专利名称：平板车及其后端梁的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种平板车，尤其与平板车上的后端梁结构有关。
背景技术：
平板车主要包括两根纵向平行设置的主梁、一横向焊接在两主梁前端的前端梁、 一横向焊接在两主梁后端的后端梁、多根位于前端梁与后端梁之间并横向间隔焊接在两主 梁上的穿梁以及两分别设置在底架两侧最外边并与横向两端焊接在一起的边梁，在两主梁 的底部各焊接一悬挂总成，在悬挂总成的下方安装车轴和车轮，前端梁、后端梁以及两边梁 相互焊接并围成平板车底架的外框。由于平板车的后端梁与主梁、边梁均采用焊接连接，使得后端梁的通用性差，不能 匹配应用于不同类型的车辆，而且焊接工作量大，对环境污染大，生产作业线较长，不利于 组织生产，生产周期长；一旦边梁损坏，就要动用气割，因此会破坏产品的表面油漆，且污染 环境；此外平板车在出厂时，后端梁需与底架焊接成一整体进行堆叠运输，而由于底架体型 庞大，所以给运输造成很多不便。
发明内容本实用新型要解决的技术问题在于克服上述现有技术存在的不足，提供一种生产 周期短、便于运输、易于维修、通用性好的平板车及其后端梁。为解决上述技术问题，本实用新型提供一种平板车的后端梁，包括由后端梁上翼 板、后端梁下翼板和连接在后端梁上、下翼板之间的后端梁腹板构成的后端梁主体，所述后 端梁上翼板平行于后端梁下翼板，且在后端梁下翼板的中部设置有两组连接孔。进一步地，所述后端梁腹板的截面呈Z字形，包括第一部分，与第一部分垂直并 相连的第二部分，以及，与第二部分垂直并相连的第三部分，后端梁腹板的第一部分的远离 第二部分的一端与所述后端梁上翼板相连，后端梁腹板的第三部分的远离第二部分的一端 与所述后端梁下翼板相连，后端梁上翼板、后端梁腹板的第二部分位于第一部分的同一侧 且三者围成一第一开槽，后端梁下翼板和第二部分位于第三部分的同一侧且三者围成一第 二开槽。进一步地，所述后端梁还包括两焊接在后端梁主体中部的主梁连接板和两分别 焊接在后端梁主体两端的边梁连接板，所述主梁连接板和所述边梁连接板均包括焊接在 第一开槽内的第一部分和伸出第一开槽的第二部分，在主梁连接板和边梁连接板的第二部 分上均设置有一组连接孔。进一步地，主梁连接板的第一部分的顶面高于其第二部分的顶面。进一步地，所述后端梁还包括至少一焊接在第二开槽内的加强板，加强板与后端 梁腹板的第二部分、后端梁腹板的第三部分以及后端梁下翼板均垂直。进一步地，所述后端梁腹板为平板，所述后端梁上翼板和所述后端梁下翼板位于 所述后端梁腹板的同一侧且三者围成一开槽。[0011 ] 进一步地，所述后端梁还包括两分别焊接在后端梁主体两端的边梁连接板，所述 边梁连接板包括焊接在开槽内并与后端梁上翼板、后端梁下翼板以及后端梁腹板均垂直 的第一部分和伸出开槽的第二部分，在边梁连接板的第二部分上设置有一组连接孔。进一步地，所述后端梁还包括两焊接在后端梁主体中部的主梁连接板，所述主梁 连接板包括焊接在开槽内并与后端梁上翼板、后端梁下翼板以及后端梁腹板均垂直的第 一部分和伸出开槽的第二部分，在主梁连接板的第二部分上设置有一组连接孔。进一步地，后端梁还包括两焊接在后端梁主体中部的对应后端梁下翼板的两组 连接孔的位置的主梁连接板，所述主梁连接板的一端与后端梁上翼板焊接连接，另一端与 后端梁下翼板焊接连接，且主梁连接板与后端梁腹板平行，在各主梁连接板上设置有一组 连接孔。进一步地，所述后端梁主体为一体成型件。为解决上述技术问题，本实用新型还提供一种平板车，其包括一车架主体和可拆 卸连接在车架主体后端的后端梁。本实用新型的有益技术效果在于由于后端梁与车架主体采用可拆卸连接方式， 使得平板车在出厂时，可将后端梁隐藏在车架主体的内部进行包装运输，方便紧凑堆叠，大 大提高了运输效率，降低了运输成本，也扩大了产品的投放范围。此外，该后端梁的模块化 装配也降低了后端梁的生产周期，提高了后端梁的通用性，方便了其模块化更换，大大降低 了维修难度，避免了气割维修而造成环境污染，达到了环保的目的。
