一种三轮机动车车架的连接方法、连接件及车架的制作方法

一种三轮机动车车架的连接方法、连接件及车架的制作方法
【专利摘要】本发明涉及机动车架制作焊接工艺【技术领域】，具体涉及一种三轮机动车车架的连接方法、连接件及车架，解决现有技术中机动车架垂直连接处承载能力差，焊口易断裂的技术问题。步骤如下：S1.将待焊接的两个杆件分为主连接件和副连接件；S2.制作U形连接件；S3.将U形连接件跨接在主连接件杆身需要连接的位置处，并将贴合处的缝隙以焊接的形式形成紧固连接；S4.将副连接件插接在由两根支脚部与主连接件的侧面形成的U形槽内，相对主连接件垂直放置并与主连接件紧密贴合；S5.将步骤S4中新形成的贴合处的缝隙以焊接的形式形成紧固连接。本发明改善了两杆件连接处的受力环境，延长了焊缝长度，焊缝的受力环境得到了实质性的改善，连接处不易断裂及失效。
【专利说明】一种三轮机动车车架的连接方法、连接件及车架

【技术领域】
[0001]本发明涉及机动车架制作焊接工艺【技术领域】，具体涉及一种三轮机动车车架的连接方法、连接件及车架。

【背景技术】
[0002]图1所示，现有技术中，三轮机动车车架制作通常是由型钢对接后直接在接口处焊接制成，在机动车架承受重载时，焊口 H处易发生断裂或形变，同时焊口外形粗糙不平整，影响机动车架的造型美观。为解决上述问题，现有技术中采用在焊口处焊接加固钢板的焊接方式，将原本简单的焊接工艺变得过于复杂，同时由于焊口的增多，易造成被焊接的工件受热后发生变形。


【发明内容】

[0003]为解决上述问题，本发明提出一种三轮机动车车架的连接方法，通过利用U型中空连接件同时具备卡接与插接的连接优势，增加两杆件做垂直连接时接触焊缝的焊接长度，改善连接处的受力环境，解决现有技术中机动车架垂直连接处承载能力差，焊口易断裂的技术问题。
[0004]为此，本发明提供一种三轮机动车车架的连接方法，所述方法分为如下步骤:
[0005]S1.将待焊接的两个杆件分为主连接件和副连接件，所述副连接件为需要与所述主连接件的杆身垂直连接的连接件；
[0006]S2.制作U形连接件，所述U形连接件包括两根彼此平行的支脚部和连接所述两根支脚部的横梁部；两根所述支脚部的间距及所述横梁部的外形满足当所述U形连接件跨接在所述主连接件杆身时与所述主连接件的杆身的侧面紧密贴合；所述副连接件的宽度与两根所述支脚部的间距相适配；两根所述支脚部的长度大于所述主连接件与杆长方向相垂直的横截面内由任意两点所能形成的最长线段的长度3?1cm ;
[0007]S3.将所述U形连接件跨接在所述主连接件杆身需要连接的位置处，并将贴合处的缝隙以焊接的形式形成紧固连接；
[0008]S4.将所述副连接件插接在由两根所述支脚部与所述主连接件的侧面形成的U形槽内，相对所述主连接件垂直放置并与所述主连接件紧密贴合；
[0009]S5.将步骤S4中新形成的贴合处的缝隙以焊接的形式形成紧固连接。
[0010]根据本发明的一个实施方式，其中，所述U形连接件的支脚部和横梁部均为由金属板冲压后形成的横截面为U形的槽宽与所述副连接件厚度相适配的槽型件；所述副连接件插接在由两根所述支脚部与所述主连接件的侧面形成的U形槽内时，与所述支脚部的U形槽的内壁紧密贴合。
[0011]根据本发明的一个实施方式，其中，所述横梁部的外形为三角形、线段或半圆形。
[0012]为此，本发明提供一种连接件，所述连接件为如前所述的U形连接件。
[0013]为此，本发明提供一种三轮机动车车架，所述三轮机动车车架的龙骨与横梁的连接方法为如前所述的三轮机动车车架的连接方法。
[0014]本发明在实现两个相互垂直杆件连接时通过增加U形连接件，改善了两杆件连接处的受力环境，延长了为实现稳固连接所必须的焊缝长度，单位长度上焊缝的受力环境相比现有技术得到了实质性的改善，连接处不易发生断裂及连接失效。
[0015]进一步的，本发明U形连接件的横梁部的外形为三角形、线段或半圆形，可依次与三角铁、方形钢管及圆形钢管的跨接相适配，使贴合面接触的更为紧密，进一步增加了有效焊缝的长度，使连接更为紧固。
[0016]进一步的，本发明U形连接件的支脚部为U形槽截面，两根的支脚部的U形槽相对设置，更进一步增加U形连接件与副连接件的贴合面积，为U形连接件与副连接件的稳固连接提供更好的结构支持。
[0017]进一步的，本发明U形连接件不限于应用在三轮车车架内的连接结构中，其结构适合现有技术中实现杆与杆垂直连接的任意场合，本发明U形连接件与杆件之间的紧固连接关系也不限于焊接，在杆件不适合以焊接形式紧固连接时，本发明U形连接件还可以通过设置通孔后采用紧固装置实现与杆件的紧固连接。
[0018]进一步的，应用上述技术方案实现龙骨与横梁间连接的三轮机动车的车架，其连接稳固性得到进一步的增强，这一技术改进使应用该车架的三轮机动车的负载能力得到显著的提升。

