一种汽车车身千斤顶支撑点加强结构的制作方法

本发明属于汽车车身结构技术领域，具体涉及一种汽车车身千斤顶支撑点加强结构。

背景技术：

千斤顶支撑点结构作为下部车身的主要组成部分，在车辆进行维修、保养等过程中均需在此位置使用举升机或者千斤顶将车辆举升顶起。在使用举升机或千斤顶支撑时，千斤顶支撑点的结构需要有足够的强度刚度，能承受一定的足够的载荷，保证车身钣金件及焊点不发生严重变形甚至破坏，保证使用安全性。

汽车车身的千斤顶支撑点通常设计在门槛侧围外板下垂直的竖边上，为了提升车身千斤顶结构的刚度强度性能，一般的加强方法是：增加千斤顶支撑点位置的钣金件的料厚，或是将支撑点附件钣金的材料等级提升，或是调整或增加门槛侧围外板下边梁竖边的焊点数目及位置等。这些改进方法有以下不足之处：（1）以上改进对支撑点结构的强度性能提升较为明显，对刚度性能的提升则很有限；（2）因支撑点位置的零部件均较大，增加料厚后重量会急剧增加，不利于车身的轻量化；（3）提升门槛附件材料的等级可能会带来冲压成型困难、模具费用增加等一系列问题；（4）调整或增加焊点的数目及位置，对于支撑点结构的强度及刚度的提升度较小。

综上所述，亟待解决的问题是，设计一种能显著提升汽车车身支撑点强度及刚度性能的千斤顶支撑点加强结构，以避免在使用举升机或千斤顶支撑汽车时，汽车车身发生严重变形甚至破坏而引发汽车维修保养过程中可能产生的安全性问题，以及进而引发的下边梁翘边、锈蚀等影响汽车车身美观和使用寿命的问题。

技术实现要素：

本发明的目的是提出一种汽车车身千斤顶支撑点加强结构，它可以有效地提升千斤顶支撑点结构的强度及刚度性能，避免千斤顶支撑点在使用过程中出现车身钣金件严重变形以及破坏引发的安全性问题，保持汽车车身的外观，同时延长千斤顶支撑点结构的使用寿命。

为解决上述存在的技术问题，本发明采取的技术方案是：一种汽车车身千斤顶支撑点加强结构，包括侧围外板、门槛加强板和门槛内板，关键在于，所述门槛加强板和门槛内板之间设有千斤顶加强板。

进一步地，所述千斤顶加强板的上部和下部均设置有u型缺口，所述u型缺口的两侧设置有连接所述千斤顶加强板和侧围外板、门槛加强板的焊点，所述u型缺口处设置有连接所述侧围外板、门槛加强板和门槛内板的焊点。

进一步地，所述u型缺口至少为两个，所述焊点为两个或多个。

进一步地，所述千斤顶加强板的中部设置有至少一个加强筋。

进一步地，所述加强筋为规则的长圆形。

进一步地，所述千斤顶加强板上设置有定位孔。

进一步地，所述定位孔至少为一个，为长圆孔或圆形孔。

进一步地，所述千斤顶加强板的上部、下部均与中部具有面差，面与面之间用圆弧过渡。

通过在门槛加强板和门槛内板之间增设千斤顶加强板，本发明有效地提升了车身千斤顶结构的局部刚度及强度，并将千斤顶的载荷从侧围外板的下部有效地向上提升，避免侧围外板因承受较大载荷而发生严重变形甚至破坏；同时，千斤顶加强板的上、下部皆设置的u型缺口，既可以避免布置四层焊点所导致的焊接工艺和工序问题，又优化了焊点的数目和位置，使得应力分布更加合理；此外，本千斤顶支撑点加强结构设计简单，便于冲压工艺的实现。

附图说明

图1是本发明的汽车车身千斤顶支撑点加强结构的位置示意图；

图2是沿图1中a-a方向的截面示意图；

图3是本发明隐藏门槛内板的等轴测视图；

图4是本发明的千斤顶加强板的结构示意图。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施实例的描述，对本发明的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明。

