两个车体的可拆卸地连接。此时通过连接件133使得第一连接部131和第二连接部132可拆卸地连接，结构简单且造价低。
51.进一步地，第一连接部131为具有第一连接孔的凸块1311，第二连接部132为具有第二连接孔的凹块1321。当凸块1311与凹块1321凹凸配合时，连接件133可插接于第一连接孔和第二连接孔内。
52.当需要连接相邻两个车体时，先将一个车体上的凸块1311插入另一车体的凹块1321的凹部处，此时凸块1311的第一连接孔与凹块1321的第二连接孔对齐。然后将连接件133插入对齐的第一连接孔和第二连接孔内，从而连接凸块1311和凹块1321。当需要分离相邻两个车体时，先将连接件133从第一连接孔和第二连接孔内拔出，然后将凸块1311从凹块1321的凹部中脱出。
53.此时，除了利用连接件133连接凸块1311和凹块1321之外，还可以用凸块1311与凹块1321的凹凸配合来进一步限制相邻两个车体的相对运动，有助于减少连接件133的磨损，也有助于提高转运平车1运行时的稳定性。
54.需要说明的是，“凸块1311与凹块1321凹凸配合”是指凸块1311插入凹块1321的凹部内，至于凸块1311与凹块1321的凹部是否接触不限定。可选地，凸块1311与凹块1321的凹部接触，有助于限制相邻两个车体的相对运动。优选地，连接件133与第一连接孔和第二连接孔之间均为间隙配合，便于取下连接件133。
55.优选地，连接件133为插销。插销包括销轴及限位件，销轴插入第一连接孔和第二连接孔内后，利用限位件穿设于销轴两端的限位孔内，以限制销轴从第一连接孔和第二连接孔内脱出。利用插销作为连接件133，结构简单便于制造。
56.在其他实施例中，也可以通过连接件133以卡紧或夹紧的方式连接第一连接部131和第二连接部132。例如连接件133为一能够夹紧第一连接部131和第二连接部132的夹爪。具体不作限制。
57.当然，第一连接部131和第二连接部132不仅限于以上实施例中的方案，还可以有多种形式，本技术并不对其进行限制。例如，第一连接部131和第二连接部132还可以采取如下实施例中的方案。
58.具体到实施例中，参见图7和图8，第一连接部131包括配置于主体车11或分体车12上的第一固定块1312，第一固定块1312具有钩接凹部，第二连接部132包括第二固定块1322、连接钩1323及弹性件1324，第二固定块1322配置于分体车上，连接钩1323的一端转动连接于第二固定块1322上，连接钩1323的另一端具有挂钩，弹性件1324连接第二固定块1322和连接钩1323。连接钩1323的挂钩能够钩接配合于对应的钩接凹部内，弹性件1324用于向连接钩1323提供一使得挂钩与第一固定块1312保持抵压的预紧力。
59.在实际作业时，当需要连接相邻两个车体时，拨动连接钩1323使得连接钩1323的挂钩钩住第一固定块1312的钩接凹部(例如，钩接凹部为一凹孔)，并利用弹性件1324产生的预紧力将挂钩压紧在第一固定块1312上。如此，能够将两个车体可靠连接。当需要分离相邻两个车体时，反向拨动连接钩1323使得连接钩1323的挂钩脱离第一固定块1312的钩接凹部，如此，能够将相邻两个车体分离。
60.其中，弹性件1324可以为弹簧，具体地为压缩弹簧或者扭簧。
61.优选地，连接钩1323通过转轴转动连接于第二固定块1322上，转轴沿与第一方向在水平面上相互垂直的第二方向延伸，且弹性件1324位于连接钩1323的下方。在实际作业时，当需要连接相邻两个车体时，在两个车体相互靠近时，当连接钩1323逐渐接触第一固定块1312时，连接钩1323在第一固定块1312的下压作用下向下转动并压缩弹性件1324，而后连接钩1323的挂钩进入钩接凹部内，弹性件1324在预紧力作用下回复时将连接钩1323的挂钩压在第一固定块1312上。此时，不用手动连接，而只需推动两个车体相互靠近即可实现车体连接，更加方便。
62.在一些实施例中，参见图1和图2，主体车11和相邻的分体车12的相互面对的侧面上分别设置有第一连接部131和第二连接部132，每相邻的两个分体车12的相互面对的侧面上分别对应设置有第一连接部131和第二连接部132。
63.此时，第一连接部131和第二连接部132不会暴露在车体的外部，有助于避免连接组件13与其他结构发生碰撞而损坏，导致车体连接不可靠。
64.在一些实施例中，参见图1、图2、图3和图4，主体车11上设置固定架112，固定架112包括立设于主体车11上的架体、以及设置于架体上的分隔组件，分隔组件具有用于将预制
构件沿第二方向分隔放置的分隔位，第二方向与第一方向在水平面上相互垂直。
65.一般地，预制构件为板状构件，在行车起吊脱模转运过程中预制构件的板面与竖直平面平行。其中，架体可以直接设置于主体车11的第一承载面上，或者设置于主体车11的端部(非第一承载面)。
