本实用新型涉及拼焊板，具体涉及一种用于冲压车身立柱和车门内板的拼焊板。
背景技术：
激光拼焊板是指将不同厚度或不同材质及不同表面状态的钢板拼接在一起，在冲压后制成特定的汽车零配件。两块不同厚度的钢板拼焊后，厚钢板用于结构受力较大的零件部位，薄钢板位于结构受力较小的部位，这样使得拼焊板在满足结构强度的要求下总体质量降低，物尽其用。现有技术中的拼焊板一般为连个矩形钢板拼焊而成，矩形钢板形状简单，下料快速，但若是与冲压后的零件形状相差较大，易造成较大的边角废料。
技术实现要素：
本实用新型要解决的问题在于提供一种用于冲压车身立柱和车门内板的拼焊板，减少拼焊板冲压后产生的废料，提高原料利用率，简化拼焊板的分割线，提高分割拼焊板的效率。
为解决上述问题，本实用新型提供一种用于冲压车身立柱和车门内板的拼焊板，为达到上述目的，本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种用于冲压车身立柱和车门内板的拼焊板，包括：
板材，从中部向两侧横向依次分布有第三板材、第二板材、第一板材，第三板材、第二板材、第一板材之间拼焊连接；
斜分割线，贯穿第三板材和第三板材两侧的第二板材；
横分割线，等间距分割第一板材；
第一纵分割线，间隔分割第一板材与第二板材；
第二纵分割线，间隔分割第二板材与第三板材；
斜分割线、横分割线、第一纵分割线、第二纵分割线将板材划分为若干车身立柱拼焊板和车门内板拼焊板；车身立柱拼焊板由一块第二板材上的第二梯形和第三板材上的第三梯形构成；车门内板拼焊板由一块第一板材上的矩形和第二板材上的第一梯形构成；第一梯形、第二梯形、第三梯形同一侧的腰共同构成斜分割线。
采用上述技术方案的有益效果是：改变拼焊板整体成矩形的形状，根据所需冲压的车身立柱和车门内板的外轮廓主体形状改变每块拼焊板的形状，因为车身立柱和车门内板本身就为一头大一头小的形状，将常规的矩形拼焊板改为梯形或梯形与矩形的结合。减少拼焊板冲压后产生的边角废料，提高板材的利用率，各拼焊板共用分割线，部分分割线连贯且方向一致，提高分割拼焊板的效率。
作为本实用新型的进一步改进，横分割线垂直相交于第一纵分割线的中点。
采用上述技术方案的有益效果是：横分割线将第一板材分隔成若干等大小的矩形。
作为本实用新型的更进一步改进，第一梯形、第二梯形、第三梯形均为等腰梯形。
采用上述技术方案的有益效果是：等腰梯形即代表斜分割线沿某横向线呈镜像依次交替间隔分布，进一步简化分割线。
作为本实用新型的又进一步改进，斜分割线为线段。
采用上述技术方案的有益效果是：斜分割线为笔直的，笔直的分割线方便分割刀走直线分割板材，走刀顺畅，进一步简化板材结构。
作为本实用新型的又进一步改进，第三板材两侧的第二板材互相等宽，第三板材两侧的第一板材互相等宽。
采用上述技术方案的有益效果是：因为车身立柱拼焊板和车门内板拼焊板存在彼此相反的布置。第三板材两侧的第二板材互相等宽，第三板材两侧的第一板材互相等宽，确保了分割出来的若干车身立柱拼焊板形状相同，确保了分割出来的若干车门内板拼焊板形状相同。
作为本实用新型的又进一步改进，第一板材与第三板材的厚度均大于第二板材的厚度。
采用上述技术方案的有益效果是：厚度厚的板材冲压后对应车身立柱和车门内板需要强化结构强度的部位。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本实用新型一种实施方式的中未表示分割线的板材俯视图；
图2是本实用新型一种实施方式的中仅表示分割线的板材俯视图；
图3是本实用新型一种实施方式的分割分离后的板材俯视图；
图4是现有技术一种实施方式的车身立柱矩形拼焊板俯视图；
