一种车的车箱结构的制作方法

本实用新型涉及机动车技术领域，更具体地说，它涉及一种车的车箱结构。

背景技术：

经济型客货运输车辆要求具有尽可能简单的结构，以便降低成本和加工并且便于制造。

现有技术中，四轮客货两用车的车箱货架具有以下问题：1、车箱货架通常采用一体式结构，其将车架、侧板架以及顶棚架焊接在一起，因此车辆组装前的配件运输中，车箱货架在包装时所占的空间较大，运输与安装均为不便，并且当其中一个板架出现损坏时，需要将整个车箱货架卸下维修，十分不便；2、四轮客货两用车多用于拉货载人，而由于在车箱货架中设置了乘客座位，因此占用了车箱的一部分空间，从而在运输物品时运输空间变少，降低了车箱空间的利用率。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种车的车箱结构，该车箱结构拆分运输时占空间小，搬运便捷；并且有利于提高车箱的空间利用率。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种车的车箱结构，包括有车箱本体，所述车箱本体包括有底架，所述底架的相对两侧均设有侧架，两侧架远离底架的一端连接有顶架，所述底架、侧架以及顶架于运输过程中相互之间独立；所述底架朝向驾驶室一侧铰接有翻转架，所述底架、翻转架、侧架以及顶架合围形成有储物腔，所述翻转架定位在车箱本体上时围住储物腔，所述翻转架解除定位时可向储物腔的底部翻转。

本实用新型进一步设置为：所述翻转架包括有靠背架和乘坐架，所述乘坐架一侧与靠背架铰接，另一侧与底架铰接。

本实用新型进一步设置为：当所述乘坐架翻转至底架上而靠背架竖直在底架上定位时，靠背架和乘坐架形成具有靠背的座位；当所述靠背架和乘坐架均翻转至底架上时，靠背架和乘坐架均形成座位。

本实用新型进一步设置为：所述翻转架设有插销，所述侧架上设有若干个供插销插入的销孔，要这样去确定这些销孔的位置，当靠背架和乘坐架形成具有靠背的座位时销孔位于侧架上对应插销处；当靠背架和乘坐架均形成座位时销孔位于侧架上对应插销处；当翻转架与车箱本体围住储物腔时销孔位于侧架上对应插销处。

本实用新型进一步设置为：所述侧架上设有阻碍翻转架向驾驶室一侧翻转的限位沿。

本实用新型进一步设置为：所述底架与侧架之间设置有侧支架，所述底架、侧架、顶架以及侧支架于运输过程中相互之间独立；所述底架位于车尾的一侧铰接有尾架，所述尾架向上翻转到位时可定位在侧支架上。

本实用新型进一步设置为：各底架、侧架、顶架以及侧支架均由前、后架分体构成，要沿车箱本体车身长度方向划分定义该前、后架结构。

本实用新型进一步设置为：所述底架的前、后架均包括有第一外围主框和第一支撑架，所述侧架的前、后架均包括有第二外围主框和第二支撑架，所述顶架的前、后架均包括有第三外围主框和第三支撑架，所述侧支架的前、后架均包括有第四外围主框和第四支撑架；各外围主框均为闭合成整圈的外框架，各支撑架均设有若干个，并且固定支撑于各外围主框的框架内侧。