【专利附图】

【附图说明】
[0019]为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0020]图1为现有技术中机动三轮车车架龙骨与横梁之间的连接方式示意图；
[0021]图2为本发明实施例1中三轮机动车车架连接结构示意图；
[0022]图3为本发明实施例1中U形连接件结构主视图；
[0023]图4为本发明实施例1中U形连接件结构仰视图；
[0024]图5为本发明实施例2中三轮机动车车架连接结构示意图；
[0025]图6为本发明实施例2中U形连接件结构主视图；
[0026]图7为本发明实施例2中U形连接件结构仰视图；
[0027]图8为本发明实施例3中U形连接件结构主视图；
[0028]图9为本发明实施例3中U形连接件结构仰视图。

【具体实施方式】
[0029]下面结合说明书附图和实施例，对本发明的【具体实施方式】作进一步详细描述。以下实施例仅用于说明本发明，但不能用来限制本发明的范围。
[0030]不失一般性，本发明提供一种三轮机动车车架的连接方法，分为如下步骤:
[0031]S1.将待焊接的两个杆件分为主连接件I和副连接件2，副连接件2为需要与主连接件I的杆身垂直连接的连接件；
[0032]S2.制作U形连接件3，U形连接件3包括两根彼此平行的支脚部3_1和连接两根支脚部3-1的横梁部3-2 ;两根支脚部3-1的间距及横梁部3-2的外形满足当U形连接件3跨接在主连接件I杆身时与主连接件I的杆身的侧面紧密贴合；副连接件2的宽度与两根支脚部3-1的间距相适配；两根支脚部3-1的长度大于主连接件I与杆长方向相垂直的横截面内由任意两点所能形成的最长线段的长度3?1cm ;
[0033]S3.将U形连接件3跨接在主连接件I杆身需要连接的位置处，并将贴合处的缝隙以焊接的形式形成紧固连接；
[0034]S4.将副连接件2插接在由两根支脚部3-1与主连接件I的侧面形成的U形槽内，相对主连接件I垂直放置并与主连接件I紧密贴合；
[0035]S5.将步骤S4中新形成的贴合处的缝隙以焊接的形式形成紧固连接。
[0036]进一步的，在本实施例的一个优选技术方案中，U形连接件3的支脚部3-1和横梁部3-2均为由金属板冲压后形成的横截面为U形的槽宽与副连接件2厚度相适配的槽型件；副连接件2插接在由两根支脚部3-1与主连接件I的侧面形成的U形槽内时，与支脚部3-1的U形槽的内壁紧密贴合。
[0037]进一步的，在本实施例的一个优选技术方案中，横梁部3-2的外形为三角形、线段或半圆形。
[0038]进一步的，本发明还提供一种，连接件，该连接件为上述技术方案中应用的U形连接件3。
[0039]进一步的，本发明还提供一种三轮机动车车架，该三轮机动车车架的龙骨与横梁间的连接方法为上述技术方案中所描述的三轮机动车车架的连接方法。
[0040]实施例1:
[0041]图2?4所示，应用本发明提供的三轮机动车车架的连接方法连接的主连接件I和副连接件2连接结构示意图。本实施例中，主连接件I为圆形管件，因此U形连接件3的横梁部3-2的形状选择为半圆形(具体结构如图3所示)，两根支脚部3-1的间距及横梁部3-2的外形满足当U形连接件3跨接在主连接件I杆身时与主连接件I的杆身的侧面紧密贴合；U形连接件3的支脚部3-1和横梁部3-2均为由金属板冲压后形成的横截面为U形的槽宽与副连接件2厚度相适配的槽型件(具体结构如图3和图4所示)；副连接件2插接在由两根支脚部3-1与主连接件I的侧面形成的U形槽内时，与支脚部3-1的U形槽的内壁紧密贴合，并在贴合缝隙处以焊接的形式形成紧固连接，其焊缝4的位置如图2所示。
[0042]实施例2:
[0043]图5?7所示，应用本发明提供的三轮机动车车架的连接方法连接的主连接件I和副连接件2连接结构示意图。本实施例中，主连接件I为矩形截面杆件，因此U形连接件3的横梁部3-2的形状选择为线段状，具体结果如图5及图6所示；两根支脚部3-1的间距及横梁部3-2的外形满足当U形连接件3跨接在主连接件I杆身时与主连接件I的杆身的侧面紧密贴合；U形连接件3的支脚部3-1和横梁部3-2均为由金属板冲压后形成的横截面为U形的槽宽与副连接件2厚度相适配的槽型件(具体结构如图6和图7所示)；副连接件2插接在由两根支脚部3-1与主连接件I的侧面形成的U形槽内时，与支脚部3-1的U形槽的内壁紧密贴合，并在贴合缝隙处以焊接的形式形成紧固连接，其焊缝5的位置如图5所示。