66.在实际使用过程中，在使用行车起吊预制构件脱模后，利用行车将多件预制构件立放在转运平车1的承载面上，便于后续将转运平车1上的预制构件取下，然后通过分隔组件将转运平车1上的预制构件分隔开来，最后转运平车1在驱动系统113的驱动下运动至指定地点完成转运。如此，不仅能够一次转运多件预制构件，大大提高了输送效率；而且还能够避免在转运过程中预制构件之间发生碰撞和侧翻，保证了转运过程的安全性；同时不用长时间占用行车吊运预制构件，提高了工厂的生产效率。
67.在一些实施例中，参见图1、图2和图3，分隔组件包括多个固定销1121，架体上设置有插接部，固定销1121可拆卸地插接于插接部上，多个固定销1121沿第二方向间隔设置并形成用于分隔放置预制构件的分隔位。
68.在实际使用时，将多个预制构件沿第二方向依次放置，通过固定销1121可选择性地插入插接部上，以形成分隔位来分隔相邻的预制构件。如此，便能通过固定销1121在插接部上的可拆卸安装，来扩大或缩小分隔位的大小，以适应不同尺寸规格的预制构件；同时，通过固定销1121分隔预制构件，可以防止预制构件之间发生碰撞和侧翻，对预制构件起到一定的支撑作用。
69.具体到实施例中，参见图1和图4，架体包括立设于主体车11上的第一立架1123和第二立架1124，以及连接第一立架1123和第二立架1124的第一横架1125，插接部为第一横架1125上开设的沿第一横架1125的纵长方向延伸的插接槽1122，固定销1121可拆卸地卡设于插接槽1122内，第二方向为第一横架1125的纵长方向。
70.在实际使用时，用行车将多个预制构件沿第二方向依次放置于转运平车1上后，根据预制构件的放置位置灵活设置固定销1121在插接槽1122内的安装位置，以形成分隔位分隔预制构件。如此，固定销1121的插接位置更加灵活，降低了行车起吊过程中预制构件的位置放置准确性的要求，从而降低了行车起吊的操作难度。
71.进一步地，参见图9，固定销1121包括依次连接的销头1121-1、第一挡板1121-2和销体1121-3，销头1121-1远离第一挡板1121-2的一端上开设有开孔，开孔内可拆卸地插设有斜铁1121-5；当销头1121-1卡设于插接槽1122内时，第一挡板1121-2抵接第一横架1125的一侧壁，斜铁1121-5抵接第一横架1125的相对的另一侧壁。此时，相邻的销体1121-3形成用于分隔放置预制构件的分隔位。
72.在实际使用时，先将销头1121-1从靠近预制构件的一侧插入插接槽1122内至第一挡板1121-2抵接第一横架1125的侧壁，此时销头1121-1上的开孔位于第一横架1125的另一侧；然后，用斜铁1121-5插入开孔内至斜铁1121-5与第一横架1125的另一侧的侧壁抵接，以通过斜铁1121-5和第一挡板1121-2将销头1121-1卡紧在插接槽1122内，销体1121-3则位于相邻的预制构件之间，以将相邻的预制构件分隔开来。在拆卸时，取出斜铁1121-5即可。如此，便能够将固定销1121紧紧地卡设在插接槽1122内，操作简单且连接牢靠。
73.其中，斜铁1121-5具有大头端和小头端，大头端的最大尺寸大于开孔的孔径，小头端的最大尺寸小于开孔的孔径，如此，斜铁1121-5插装后能够胀紧锁住，且有利于斜铁
1121-5的插入和取出。
74.在其他具体实施例中，固定销1121还可以采用螺母代替斜铁1121-5，此时螺母旋接销头1121-1，通过旋转螺母抵接第一横架1125的侧壁，通过螺母和第一挡板1121-2将销头1121-1卡紧在插接槽1122内。
75.进一步地，在销体1121-3的外周壁上套设有橡胶套管1121-4，以避免销体1121-3与预制构件之间相互磨损。
76.在其他具体实施例中，插接部还可以为开设在架体上的若干插接孔，在实际使用时，可以将固定销1121选择性地插入插接孔内以适应预制构件的放置情况和不同尺寸规格的预制构件。
77.可选地，架体设置于主体车11的前端。如此，有利于固定销1121的安装和拆卸，且使得预制构件的纵长方向与转运平车1的纵长方向一致，在承载相当数量的预制构件的情况下能够使得转运平车1的宽度更小以减少转运平车1的横向占用空间。
78.可选地，第一横架1125位于固定架112的远离主体车11的一端，如此，有利于固定销1121的安装和拆卸。
79.进一步地，第一横架1125包括平行设置的第一子横架和第二子横架，第一子横架和第二子横架的一端均连接于第一立架1123上，第一子横架和第二子横架的另一端均连接于第二立架1124上，第一子横架与第二子横架间隔设置以形成上述的插接槽1122。如此，相比在第一横架1125上加工出插接槽1122相比，第一横架1125的强度更高，也简化了加工过程。
80.进一步地，参见图1和图4，架体还包括交错设置的第一斜架1126和第二斜架1127，第一斜架1126的一端连接第二立架1124，第二斜架1127的一端连接第一立架1123，第一斜架1126和第二斜架1127的另一端连接主体车11。如此，形成x型结构，有助于提高固定架112的结构稳定性，以保证预制构件放置在转运平车1上的稳定性。