实施例1：

如图1所示，千斤顶支撑点1设于汽车车身后部的门槛处，该门槛处的结构由侧围外板2、门槛加强板3、千斤顶加强板4和门槛内板5组合而成，其中，千斤顶加强板4设在门槛加强板3和门槛内板5之间。

如图4所示，千斤顶加强板4的上部和下部分别设置有三个长度为35mm，宽度为25mm的u型缺口6。u型缺口6的两侧设置有三层焊点71，上、下各4个，一共8个，用以连接千斤顶加强板4、侧围外板2和门槛加强板3；u型缺口6处设置有三层焊点72，上、下各3个，一共6个，用以连接侧围外板2、门槛加强板3和门槛内板5，如此通过u型缺口6的设置，交互式使用三层焊点71和三层焊点72将侧围外板2、门槛加强板3、千斤顶加强板4、和门槛内板5这四个部分焊接在一起，避免了布置四层焊点所导致的焊接工艺及工序问题，同时使它们的下部焊接竖边在千斤顶支撑点1处处于同一平面，不仅共同分担了千斤顶的载荷，还将此处的载荷有效地向上部进行了传递，使千斤顶支撑点1处的载荷大为减弱。

千斤顶加强板4的上、下部与中部主平面有mm的面差，面与面之间用r180圆弧过渡，以便于千斤顶加强板4与门槛加强板3及侧围外板2的装配。

如图4所示，千斤顶加强板4的中部设有三个规则的加强筋8，加强筋8为长圆形，且为多层结构，沿车身的z向竖直布置，增加了千斤顶加强板4的刚性，有助于更好地传递载荷。千斤顶加强板4的中部的左右两侧设有定位孔9，以与门槛加强板3上的定位孔相配合，有利于千斤顶加强板4和门槛加强板及侧围外板2焊接装配时的定位；其中，左侧的定位孔9为长圆形，以适应需要调节的不确定性，方便定位时的适当调节，右侧的定位孔9为圆形，方便于准确定位。

本发明的汽车车身千斤顶支撑点加强结构通过在后千斤顶支撑点1位置增加一个千斤顶加强板4，同时在千斤顶加强板4的上部、下部焊接竖边位置开u型缺口。这样的设计比原有结构更合理，优化了侧围外板2的承载焊接边结构，将千斤顶的载荷从汽车门槛的下部有效地传递、分担到其上部，避免侧围外板2（一般采用屈服强度很低且料厚很小的材料）因承受较大载荷而发生严重变形甚至破坏；同时，能避免千斤顶支撑点1处4层焊点的焊接工艺问题。通过cae分析验证，采用新结构设计后，侧围外板的最大应力值大幅降低，满足使用要求，且顶起时最大位移降低明显，卸载后无残余位移。与原结构设计相比，千斤顶支撑点加强结构的刚度和强度提升比较明显，能有效避免千斤顶支撑点加强结构在使用过程中，发生严重变形甚至破坏而导致的安全性及外观性问题。

本实施例中的千斤顶支撑点加强结构设置在汽车车身侧围的后部，当然，为了实际应用的需要，也可以将其设置在车身侧围的前部或中部。

以上通过对所列实施方式的介绍，阐述了本发明的基本构思和基本原理。但本发明绝不限于上述所列实施方式。凡是基于本发明的技术方案所作的等同变化、改进及故意变劣等行为，均应属于本发明的保护范围。

技术特征：

技术总结
本发明公开了一种汽车车身千斤顶支撑点加强结构，包括侧围外板、门槛加强板和门槛内板，门槛加强板和门槛内板之间设有千斤顶加强板，千斤顶加强板的上部和下部均设置有U型缺口，U型缺口的两侧设置有连接千斤顶加强板和侧围外板、门槛加强板的三层焊点，U型缺口处设置有连接所述侧围外板、门槛加强板和门槛内板的三层焊点；本发明有效地提升了车身千斤顶结构的局部刚度及强度，同时U型缺口的设置，避免了布置四层焊点所导致的焊接工艺和工序问题；此外，本千斤顶支撑点加强结构设计简单，便于冲压工艺的实现。

技术研发人员：仰荣德
受保护的技术使用者：奇瑞汽车股份有限公司
技术研发日：2017.04.28
技术公布日：2017.12.01