本实用新型进一步设置为：所述侧支架的内侧抵接设置有防护围板，所述尾架的内侧抵接设置有尾围板，所述防护围板与尾围板上均设有分别用于嵌入侧支架以及尾架的凸台。

本实用新型进一步设置为：所述尾架上设有若干根档杆，所述防护围板与尾围板上的凸台均设有若干个，两个相邻的凸台之间形成嵌入槽，当防护围板与侧支架贴合状态下，所述防护围板上的嵌入槽与第四支撑架相嵌合；当尾围板与尾架贴合状态下，所述尾围板上的嵌入槽与档杆相嵌合。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：车箱本体的底架、侧架以及顶架之间是分体设置的，因此车箱本体的各个板架分别加工成型，并且于加工制造完成后在运输过程中可将各个板架拆分后包装，从而有利于减小包装箱的体积，既能减小占地体积，也更便于搬运，从而有效降低运输成本；而车箱本体的各个板架运输到指定地点后，可根据需要将各个板架拼装起来，而拼装的方式可以选择焊接或是可拆卸连接。当板架采用焊接拼装后，其中的任意板架出现损坏时也可采用切割的方式将该板架破坏性拆卸下来，再将新的板架进行焊接安装，从而实现板架的可维修替换；然而本申请优选各个板架之间采用可拆卸连接，便于其中的任意配件出现损坏时，仅需将破损件卸下，即可维修或替换，有利于降低维修成本，提高配件利用率。

由于翻转架可以向车箱本体内侧翻折，因此车箱用于载人时，可将翻转架向车箱本体内翻折后供乘客乘坐；而在拉货时将翻转架呈竖直状态，并且与车箱本体合围成储物腔用于放置货物，可以避免于储物腔内安放乘客座位，从而有利于增加运输物品时的运输空间，因此大大提高了货箱空间的利用率。

附图说明

图1为车箱结构的立体结构示意图(从后往前)；

图2为图1中A部放大结构示意图；

图3为车箱结构的另一侧立体结构示意图(从前往后)；

图4为车架的立体结构示意图；

图5为图4中B部放大结构示意图；

图6为围板与架体的立体分解结构示意图。

附图标记：1、车箱本体；11、储物腔；12、限位沿；2、底架；21、第一外围主框；22、第一支撑架；3、侧架；31、第二外围主框；32、第二支撑架；4、顶架；41、第三外围主框；42、第三支撑架；5、侧支架；51、第四外围主框；52、第四支撑架；53、防护围板；6、翻转架；61、靠背架；62、乘坐架；63、插销；64、销孔；7、尾架；71、尾围板；72、档杆；8、凸台；9、嵌入槽。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“底面”和“顶面”、“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

参照图1至4所示，一种车的车箱结构，包括有车箱本体1，车箱本体1包括有底架2，底架2的相对两侧均设有侧架3，两侧架3远离底架2的一端连接有顶架4，底架2、侧架3以及顶架4于运输过程中相互之间独立；底架2朝向驾驶室一侧铰接有翻转架6，底架2、翻转架6、侧架3以及顶架4合围形成有储物腔11，翻转架6定位在车箱本体1上时围住储物腔11，翻转架6解除定位时可向储物腔11的底部翻转。

车箱本体1的底架2、侧架3以及顶架4之间是分体设置的，因此车箱本体1的各个板架分别加工成型，并且于加工制造完成后在运输过程中可将各个板架拆分后包装，从而有利于减小包装箱的体积，既能减小占地体积，也更便于搬运，从而有效降低运输成本；而车箱本体1的各个板架运输到指定地点后，可根据需要将各个板架拼装起来，而拼装的方式可以选择焊接或是可拆卸连接。当板架采用焊接拼装后，其中的任意板架出现损坏时也可采用切割的方式将该板架破坏性拆卸下来，再将新的板架进行焊接安装，从而实现板架的可维修替换；然而本申请优选各个板架之间采用可拆卸连接，便于其中的任意配件出现损坏时，仅需将破损件卸下，即可维修或替换，有利于降低维修成本，提高配件利用率。

由于翻转架6可以向车箱本体1内侧翻折，因此车箱用于载人时，可将翻转架6向车箱本体1内翻折后供乘客乘坐；而在拉货时将翻转架6呈竖直状态，并且与车箱本体1合围成储物腔11用于放置货物，可以避免于储物腔11内安放乘客座位，从而有利于增加运输物品时的运输空间，因此大大提高了货箱空间的利用率。