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图1为可拆装式平板车的结构示意图。
图2A为平板车底架的结构示意图。
图2B为图2A所示平板车底架的分解结构示意图。
图3为车架主体的结构示意图。
图4为前端梁与主梁和边梁的连接结构图。
图5为穿梁第一实施例的结构示意图。
图6为穿梁第二实施例的结构示意图。
图7为横梁第一实施例的结构示意图。
图8为图7所示横梁的分解图。
图9为图8所示横梁的右视图。
图10为横梁第二实施例的结构示意图。
图11为横梁第三实施例的结构示意图。
图12为边梁的结构示意图。
图13为边梁第一实施例的截面图。
图14为边梁第二实施例的截面图。
图15为边梁第三实施例的结构示意图。
图16为悬挂总成安装在主梁上的结构示意图。
图17为后端梁一角度的结构示意图。
图18为后端梁另一角度的结构示意图。[0036]图19为图18所示后端梁的分解图。图20为主梁连接板的结构示意图。图21为主梁后端和后端梁连接板第一实施例的结构示意图。图22为后端梁主体第二实施例的结构示意图。图23为后端梁主体第三实施例及其上主梁连接板的结构示意图。图M为后端梁连接板第二实施例的结构示意图。
具体实施方式
本实用新型在描述方位时，以平板车正常行驶的方向为前方，以前方相对的另一 方为后方。参阅图1，可拆装式平板车包括底架100、安装在底架100上的车轮总成101、备 胎总成102、防护栏总成103、工具箱总成104、悬挂总成6以及支撑装置8等。车轮总成101 通过悬挂总成6安装在底架后部的下方，其与悬挂总成6采用可拆卸方式连接，支撑装置8 可拆卸连接在底架中部靠前的位置，备胎总成102、防护栏总成103、工具箱总成104位于支 撑装置8和车轮总成101之间，其与底架100也采用可拆卸方式连接。车轮总成101、备胎总成102、防护栏总成103和工具箱总成104的结构与现有技 术中其他的平板车相同，此处不再赘述。以下主要结合附图详细介绍底架100、悬挂总成6 以及支撑装置8的结构。结合参阅图2A、图2B，底架包括一车架主体1、一前端梁2、多根穿梁3、多根横梁 4、两边梁5、一后端梁7以及一后保险杠总成9。参阅图3，车架主体1包括两纵向平行设 置的主梁11和多根焊接在两主梁11之间用以连接两主梁11的连接梁12。各主梁11均包 括主梁上翼板111、主梁下翼板113和垂直焊接(或一体成型)在主梁上、下翼板111、113 之间的主梁腹板112。主梁腹板112前部的横截面宽度小于其后部的横截面宽度，使得主 梁11在其长度方向上分成前部的鹅颈部和后部的主体部两部分。回请参阅图2A、图2B，车 架主体1设置在两边梁5之间，前横梁2垂直连接在两边梁5和两主梁11的前端，后端梁 7垂直连接在两边梁5和两主梁11的后端，多根穿梁3横向贯穿连接在两主梁11的主体 部上且垂直连接在两边梁5之间，多根横梁4分成两组设置在车架主体1的两侧外部并位 于两边梁5之间，且各横梁4的两端分别与主梁11和边梁5垂直并连接。此处，前、后端梁 2、7与边梁5之间的连接，前、后端梁2、7与主梁11之间的连接，穿梁3与边梁5之间的连 接，穿梁3与主梁11之间的连接，横梁4与主梁11之间的连接，以及，横梁4与边梁5之间 的连接均为可拆卸连接。