81.进一步地，参见图1和图4，架体还包括第三立架1128和第二横架1129，第二横架1129的两端分别连接第一立架1123和第二立架1124，且第二横架1129连接第一斜架1126和第二斜架1127，第三立架1128位于第一立架1123和第二立架1124之间，第三立架1128的一端设置于主体车11上，第三立架1128的另一端连接在第一横架1125上，第三立架1128与第二横架1129连接。如此，形成米字形加固结构，进一步提高固定架112的结构稳定性，以进一步保证预制构件放置在转运平车1上的稳定性。
82.进一步地，第二横架1129上也开设有插接槽1122，固定销1121还可以设置于第二横架1129上的插接槽1122内，有利于提高预制构件放置的稳定性。
83.可选地，第二横架1129上的固定销1121的数量为两个，且两个固定销1121分别设置于最外侧的预制构件的外侧，以进一步防止最外侧的预制构件倾倒。
84.进一步地，参见图1和图4，架体还包括第一加强架11210和第二加强架11211，第一加强架11210的一端连接第二立架1124，第二加强架11211的一端连接第一立架1123，第一加强架11210和第二加强架11211的另一端均连接主体车11，且第一加强架11210和第二加强架11211与第一立架1123和第二立架1124形成的平面相交。如此，形成三角形加固结构，进一步提高固定架112的结构稳定性，以进一步保证预制构件放置在转运平车1上的稳定性。
85.进一步地，参见图1和图4，架体上还设置有爬梯，以供工作人员爬上第一横架1125安装固定销1121。
86.在一些实施例中，主体车11包括车本体111及设置于车本体11上的驱动系统113，车本体111与相邻的分体车12可拆卸地连接，车本体111在驱动系统113的驱动下运动时，带动分体车12同步运动。此时，利用驱动系统113驱动主体车11运动，相比手动驱动，更加省力且效率更高。
87.具体到实施例中，参见图4，驱动系统113包括安装于车本体111的底部的驱动安装架1131和设置于驱动安装架1131上的驱动组件，车本体111的底部还设置有支撑车本体111的主动轮组件，驱动组件驱动连接主动轮组件，分体车12的底部设置有从动轮组件，驱动组件驱动主动轮组件转动时，从动轮组件跟随转动。
88.此时，当驱动组件驱动主动轮组件转动时，带动车本体111运动，并带动分体车12的从动轮组件转动，从而使得主体车11与分体车12同步移动。如此，驱动安装架1131吊装在车本体111的底部，有利于减小车本体111的体积，扩大车本体111的承载面积，提高每次转运的预制构件的数量，提高运输效率。
89.其中，驱动组件的结构在本技术实施例中并不进行限制。示例地，驱动组件可以为电机、减速机和传动带，电机通过减速机连接传动带，并通过传动带传送连接主动轮组件，当电机转动时主动轮组件转动。另外，主动轮组件和从动轮组件的具体结构在本技术实施例中也不进行限制。
90.在一些实施例中，参见图1和图2，在车本体111上对应驱动安装架1131的位置设置有维修窗口1132，维修窗口1132处活动设置有可打开或关闭维修窗口1132的盖板。如此，当需要对驱动组件进行维修或安装时，只需要打开盖板即可，不需要维修人员委身于车本体111的底部或抬高车本体111，有利于减少车本体111的高度以助于提高运输的安全性，并便于安装和维修驱动组件。
91.在一些实施例中，转运平车1上设置有位置传感器，用于感应转运平车1是否达到指定停靠地点，可以为光电传感器、激光传感器、接近开关等，具体类型在此不进行限制。如此，便能实现自动停车。
92.进一步地，在转运平车1上还设置有声光报警器。其中，声光报警器可以与位置传感器电连接，当位置传感器检测到转运平车1到达指定停靠位置时，声光报警器发出报警，以提示工作人员。声光报警器还可以与控制按钮电连接，通过控制按钮控制声光报警器发出报警，以在吊装预制构件时警示工作人员防止发生安全事故。
93.本技术实施例提供的转运平车1，与现有技术相比，通过将车体分段成主体车11和分体车12，当预制构件的长度不够无法满载时，就拆卸几个分体车12，使得转运平车1能够满载运输。如此，不仅能够提高转运平车1的利用率，避免资源浪费，还能够减少较长的转运平车1造成车间交通拥堵的问题出现，进而提高整个车间的生产效率。
94.以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
95.以上实施例仅表达了本技术的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在
不脱离本技术构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本技术的保护范围。因此，本技术专利的保护范围应以所附权利要求为准。