并且车箱的结构中车箱本体1与驾驶室是相连的，由于驾驶室是相对密闭的结构，因此将翻转架6位于车箱本体1上朝向驾驶室一侧，有利于保持翻转架6的清洁程度，方便其形成座位时能够方便乘客直接乘坐；并且载人时连通驾驶室与货箱，充分利用空间，提高驾驶人员于乘客人员的舒适性以及安全性。

参照图1至3所示，翻转架6包括有靠背架61和乘坐架62，乘坐架62一侧与靠背架61铰接，另一侧与底架2铰接。翻转架6向车箱本体1内翻折过程中，翻转架6也在靠背架61和乘坐架62之间产生翻折，在当乘坐架62翻转至储物腔11的底部而靠背架61竖直在底架2上定位时，靠背架61和乘坐架62形成具有靠背的座位；该结构可以有效避免乘客依靠到车箱本体1内壁，由于车箱本体1内壁平时碰触货物，因此洁净度较差，当乘客乘坐时为避免碰触到车箱本体1内壁而会有拘束感，因此通过增设靠背架61能够让乘客乘坐时有所依靠，降低乘客的拘束感，从而有利于提高乘客乘坐时的舒适度。

此外，翻转架6向车箱本体1内翻折过程中，靠背架61和乘坐架62之间保持处于同一平面，在当靠背架61和乘坐架62均翻转至储物腔11的底部时，靠背架61和乘坐架62均形成座位；因此靠背架61和乘坐架62均能够用于供乘客乘坐，有利于增加乘客装载量。

参照图2所示，翻转架6设有插销63，侧架3上设有若干个供插销63插入的销孔64，要这样去确定这些销孔64的位置，当靠背架61和乘坐架62形成具有靠背的座位时销孔64位于侧架3上对应插销63处；当靠背架61和乘坐架62均形成座位时销孔64位于侧架3上对应插销63处；当翻转架6与车箱本体1围住储物腔11时销孔64位于侧架3上对应插销63处。

插销63插入销孔64内能够轻易实现翻转架6的固定，该结构简单易实施，有效降低加工成本。并且此处需公开的是，翻转架6上至少设有一个插销63，而车箱本体1上设有三个与该插销63相适配的销孔64，一个销孔64用于翻转架6与车箱本体1底部呈垂直结构时，也就是翻转架6与车箱本体1围住储物腔11时，翻转架6上的插销63能够插入到销孔64内，从而实现翻转架6的固定；或是在翻转架6整个翻转到车箱本体1底部并且与底部贴合时，也就是靠背架61和乘坐架62均形成座位时，插销63能够插入到销孔64内，从而实现座位的固定；也可以是翻转架6向车箱本体1内侧翻折时，乘坐架62与车箱本体1底部贴合，靠背架61能够与乘坐架62保持垂直结构，也就是靠背架61和乘坐架62形成具有靠背的座位时，此时插销63能够插入到销孔64内，从而实现靠背架61与乘坐架62呈L形结构设置，供乘客乘坐并且依靠，因此需要将插销63设置于翻转架6上的靠背架61上。此外还可进一步优选在翻转架6上设有两个插销63，其中一个插销63设置于靠背架61上远离乘坐架62一侧，另一个插销63可设置于靠背架61上靠近乘坐架62的一侧，或设置于乘坐架62上靠近靠背架61的一侧，通过增设翻转架6与车箱本体1的连接点，有利于提高翻转架6的固定稳定性，从而有利于乘客乘坐的舒适性。

参照图1和3所示，侧架3上设有阻碍翻转架6向驾驶室一侧翻转的限位沿12。

限位沿12可以设置在侧架3上靠近驾驶室的一侧，限位沿12可固定在翻转架6向驾驶室一侧翻转的轨迹上，起到限制翻转架6继续向驾驶室一侧翻转的作用，当翻转架6翻转至与车箱本体1底部垂直时能够抵触到限位沿12，从而限制翻转架6继续向驾驶室翻转，避免翻转架6向驾驶室翻转从而对驾驶员产生影响。