参阅图4，前端梁2包括一前端梁主体21、两向外伸出前端梁主体21并焊接在 前端梁主体21中部的主梁连接板211以及两向外伸出前端梁主体21并焊接在前端梁主体 21两端的边梁连接板212。两主梁连接板211的伸出前端梁主体21的部分各设置有一组 连接孔，在两主梁腹板112靠近其前端的位置各设置有一组对应的连接孔，当前端梁2安装 到车架主体1上时，前端梁的两主梁连接板211的伸出前端梁主体21的部分贴在主梁腹板 112的内面或者外面，二者通过紧固件实现可拆卸连接。两边梁连接板212的伸出前端梁主 体21的部分各设置一组连接孔，在两边梁腹板52靠近其前端的位置各设置有一组对应的 连接孔，当前端梁2安装到车架主体1上时，前端梁的两边梁连接板212的伸出前端梁主体21的部分贴在边梁腹板52的内面，二者通过紧固件实现可拆卸连接。在两主梁11的前端 各设置一台阶1121，各主梁11的台阶1121位置分别焊接一前端梁连接板117，前端梁连接 板117包括一第一部分1171以及相对于第一部分1171弯折的第二部分1172，第一部分 1171分别与主梁下翼板113和主梁腹板112焊接，第二部分1172与主梁腹板112焊接，且 第二部分1172的顶面水平，当前端梁2安装到车架主体1上时，前端梁主体21放置在两前 端梁连接板117的第二部分1172上，在前端梁连接板117的第二部分1172上设置有一组 连接孔，在前端梁主体21与两前端梁连接板117的第二部分1172接触的部位设置有一组 对应的连接孔，二者通过紧固件实现可拆卸连接。参阅图5，穿梁3包括穿梁主体31和焊接在穿梁主体31两端的封板32。穿梁 主体31包括穿梁上翼板311、穿梁下翼板313以及垂直连接在穿梁上翼板311和穿梁下 翼板313之间的穿梁腹板312。穿梁上翼板311平行于穿梁下翼板313。穿梁腹板312的 顶部两端均向下凹陷形成两台阶(未图示)，穿梁上翼板311位于两台阶(未图示)之间。封 板32呈L形，包括一第一部分321和垂直于第一部分321的第二部分322。两封板32的 第二部分322分别焊接在穿梁腹板312的两端，且封板32第二部分322的底部还与穿梁下 翼板313焊接，两封板32的第一部分321分别焊接在穿梁腹板312顶部两端的台阶位置， 以使两封板32的第一部分321的顶面低于穿梁上翼板311的顶面，当边梁5与穿梁3连接 时，边梁上翼板51 (参阅图13)放置在封板32第一部分321的顶面上，边梁上翼板51的顶 面正好与穿梁上翼板311的顶面平齐，以利于在其上铺设地板。穿梁主体31大致呈W形， 其于对应贯穿两主梁11的位置分别向下凹陷形成两凹陷部314，穿梁主体31除该两凹陷 部314之外的其他部分的顶面与两主梁11的顶面平齐，以利于在其上铺设地板。回请参阅 图3，在主梁腹板112上设置有供各穿梁3穿过的通孔114，通孔114内焊接有用以可拆卸 连接穿梁腹板312的穿梁连接板1141，在穿梁连接板1141和穿梁腹板312的连接位置对 应设置有连接孔。穿梁连接板1141与主梁上翼板111和主梁腹板112均垂直，在穿梁连接 板1141的顶部设置有供主梁腹板112穿过的开槽(未图示)，以使穿梁连接板1141与主梁 上翼板111和主梁腹板112均焊接在一起，提高穿梁连接板1141与主梁11的连接强度，且 又不使通孔114打穿主梁腹板112顶部而影响主梁腹板112运输。参阅图2B，在车架主体 1的两侧还各设置有一组斜撑116，每根穿梁3的穿出车架主体1的两侧下方各设置一根斜 撑116，且各斜撑116的一端与主梁腹板112可拆卸连接，各斜撑116的另一端与穿梁下翼 板313可拆卸连接。