[0044]实施例3:
[0045]图8?9所示，本实施例中，U形连接件3的横梁部3-2的形状为三角形，适合跨接角钢杆件。两根支脚部3-1的间距及横梁部3-2的外形满足当U形连接件3跨接在主连接件杆身时与主连接件的杆身的侧面紧密贴合；U形连接件3的支脚部3-1和横梁部3-2均为由金属板冲压后形成的横截面为U形的槽宽与副连接件2厚度相适配的槽型件。
[0046]实施例4:
[0047]在本实施例中，机动三轮车车架龙骨与横梁的连接方法可采用上述实施例中任意一种连接方案。
[0048]需要说明的是，本发明U形连接件3的横梁部3-2的形状不受限制，本领域技术人员能够理解，不同横截面形状的杆件，为了达到最佳贴合而设计的横梁部3-2的形状也会发生相应的改变，凡为达到最大限度贴合主连接件I杆身而设计的横梁部3-2的形状均落入本发明的保护范围。
[0049]进一步的，本发明U形连接件3的应用范围不受限制，其结构适合现有技术中实现杆与杆垂直连接的任意场合，本发明U形连接件与杆件之间的紧固连接关系也不限于焊接，在杆件不适合以焊接形式紧固连接时，本发明U形连接件还可以通过设置通孔后采用紧固装置实现与杆件的紧固连接。因此，凡应用连接件跨接在主连接件I杆身后与副连接件2紧固连接后实现主连接件I与副连接件2垂直紧固连接的连接形式也落入本发明的保护范围。
[0050]进一步的，由于本发明实施例4中所提到的机动三轮车车架除龙骨与横梁的连接形式外其余车架的结构均与本发明无关，也非本发明的发明点，故其其余相关结构信息在此不再赘述。
[0051]以上发明仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本【技术领域】的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。
【权利要求】
1.一种三轮机动车车架的连接方法，所述方法分为如下步骤:51.将待焊接的两个杆件分为主连接件(I)和副连接件(2)，所述副连接件(2)为需要与所述主连接件(I)的杆身垂直连接的连接件；52.制作U形连接件(3)，所述U形连接件(3)包括两根彼此平行的支脚部(3-1)和连接所述两根支脚部(3-1)的横梁部(3-2);两根所述支脚部(3-1)的间距及所述横梁部(3-2)的外形满足当所述U形连接件(3)跨接在所述主连接件(I)杆身时与所述主连接件(I)的杆身的侧面紧密贴合；所述副连接件⑵的宽度与两根所述支脚部(3-1)的间距相适配；两根所述支脚部(3-1)的长度大于所述主连接件(I)与杆长方向相垂直的横截面内由任意两点所能形成的最长线段的长度3?1cm ;53.将所述U形连接件(3)跨接在所述主连接件(I)杆身需要连接的位置处，并将贴合处的缝隙以焊接的形式形成紧固连接；54.将所述副连接件(2)插接在由两根所述支脚部(3-1)与所述主连接件(I)的侧面形成的U形槽内，相对所述主连接件(I)垂直放置并与所述主连接件(I)紧密贴合；55.将步骤S4中新形成的贴合处的缝隙以焊接的形式形成紧固连接。
2.根据权利要求1所述的三轮机动车车架的连接方法，其特征在于，所述U形连接件(3)的支脚部(3-1)和横梁部(3-2)均为由金属板冲压后形成的横截面为U形的槽宽与所述副连接件(2)厚度相适配的槽型件；所述副连接件(2)插接在由两根所述支脚部(3-1)与所述主连接件(I)的侧面形成的U形槽内时，与所述支脚部(3-1)的U形槽的内壁紧密贴合。
3.根据权利要求1或2所述的三轮机动车车架的连接方法，其特征在于，所述横梁部(3-2)的外形为三角形、线段或半圆形。
4.一种连接件，其特征在于，所述连接件为权利要求1?3项任一项所述的U形连接件⑶。
5.—种三轮机动车车架，其特征在于，所述三轮机动车车架的龙骨与横梁的连接方法为权利要求1?3项任一项所述的三轮机动车车架的连接方法。
【文档编号】B62K19/20GK104494764SQ201410691229
【公开日】2015年4月8日 申请日期:2014年11月25日 优先权日:2014年11月25日
【发明者】李现峰 申请人:偃师市华宝龙动力机械有限公司