技术领域本实用新型属于车身设计技术领域，具体涉及一种汽车车身系统。
背景技术：
现阶段同行业所应用的车身结构形式是将上百个钣金部件逐级拼焊，最终焊接得到车身总成。上述车身总成具有可靠性差、车身重量大、防水性能有限、安全性以及抗冲击力不足的问题；还具有制造过程复杂、制造精度难于控制以及制造时间长等问题。
技术实现要素：
针对现有技术存在的缺陷，本实用新型提供一种汽车车身系统，可有效解决上述问题。本实用新型采用的技术方案如下：本实用新型提供一种汽车车身系统，包括：地板(1)、后围(2)、左侧围(3)、右侧围(4)、前围(5)和顶盖(6)；其中，所述后围(2)的下部配合面与所述地板(1)的后部配合面通过螺栓和胶双重作用连接固定；所述右侧围(4)的下部配合面与所述地板(1)的右部配合面通过螺栓和胶双重作用连接固定；同时，所述右侧围(4)的后部配合面与所述后围(2)的右部配合面通过螺栓和胶双重作用连接固定；所述左侧围(3)的下部配合面与所述地板(1)的左部配合面通过螺栓和胶双重作用连接固定；同时，所述左侧围(3)的后部配合面与所述后围(2)的左部配合面通过螺栓和胶双重作用连接固定；所述前围(5)的下部配合面与所述地板(1)的前部配合面通过螺栓和胶双重作用连接固定；同时，所述前围(5)的左部配合面与所述左侧围(3)的前部配合面通过螺栓和胶双重作用连接固定；同时，所述前围(5)的右部配合面与所述右侧围(4)的前部配合面通过螺栓和胶双重作用连接固定；所述顶盖(6)的左部配合面和右部配合面分别与所述左侧围(3)的顶部配合面和所述右侧围(4)的顶部配合面通过螺栓和胶双重作用连接固定；同时，所述顶盖(6)的前部配合面和后部配合面分别与所述前围(5)的顶部配合面和所述后围(2)的顶部配合面通过螺栓和胶双重作用连接固定。优选的，所述地板(1)为树脂发泡地板，所述树脂发泡地板内埋设有金属嵌件以及pu发泡总成；其中，所述pu发泡总成内埋设有地板金属骨架。优选的，所述后围(2)为树脂发泡后围，所述树脂发泡后围内埋设有金属嵌件以及pu发泡总成；其中，所述pu发泡总成内埋设有后围金属骨架。优选的，所述左侧围(3)为树脂发泡左侧围，所述树脂发泡左侧围内埋设有金属嵌件以及pu发泡总成；其中，所述pu发泡总成内埋设有左侧围金属骨架。优选的，所述右侧围(4)为树脂发泡右侧围，所述树脂发泡右侧围内埋设有金属嵌件以及pu发泡总成；其中，所述pu发泡总成内埋设有右侧围金属骨架。优选的，所述前围(5)为树脂发泡前围，所述树脂发泡前围内埋设有金属嵌件以及pu发泡总成；其中，所述pu发泡总成内埋设有前围金属骨架。优选的，所述顶盖(6)为树脂发泡顶盖，所述树脂发泡顶盖内埋设有金属嵌件以及pu发泡总成；其中，所述pu发泡总成内埋设有顶盖金属骨架。本实用新型提供的汽车车身系统具有以下优点：车身系统主要由地板1、后围2、左侧围3、右侧围4、前围5和顶盖6这六大部件组成，每个部件均采用注塑成型技术，无需拼焊，精度更加容易控制；另外，各部分之间通过螺栓和胶双重作用连接固定，既具有连接固定强度高的优点，又具有易于装配操作的优点，从而减化了汽车车身的制造过程复杂度，缩短了汽车车身的制造时间。附图说明图1为本实用新型提供的汽车车身系统的分解状态示意图；图2为本实用新型提供的汽车车身系统在组装状态时的立体示意图；图3为本实用新型提供的汽车车身系统在组装状态时的左侧面示意图；图4为本实用新型提供的汽车车身系统在组装状态时的后面示意图；图5为本实用新型提供的汽车车身系统在组装状态时的俯视示意图；图6为本实用新型提供的地板的加工过程示意图；图7为本实用新型提供的汽车车身系统制造工艺步骤2时的示意图；图8为本实用新型提供的汽车车身系统制造工艺步骤3时的示意图；图9为本实用新型提供的汽车车身系统制造工艺步骤4时的示意图；图10为本实用新型提供的汽车车身系统制造工艺步骤5时的示意图；图11为本实用新型提供的汽车车身系统制造工艺步骤6时的示意图。具体实施方式为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。本实用新型提供一种汽车车身系统，车身系统在材料、结构及加工工艺上均实现了颠覆式的设计。