穿梁也可设计成如图6所示的直梁形式，该穿梁3a的上翼板311a、腹板31 和下 翼板313a均为平直板。显然该种直梁形式的穿梁3a的上翼板311a与主梁上翼板111不 平齐，所以只能在其上铺设木地板，而上述W形穿梁3与主梁上翼板111是平齐的，其能够 铺设钢地板。参阅图7、图8，横梁4包括一横梁主体41和两分别焊接在横梁主体41两端的封 板42。横梁主体41包括一横梁上翼板411、一横梁下翼板413和一连接在横梁上、下翼板 411、413之间的横梁腹板412，横梁上翼板411和横梁下翼板413均位于横梁腹板412的同 一侧，使横梁主体41的横截面大致呈C形。横梁主体41在高度方向的尺寸由一端向另一 端逐渐减小，且横梁上翼板411水平，横梁下翼板413相对于横梁上翼板411倾斜。当横梁 4安装在平板车上时横梁腹板412在靠近边梁5 —端的高度方向的尺寸要小于其靠近主梁11 一端的高度方向的尺寸。结合参阅图8、图9，封板42呈L形，其包括一第一部分421和垂直于第一部分 421的第二部分422。与穿梁5类似，横梁腹板412的顶部两端也向下凹陷形成两台阶4121， 横梁上翼板411位于横梁腹板412顶部的两台阶4121之间，两封板的第一部分421分别焊 接在横梁腹板412顶部的两台阶4121位置，以使横梁上翼板411的顶面适当高出两封板的 第一部分421的顶面，便于主梁上翼板111和边梁上翼板51放置在两封板的第一部分421 的顶面上时，可与横梁上翼板411平齐，从而方便铺设地板。两封板的第二部分422分别焊 接在横梁腹板412的两端位置，且各封板的第二部分422的底部还与横梁下翼板413焊接。 各封板的第二部分422上设置一组连接孔4221，结合参阅图2B，在主梁腹板112和边梁腹 板52上也分别对应设置有连接孔，当横梁4安装在平板车上时，横梁主体41的高度方向尺 寸较大的一端的封板42与主梁鹅颈部的腹板112可拆卸连接，横梁主体41的高度方向尺 寸较小的一端的封板42与边梁腹板52可拆卸连接。图10为横梁第二实施例的结构示意图，本实施例中的横梁4b结构与上述实施例 基本相同，不同的是，横梁主体41b的横截面大致呈工字型，即横梁腹板412b分别位于横 梁上翼板411b和横梁下翼板41 的宽度方向的中心。其他结构均与上述实施例相同，此 处不再赘述。图11为横梁第三实施例的结构示意图，本实施例中，横梁如包括一横梁主体 41a和两分别焊接在横梁主体41a两端的封板42a。横梁主体41a包括两平行设置的侧板 41 和一连接在两侧板41 的顶部之间的顶板41 la。两侧板41 在高度方向的尺寸由一 端向另一端逐渐减小，顶板411a水平，两侧板41 的底面均相对于顶板411a倾斜。封板 42a呈L形，包括一第一部分421a和垂直于第一部分421a的第二部分422a。各侧板41 的顶部两端分别向下凹陷形成两台阶4121a，顶板411a位于各侧板41 的两台阶4121a之 间，两封板的第一部分421a分别焊接在各侧板41 顶部两端的台阶位置，以使横梁上翼板 411的顶面适当高出两封板的第一部分421a的顶面，便于主梁上翼板111和边梁上翼板51 分别放置在两封板的第一部分421a的顶面时，可与横梁上翼板411a平齐。两封板42a的 第二部分42 分别焊接在各侧板41 的两端位置，且两封板42a的第二部分42 上分别 设置有一组与主梁腹板112和边梁腹板52可拆卸连接的连接孔4221a。值得一提的是，在平板车的其他实施例中，也可不设置横梁4，而在横梁4的位置 设置穿梁3来替代横梁4。