参照图1和3所示，此外翻转架6还可以进一步设置有：在靠背架61和乘坐架62上均设有加强筋，加强筋有利于增强靠背架61和乘坐架62的结构强度，有效避免乘客于乘坐时产生弯折，延长靠背架61和乘坐架62的使用寿命；还可在靠背架61和乘坐架62相对储物腔11的外侧均设有弹性垫，弹性垫有利于提高乘客乘坐时的舒适性。

参照图4所示，底架2与侧架3之间设置有侧支架5，底架2、侧架3、顶架4以及侧支架5于运输过程中相互之间独立；底架2位于车尾的一侧铰接有尾架7，尾架7向上翻转到位时可定位在侧支架5上。

车箱本体1的高度通过侧支架5以及侧架3相加的高度设定，通常车箱本体1的高度为1.5m至2.5m之间，而仅仅通过一个侧架3来设定车箱本体1的高度会增加侧架3的高度尺寸，因此会增加侧架3的包装尺寸，从而不利于控制包装体积，通过增设侧支架5，于包装过程中可将侧支架5与侧架3叠放，从而有效降低包装箱的高度尺寸，因此能够更便于工作人员搬运。

同时，车箱本体1朝向车尾的一端由顶架4与尾架7以及两侧的侧架3合围形成有后门开口，该后门开口位于尾架7上方，避免车辆于运输过程中，因物品在车箱内滚动到后门处，在后门开启后物品容易从后门掉落的现象，通过尾架7起到阻拦物品掉落的作用；同时尾架7与底架2铰接，能够方便翻下后将物品抬入车箱本体1内。此外翻转架6位于车箱本体1上朝向驾驶室一侧，为避免翻转架6于翻转过程，或设置于车箱本体1两侧的箱门开启的过程中相互产生碰撞，因此后开门可便于人们从车箱本体1的储物腔11进行装卸货物。

各底架2、侧架3、顶架4以及侧支架5均由前、后架分体构成，要沿车箱本体1车身长度方向划分定义该前、后架结构。将车箱本体1的四大构件再进一步的分别设置呈分体结构，并且是沿车箱本体1的长度方向设置呈前后架结构，例如底架2设置成由前底架2和后底架2拼接构成，从而能够将车箱本体1进一步的进行拆卸，减小如底架2的铺开占地面积，从而更便于工作人员搬运。

底架2的前、后架均包括有第一外围主框21和第一支撑架22，侧架3的前、后架均包括有第二外围主框31和第二支撑架32，顶架4的前、后架均包括有第三外围主框41和第三支撑架42，侧支架5的前、后架均包括有第四外围主框51和第四支撑架52；各外围主框均为闭合成整圈的外框架，各支撑架均设有若干个，并且固定支撑于各外围主框的框架内侧。车箱本体1的四大构件均由外围主框设定其外形，再通过设于其内的支撑架来提升各构件的结构强度，避免其于运输中产生形变，甚至扭曲。

本申请还需公开的是上述中的可拆卸连接装置，由于底架2、侧架3、顶架4以及侧支架5之间是分体加工的，因此于拼接过程中可通过焊接的方式将拼接处固定，然而还可在底架2、侧架3、顶架4以及侧支架5之间任意相连的外围主框上均同轴设置有穿孔，穿孔内插接有用于固定相连外围主框的连接件，该连接件可以是但不限制于是螺栓，通过螺栓穿过两个相邻外围主框的穿孔后与螺母螺接，该结构能够便于实现各构件之间的拆装，并且拆装方式是通过螺栓的方式实现的，不仅结构简单易实现，有利于降低加工成本，并且符合车箱本体1拆装方便的需要，因此车箱本体1的拆装维修十分方便。