具体的，材料上不再使用传统的钢材，而是选用了人工合成的发泡树脂，此种材料在强度上足以和钢材媲美，但是密度较低，有效降低了车身重量；车身系统主要由地板1、后围2、左侧围3、右侧围4、前围5和顶盖6这六大部件组成，每个部件均采用注塑成型技术，无需拼焊，精度更加容易控制；材料成型后本身具有颜色，不需要再次喷涂，可直接用于装配；另外，各部分之间通过螺栓和胶双重作用连接固定，既具有连接固定强度高的优点，又具有易于装配操作的优点，从而减化了汽车车身的制造过程复杂度，缩短了汽车车身的制造时间。结合图1-图5，本实用新型提供一种汽车车身系统，包括：地板1、后围2、左侧围3、右侧围4、前围5和顶盖6；其中，后围2的下部配合面与地板1的后部配合面通过螺栓和胶双重作用连接固定；右侧围4的下部配合面与地板1的右部配合面通过螺栓和胶双重作用连接固定；同时，右侧围4的后部配合面与后围2的右部配合面通过螺栓和胶双重作用连接固定；左侧围3的下部配合面与地板1的左部配合面通过螺栓和胶双重作用连接固定；同时，左侧围3的后部配合面与后围2的左部配合面通过螺栓和胶双重作用连接固定；前围5的下部配合面与地板1的前部配合面通过螺栓和胶双重作用连接固定；同时，前围5的左部配合面与左侧围3的前部配合面通过螺栓和胶双重作用连接固定；同时，前围5的右部配合面与右侧围4的前部配合面通过螺栓和胶双重作用连接固定；顶盖6的左部配合面和右部配合面分别与左侧围3的顶部配合面和右侧围4的顶部配合面通过螺栓和胶双重作用连接固定；同时，顶盖6的前部配合面和后部配合面分别与前围5的顶部配合面和后围2的顶部配合面通过螺栓和胶双重作用连接固定。可见，本实用新型中，地板1、后围2、左侧围3、右侧围4、前围5和顶盖6的配合面全部采用螺栓连接及胶合连接模式，结构扎实且防水性好。另外，对于地板1、后围2、左侧围3、右侧围4、前围5和顶盖6这六大部件，其详细结构分别为：地板1为树脂发泡地板，树脂发泡地板内埋设有金属嵌件以及pu发泡总成；其中，pu发泡总成内埋设有地板金属骨架。后围2为树脂发泡后围，树脂发泡后围内埋设有金属嵌件以及pu发泡总成；其中，pu发泡总成内埋设有后围金属骨架。左侧围3为树脂发泡左侧围，树脂发泡左侧围内埋设有金属嵌件以及pu发泡总成；其中，pu发泡总成内埋设有左侧围金属骨架。右侧围4为树脂发泡右侧围，树脂发泡右侧围内埋设有金属嵌件以及pu发泡总成；其中，pu发泡总成内埋设有右侧围金属骨架。前围5为树脂发泡前围，树脂发泡前围内埋设有金属嵌件以及pu发泡总成；其中，pu发泡总成内埋设有前围金属骨架。顶盖6为树脂发泡顶盖，树脂发泡顶盖内埋设有金属嵌件以及pu发泡总成；其中，pu发泡总成内埋设有顶盖金属骨架。由于地板1、后围2、左侧围3、右侧围4、前围5和顶盖6均预埋有金属嵌件，具有装配方便的优点。本实用新型还提供一种汽车车身系统的制造方法，包括以下步骤：步骤1，分别制备得到地板1、后围2、左侧围3、右侧围4、前围5和顶盖6；本步骤中，地板1、后围2、左侧围3、右侧围4、前围5和顶盖6均称为结构件，各个结构件的制备方法相同，均包括以下步骤：步骤1.1，在相应的工装夹具里焊接得到对应的金属骨架；步骤1.2，将金属骨架预埋在pu发泡的模具中，进行pu发泡，形成pu发泡总成；步骤1.3，将pu发泡总成及对应的金属嵌件再次预埋到发泡树脂的模具中，进行树脂发泡，得到最终的结构件。同时，在步骤1.3时，可以根据需要在产品成型时带上各种颜色的胶衣作为外表面，这样就不再需要后期的表面处理。通过两次模具加工工艺，可以保证最终制得的结构件的尺寸精度，同时，预埋件可以提供底盘及车身和电气等零件的安装结构，简单牢固而且精确。步骤2，将地板1放置固定后，在地板1的后部配合面涂胶；然后，将后围2通过工装夹具摆放到位，使后围2的下部配合面与地板1的后部配合面接触，实现胶粘固定连接；另外，地板1的后部和后围2的下部分别配置有可相互配合的第1类预埋件和第2类预埋件，第1类预埋件和第2类预埋件通过螺栓方式连接固定，实现后围2与地板1的螺栓固定连接，得到图7所示结构；由此实现后围2与地板1的螺栓和胶双重连接固定；步骤3，然后，在地板1的右部配合面和后围2的右部配合面涂胶；将右侧围4通过工装夹具摆放到位，使右侧围4的下部配合面与地板1的右部配合面接触，同时使右侧围4的后部配合面与后围2的右部配合面接触，实现胶粘固定连接；另外，地板1的右部和右侧围4的下部分别配置有可相互配合的第1类预埋件和第2类预埋件，第1类预埋件和第2类预埋件通过螺栓方式连接固定；另外，后围2的右部和右侧围4的后部分别配置有可相互配合的第1类预埋件和第2类预埋件，第1类预埋件和第2类预埋件通过螺栓方式连接固定；由此实现右侧围4和地板1的螺栓和胶双重连接固定，以及，实现右侧围4和后围2的螺栓和胶双重连接固定；本步骤最终得到图8所示结构。