参阅图12和图13，边梁5包括边梁上翼板51、边梁下翼板53以及连接在边梁上 翼板51和边梁下翼板53之间的边梁腹板52，边梁上翼板51和边梁下翼板53均位于边梁 腹板52的同一侧。边梁上翼板51、边梁腹板52和边梁下翼板53优选一体成型，以提高边 梁3的强度。在边梁腹板52的长度方向的前端设置有一组第一连接孔5211，结合参阅图4， 当边梁5安装到平板车上时，该组第一连接孔5211用以与前端梁2两端的边梁连接板212 的连接孔配合，实现边梁5和前端梁2的可拆卸连接。在边梁腹板52的长度方向的后端设 置一组第二连接孔5212，结合参阅图17，当边梁5安装到平板车上时，该组第二连接孔5212 用以与后端梁7两端的边梁连接板75的连接孔配合，实现边梁5和后端梁7的可拆卸连接。 在边梁腹板52上还设置有一组用以与穿梁3可拆卸连接的第三连接孔5213和一组用以与 横梁4可拆卸连接的第四连接孔5214，该组第三连接孔5213和该组第四连接孔5214均位于该组第一连接孔5211和该组第二连接孔5212之间，且该组第四连接孔5214位于该组第 一连接孔5211和该组第三连接孔5213之间。参阅图13，为了弥补边梁腹板52打孔后的强度，边梁腹板52在对应与边梁上翼 板51和边梁下翼板53相连的位置分别设置有折弯结构。边梁腹板52包括位于宽度方向 中部的主体部521、连接在主体部521和边梁上翼板51之间的上弯折部522、连接在主体部 521和边梁下翼板53之间的下弯折部523。上弯折部522包括由边梁上翼板51的最外 端向下竖直延伸形成的上弯折部第一段5221和由上弯折部第一段5221的远离边梁上翼板 51的一端向下并向内倾斜延伸形成的上弯折部第二段5222，上弯折部第二段5222的远离 上弯折部第一段5221的一端与主体部521相连。下弯折部523包括由边梁下翼板53的 最外端向上竖直延伸形成的下弯折部第一段5231和由下弯折部第一段5232的远离边梁下 翼板53的一端向上并向内倾斜延伸形成的下弯折部第二段5232，下弯折部第二段5232的 远离下弯折部第一段5232的一端与主体部521相连。第一连接孔5211、第二连接孔5213、 第三连接孔5213和第四连接孔5214均设置在边梁腹板52的主体部521上。图14为边梁第二实施例的截面图，本实施例与边梁第一实施例类似，不同的是， 在边梁腹板52对应与边梁下翼板53相连的部分取消了弯折结构，而由于边梁腹板52对应 与边梁上翼板51相连的部分仍旧设置有弯折部，所以其同样能达到增强边梁5强度的目 的。参阅图15，边梁腹板52也可不采用折弯结构，而通过在第一连接孔5211、第二连 接孔5213、第三连接孔5213和第四连接孔5214的位置向内凹陷形成加强部522，来达到加 强边梁腹板52的目的。参阅图16，在各主梁11后部的下方分别设置有一组悬挂总成6，各组悬挂总成6 均包括可拆卸连接在各主梁下翼板113上的前支架61、中支架62和后支架63。在前支架 61、中支架62和后支架63的顶端均焊接一悬挂连接板64，各悬挂连接板64和主梁下翼板 113的连接位置均设置有连接孔，二者通过紧固件实现可拆卸连接。考虑到悬挂连接板64 焊接到前支架61、中支架62和后支架63上后，会使其上中间两个连接孔形成一死腔而无法 安装紧固件，所以，中间两个连接孔在出厂时会预先埋设两与连接孔焊接在一起的紧固件。 前支架61和后支架63均为一个，中支架62的数量视车轴的数量而定，如果车轴为两个，则 中支架62为一个，如果车轴为三个，则中支架62为两个，以此类推。在本实用新型的平板 车中有两个中支架62。