此外由于各外围主框是由管件支撑的，而为了降低车箱本体1的重量使用的是空心管件，因此螺栓夹持两个外围主框的过程中，易将外围主框夹持变形，从而大大的降低了外围主框于穿孔处的结构强度，外围主框受重压或冲击后易弯折变形，甚至于折断，因此在穿孔内插接有支撑套筒，参照图5所示，支撑套筒的长度与穿孔的长度相适配，支撑套筒插入穿孔内后支撑套筒的外壁与穿孔的内壁抵接，并且可将支撑套筒与外围主框焊接固定，或是仅仅是将支撑套筒插入到穿孔内，通过螺栓穿过支撑套筒内后夹持于支撑套筒两端，从而有利于提高外围主框于穿孔处的结构强度，避免外围主框被夹持变形后而降低结构强度。

并且支撑套筒一端设有向外侧翻转的翻边，支撑套筒沿其轴向的横截面呈T字形结构设置，翻边的外径大于穿孔的内径，因此将支撑套筒插入穿孔内翻边能够起到限位作用，同时翻边位于支撑套筒上相对于两外围主框贴合面的另一端，因此螺栓的螺帽部分以及与螺栓螺接的螺母分别抵接于两个支撑套筒的翻边，翻边通过增厚螺帽与螺母抵接支撑套筒外壁之处的厚度，来提高其结构强度，避免外围主框在螺栓的夹持作用下产生变形。

参照图6所示，侧支架5的内侧抵接设置有防护围板53，尾架7的内侧抵接设置有尾围板71，防护围板53与尾围板71上均设有分别用于嵌入侧支架5以及尾架7的凸台8。防护围板53与尾围板71均设置于侧支架5以及尾架7的内侧，使得车体内部发生撞击时，由于围板和架体相抵触，在围板受到撞击后还有架体一起承担撞击的力，使得围板不容易发生形变或者从架体上脱落。即使围板因为内部撞击发生细小的形变，由于围板设置在架体内侧，使得围板即使发生形变后更加贴近架体而非出现围板与架体发生分离的情况。这样不仅保证了车箱本体1的整体美观，也使得车箱本体1内部的物品不易从形变的围板和架体之间的缝隙中掉落。

并且凸台8嵌入到架体内，使得围板整体与架体相贴合，使两者之间的接触面积变大，而相嵌合的设置使凸台8不易在架体上发生松动，使得连接更加的牢固，当车箱本体1内部发生撞击时，围板不易从架体上脱落。

尾架7上设有若干根档杆72，防护围板53与尾围板71上的凸台8均设有若干个，两个相邻的凸台8之间形成嵌入槽9，当防护围板53与侧支架5贴合状态下，防护围板53上的嵌入槽9与第四支撑架52相嵌合；当尾围板71与尾架7贴合状态下，尾围板71上的嵌入槽9与档杆72相嵌合。

第四支撑架52和档杆72的存在使得围板与架体的接触面积更大，使得车箱本体1整体的稳定性和牢固性更好，当车内部对围板发生撞击时，围板受到的撞击的力会有多个第四支撑架52和档杆72相互承担，使围板上受到的被分散开，减小围板的形变率。同时由于多个第四支撑架52和挡杆的存在，使得架体整体的结构能够保持稳定，并且档杆72能够防止围板从架体上脱落。

第四支撑架52和挡杆与嵌入槽9之间的嵌合结构使得围板与架体的接触面积更大且使围板难以在架体上发生松动，使两者的连接更加的稳固。同时，第四支撑架52和挡杆被固定在嵌入槽9内，相嵌合的结构使得围板和架体之间的连接也更为稳定和牢固，在外观上更加的美观。当车内部发生撞击时，围板受打撞击后会有多个档杆72相互承担撞击的力，不仅能够使围板上受到的被分散开，减小围板的形变率，同时由于多个挡杆的存在，使得架体整体的结构能够保持稳定，使得围板不易从架体上脱落。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。