步骤4，然后，在地板1的左部配合面和后围2的左部配合面涂胶；将左侧围3通过工装夹具摆放到位，使左侧围3的下部配合面与地板1的左部配合面接触，同时使左侧围3的后部配合面与后围2的左部配合面接触，实现胶粘固定连接；另外，地板1的左部和左侧围3的下部分别配置有可相互配合的第1类预埋件和第2类预埋件，第1类预埋件和第2类预埋件通过螺栓方式连接固定；另外，后围2的左部和左侧围3的后部分别配置有可相互配合的第1类预埋件和第2类预埋件，第1类预埋件和第2类预埋件通过螺栓方式连接固定；由此实现左侧围3和地板1的螺栓和胶双重连接固定，以及，实现左侧围3和后围2的螺栓和胶双重连接固定；本步骤最终得到图9所示结构。步骤5，然后，在地板1的前部配合面、左侧围3的前部配合面以及右侧围4的前部配合面涂胶，将前围5通过工装夹具摆放到位，使前围5的下部配合面与地板1的前部配合面接触，同时使前围5的左部配合面与左侧围3的前部配合面接触，使前围5的右部配合面与右侧围4的前部配合面接触，实现前围5分别与地板1、左侧围3和右侧围4的胶粘固定连接；另外，地板1的前部和前围5的下部分别配置有可相互配合的第1类预埋件和第2类预埋件，第1类预埋件和第2类预埋件通过螺栓方式连接固定；另外，左侧围3的前部和前围5的左部分别配置有可相互配合的第1类预埋件和第2类预埋件，第1类预埋件和第2类预埋件通过螺栓方式连接固定；另外，右侧围4的前部和前围5的右部别配置有可相互配合的第1类预埋件和第2类预埋件，第1类预埋件和第2类预埋件通过螺栓方式连接固定；由此实现前围5分别与地板1、左侧围3和右侧围4的螺栓和胶双重连接固定；本步骤最终得到图10所示结构。步骤6，然后，分别在左侧围3的顶部配合面、右侧围4的顶部配合面、前围5的顶部配合面和后围2的顶部配合面涂胶，将顶盖6通过工装夹具摆放到位，使顶盖6的左部配合面和右部配合面分别与左侧围3的顶部配合面和右侧围4的顶部配合面接触，使顶盖6的前部配合面和后部配合面分别与前围5的顶部配合面和后围2的顶部配合面接触，实现顶盖6分别与左侧围3、右侧围4、前围5和后围2的胶粘固定连接；另外，顶盖6的左部与左侧围3的顶部分别配置有可相互配合的第1类预埋件和第2类预埋件，第1类预埋件和第2类预埋件通过螺栓方式连接固定；顶盖6的右部与右侧围4的顶部分别配置有可相互配合的第1类预埋件和第2类预埋件，第1类预埋件和第2类预埋件通过螺栓方式连接固定；顶盖6的前部与前围5的顶部分别配置有可相互配合的第1类预埋件和第2类预埋件，第1类预埋件和第2类预埋件通过螺栓方式连接固定；顶盖6的后部与后围2的顶部分别配置有可相互配合的第1类预埋件和第2类预埋件，第1类预埋件和第2类预埋件通过螺栓方式连接固定；由此实现顶盖6分别与左侧围3、右侧围4、前围5和后围2的螺栓和胶双重连接固定。本步骤最终得到图11所示结构。实际应用中，第1类预埋件为螺栓头预埋件，第2类预埋件为螺杆预埋件；或者，第1类预埋件为螺杆预埋件，第2类预埋件为螺栓头预埋件。本实用新型提供的汽车车身系统及其制造方法，具有以下优点：(1)整车拼接方式采用螺栓连接及胶粘方式，无需传统工艺上使用的大规模拼焊夹具，如此动辄上千万的夹具费用将简化到百万以内，经济实用，结构简单，定位精准，操作简便。(2)车身六大部分零件全部采用注塑(内外饰)一体成型，无材料回弹、焊穿、暴焊、漏焊等传统工艺产生的不良问题，省去车身返修等多个传统生产工位，大大提升整车品质。还具有强度好和重量轻的优点；(3)车身六大部分均预埋定位孔、定位销、螺母、螺栓等预埋件，装配人员只需以定位销将车身定位好，锁紧螺栓即可实现车身装配成型，具有装配简单的优点；将传统的冲压、焊接、喷涂、装配四大工艺简化为注塑加装配，生产线及装配工艺大大简化；(4)车身颜色可由客户任意定制，并且终身保持材料本色，不再产生车身色差、漆流、掉漆等等常见喷涂问题。(5)因零部件较少，所产生的累计公差可做到最优效果，后续的装配过程更为简单。以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视本实用新型的保护范围。