参阅图18、图19，后端梁7包括一横截面呈S形的后端梁主体，后端梁主体由后端 梁上翼板71、后端梁下翼板73和连接在后端梁上、下翼板71、73之间的后端梁腹板72构 成，该后端梁上翼板71平行于后端梁下翼板73。后端梁腹板72的截面为Z字形，其包括 第一部分721、第二部分722和第三部分723，第二部分722与第一部分721垂直并相连，第 三部分723与第二部分722垂直并相连。第一部分721的远离第二部分722的一端与后端 梁上翼板71相连，第三部分723的远离第二部分722的一端与后端梁下翼板73相连。参 阅图17，后端梁上翼板71、后端梁腹板72的第二部分722位于后端梁腹板72的第一部分 721的同一侧，且三者围成一第一开槽711。后端梁下翼板73和后端梁腹板72的第二部分 722位于后端梁腹板72的第三部分723的同一侧，且三者围成一第二开槽732。在后端梁 主体中部焊接两分别用以与各主梁11可拆卸连接的主梁连接板74，在后端梁主体两端焊接有两分别用以与各边梁5可拆卸连接的边梁连接板75。主梁连接板74和边梁连接板75 均包括焊接在第一开槽711内的第一部分741和伸出第一开槽711的第二部分742。各 主梁连接板74和各边梁连接板75的第一部分741与后端梁上翼板71、后端梁腹板72的第 二部分722、后端梁腹板72的第一部分721均垂直并焊接，以达到增强后端梁主体的效果。 在各主梁连接板74的伸出第一开槽711的第二部分742设置有一组连接孔7421，在各主梁 腹板112的后端设置有一组对应的连接孔(未图示)，当后端梁7组装到车架主体1上时，主 梁连接板74的第二部分742贴在主梁腹板112的内侧或外侧，二者通过紧固件实现可拆卸 连接。主梁连接板74的第二部分742的顶部抵靠主梁上翼板111，由于主梁11的强度要求 比后端梁的强度要求高，所以，要保证主梁上翼板111与后端梁上翼板71平齐，需使主梁连 接板74第二部分742的顶面低于第一部分741的顶面(如图20所示)。在各边梁连接板75 的伸出第一开槽711的第二部分742也设置有一组连接孔7421，在各边梁腹板521的后端 设置有一组对应的连接孔5211 (如图12所示)，当边梁5和后端梁7组装到车架主体1上 时，边梁连接板75的第二部分742贴在边梁腹板521内侧，二者通过紧固件实现可拆卸连 接。后端梁的第二开槽732内还设置有两加强板76，各加强板76与后端梁腹板72的第二 部分722、后端梁腹板的第三部分723以及后端梁下翼板73均垂直并焊接。如图21所示，在两主梁11的后端各设置一安装后端梁7的台阶1121，各主梁11 于其台阶1121位置焊接一用以连接后端梁7的后端梁连接板115。该后端梁连接板115呈 L形，包括一第一部分1151和由第一部分1151垂直弯折延伸而成的第二部分1152。第 一部分1151分别与主梁腹板112和主梁下翼板113垂直并焊接，第二部分1152与主梁腹 板112垂直并焊接，且第二部分1152平行于主梁上翼板111和主梁下翼板113，在第二部 分1152上设置有一组连接孔11521，在后端梁下翼板73的中部设置有两组分别与车架主 体1上的两主梁11可拆卸连接的连接孔731 (参阅图19)。后端梁连接板115上的连接孔 11521与后端梁下翼板73上连接孔731相对应，二者通过紧固件实现可拆卸连接。图22所示为后端梁的第二实施例，该实施例中，后端梁主体的横截面为C形，该后 端梁腹板72为平板，后端梁上翼板71和后端梁下翼板73位于后端梁腹板72的同一侧且 三者围成一开槽711a。在后端梁下翼板73的中部设置有两组分别与主梁11上的后端梁连 接板115可拆卸连接的连接孔731。与上一实施例相同，本实施例也包括两设置在后端梁 主体中部的、与主梁腹板可拆卸连接的主梁连接板和两设置在后端梁主体两端的、与边梁 腹板可拆卸连接的边梁连接板。不同的是本实施例中，两主梁连接板和两边梁连接板的第 一部分焊接在开槽711a内，第二部分伸出于开槽711a。图23所示为后端梁的第三实施例，该实施例中，后端梁主体的结构与后端梁的第 二实施例相同，不同的是，两主梁连接板7 连接在后端梁的上、下翼板71、73之间，其一端 与后端梁上翼板71焊接连接，另一端与后端梁下翼板73焊接连接，且主梁连接板7 与主 梁腹板72平行，两主梁连接板7 分别对应设置在后端梁下翼板73的两组连接孔731的 位置，在各主梁连接板74上设置有一组连接孔741a。。对应地，在主梁腹板112的后端不设 置连接孔，而将L形后端梁连接板115改成Z形后端梁连接板，如图M所示，在后端梁连接 板115的第二部分1152顶端垂直弯折延伸而形成的第三部分1153，第三部分1153分别与 主梁腹板112和主梁上翼板111焊接，在第三部分1153上设置有一组连接孔11531，该连接 孔11531主梁连接板7 上的连接孔741a相对应，二者通过紧固件实现可拆卸连接。[0063]回请参阅图2B，两主梁腹板112上各焊接一用以连接各支撑装置8的支腿座81， 在支撑装置8和支腿座81的连接位置分别设置有连接孔，二者通过紧固件可拆卸连接。运 输时，支撑装置8从主梁11上卸下，并放置在车架主体1的中部随车架主体1 一起运输，考 虑到包装运输时节省空间的目的，支腿座81的最外沿不得超出与其连接的车架主体1的最 外沿。参阅图2B，后保险杠总成9包括两分别可拆卸连接在两主梁下翼板113上的竖 梁91和一焊接在两竖梁91底部的横杠92，在所述两竖梁91的顶面和两主梁下翼板113对 应设置有连接孔。上述三个实施例中的后端梁主体可为一体成型件，也可为焊接件。综上所述，由于后端梁7与车架主体1采用可拆卸连接方式，使得平板车在出厂 时，可将后端梁可隐藏在车架主体1的内部进行包装运输，方便紧凑堆叠，大大提高了运输 效率，降低了运输成本，也扩大了产品的投放范围。此外，该后端梁的模块化装配也也降低 了后端梁的生产周期，提高了后端梁的通用性，方便了其模块化更换，大大降低了维修难 度，避免了气割维修而造成环境污染，达到了环保的目的。以上所述仅为本实用新型的较佳可行实施例，并非限制本实用新型的保护范围， 凡运用本实用新型说明书及附图内容所作出的等效结构变化，均包含在本实用新型的保护 范围内。
权利要求1.一种平板车的后端梁，其特征在于，包括由后端梁上翼板(71)、后端梁下翼板(73) 和连接在后端梁上、下翼板之间的后端梁腹板(72)构成的后端梁主体，所述后端梁上翼板 (71)平行于后端梁下翼板(73)，且在后端梁下翼板(73)的中部设置有两组连接孔(731)。
2.如权利要求1所述的平板车的后端梁，其特征在于，所述后端梁腹板(72)的截面 呈Z字形，包括第一部分(721)，与第一部分垂直并相连的第二部分(722)，以及，与第二 部分(722)垂直并相连的第三部分(723)，后端梁腹板的第一部分(721)的远离第二部分 (722)的一端与所述后端梁上翼板(71)相连，后端梁腹板的第三部分(723)的远离第二部 分(722)的一端与所述后端梁下翼板(73)相连，后端梁上翼板(71)、后端梁腹板的第二部 分(722)位于第一部分(721)的同一侧且三者围成一第一开槽(711)，后端梁下翼板(73)和 第二部分(722)位于第三部分(723)的同一侧且三者围成一第二开槽(732)。
3.如权利要求2所述的平板车的后端梁，其特征在于，所述后端梁还包括两焊接在后 端梁主体中部的主梁连接板(74)和两分别焊接在后端梁主体两端的边梁连接板(75)，所 述主梁连接板(74)和所述边梁连接板(75)均包括焊接在第一开槽(711)内的第一部分 (741)和伸出第一开槽(711)的第二部分(742)，在主梁连接板(74)和边梁连接板(75)的 第二部分(742)上均设置有一组连接孔(7421)。
4.如权利要求3所述的平板车的后端梁，其特征在于，主梁连接板(74)的第一部分 (741)的顶面高于其第二部分(742)的顶面。
5.如权利要求2所述的平板车的后端梁，其特征在于，所述后端梁还包括至少一焊接 在第二开槽(732)内的加强板(76)，加强板(76)与后端梁腹板(72)的第二部分(722)、后 端梁腹板的第三部分(723)以及后端梁下翼板(73)均垂直。
6.如权利要求1所述的平板车的后端梁，其特征在于，所述后端梁腹板(72)为平板，所 述后端梁上翼板(71)和所述后端梁下翼板(73)位于所述后端梁腹板(72)的同一侧且三者 围成一开槽(711a)。
7.如权利要求6所述的平板车的后端梁，其特征在于，所述后端梁还包括两分别焊接 在后端梁主体两端的边梁连接板(75)，所述边梁连接板(75)包括焊接在开槽(711a)内并 与后端梁上翼板(71)、后端梁下翼板(73)以及后端梁腹板(72)均垂直的第一部分(741)和 伸出开槽(711a)的第二部分(742)，在边梁连接板(75)的第二部分(742)上设置有一组连 接孔(7421)。
8.如权利要求7所述的平板车的后端梁，其特征在于，所述后端梁还包括两焊接在后 端梁主体中部的主梁连接板(74)，所述主梁连接板(74)包括焊接在开槽内并与后端梁上 翼板(71)、后端梁下翼板(73)以及后端梁腹板(72)均垂直的第一部分(741)和伸出开槽的 第二部分(742)，在主梁连接板(74)的第二部分(742)上设置有一组连接孔(7421)。
9.如权利要求7所述的平板车的后端梁，其特征在于，所述后端梁还包括两焊接在后 端梁主体中部的对应后端梁下翼板(73)的两组连接孔(731)的位置的主梁连接板(74a)， 所述主梁连接板(74a)的一端与后端梁上翼板(71)焊接连接，另一端与后端梁下翼板(73) 焊接连接，且主梁连接板(74a)与后端梁腹板(72)平行，在各主梁连接板(74)上设置有一 组连接孔(741a)。
10.如权利要求1所述的平板车的后端梁，其特征在于，所述后端梁主体为一体成型件。
11. 一种平板车，包括一车架主体，其特征在于，还包括一可拆卸连接在车架主体后端 的如权利要求1-10中任意一项所述的后端梁。
专利摘要一种平板车及其后端梁，包括由后端梁上翼板、后端梁下翼板和连接在后端梁上、下翼板之间的后端梁腹板构成的后端梁主体，所述后端梁上翼板平行于后端梁下翼板，且在后端梁下翼板的中部设置有两组连接孔。由于后端梁与车架主体采用可拆卸连接方式，使得平板车在出厂时，可将后端梁可隐藏在车架主体的内部进行包装运输，方便紧凑堆叠，大大提高了运输效率，降低了运输成本，也扩大了产品的投放范围。此外，该后端梁的模块化装配也方便了其模块化更换，大大降低了维修难度，避免了气割维修而造成环境污染，达到了环保的目的。
文档编号B62D21/18GK201914340SQ20112002669
公开日2011年8月3日 申请日期2011年1月27日 优先权日2011年1月27日
发明者宋作伟, 林万千, 简志元 申请人:中集车辆(集团)有限公司