图5是现有技术一种实施方式的若干车身立柱矩形拼焊板连续状态的俯视图；
图6是现有技术一种实施方式的车门内板矩形拼焊板俯视图；
图7是现有技术一种实施方式的若干车门内板矩形拼焊板连续状态的俯视图；
图8是本实用新型一种实施方式的车身立柱和车门内板在板材上的分布图。
1-第一板材；2-第二板材；3-第三板材；4-车身立柱矩形拼焊板；5-车门内板矩形拼焊板；6-矩形；7-第一梯形；8-第二梯形；9-第三梯形；10-车身立柱；11-车门内板；12-斜分割线；13-横分割线；14-第一纵分割线；15-第二纵分割线。
具体实施方式
下面结合具体实施例，对本实用新型的内容做进一步的详细说明：
为了达到本实用新型的目的，一种用于冲压车身立柱和车门内板的拼焊板，如图1所示，板材从中部向两侧横向依次分布有第三板材3、第二板材2、第一板材1，第三板材3、第二板材2、第一板材1之间拼焊连接。
如图2所示，斜分割线12贯穿第三板材3和第三板材3两侧的第二板材2；横分割线13等间距分割第一板材1；第一纵分割线14间隔分割第一板材1与第二板材2；第二纵分割线15间隔分割第二板材2与第三板材3；
斜分割线12、横分割线13、第一纵分割线14、第二纵分割线15将板材划分为若干车身立柱拼焊板和车门内板拼焊板；如图3所示，车身立柱拼焊板由一块第二板材2上的第二梯形8和第三板材3上的第三梯形9构成；车门内板拼焊板由一块第一板材1上的矩形6和第二板材2上的第一梯形7构成；第一梯形7、第二梯形8、第三梯形9同一侧的腰共同构成斜分割线12。第二梯形8的下底长度等于第三梯形9的上底长度，第三梯形9的下底长度等于第一梯形7的上底长度。相邻横分割线13的间距大于第一梯形7的下底长度。
如图4所示，现有技术中每一个车身立柱10对应的为一块车身立柱矩形拼焊板4，如图6所示，每一个车门内板11对应的为一块车门内板矩形拼焊板5。如图5所示，车身立柱矩形拼焊板4也是由长条状的拼焊板上划分开来的，图中示出了车身立柱10排布状态，车身立柱10的排布方向一致。如图7所示，车门内板矩形拼焊板5也是由长条状的拼焊板上划分开来的，图中示出了车门内板11排布状态，车门内板11的排布方向一致。车身立柱10和车门内板11的轮廓在图5、图7、图8中呈虚线表示。
采用上述技术方案的有益效果是：改变拼焊板整体成矩形的形状，根据所需冲压的车身立柱和车门内板的外轮廓主体形状改变每块拼焊板的形状，因为车身立柱和车门内板本身就为一头大一头小的形状，将常规的矩形拼焊板改为梯形或梯形与矩形的结合。减少拼焊板冲压后产生的边角废料，提高板材的利用率，各拼焊板共用分割线，部分分割线连贯且方向一致，提高分割拼焊板的效率。
在本实用新型的另一些实施方式中，横分割线13垂直相交于第一纵分割线14的中点。
采用上述技术方案的有益效果是：横分割线将第一板材分隔成若干等大小的矩形。
在本实用新型的另一些实施方式中，第一梯形7、第二梯形8、第三梯形9均为等腰梯形。
采用上述技术方案的有益效果是：等腰梯形即代表斜分割线沿某横向线呈镜像依次交替间隔分布，进一步简化分割线。
在本实用新型的另一些实施方式中，斜分割线12为线段。第一梯形7、第二梯形8、第三梯形9的底角角度均相等。
采用上述技术方案的有益效果是：斜分割线为笔直的，笔直的分割线方便分割刀走直线分割板材，走刀顺畅，进一步简化板材结构。
在本实用新型的另一些实施方式中，第三板材3两侧的第二板材2互相等宽，第三板材3两侧的第一板材1互相等宽。
采用上述技术方案的有益效果是：因为车身立柱拼焊板和车门内板拼焊板存在彼此相反的布置。第三板材两侧的第二板材互相等宽，第三板材两侧的第一板材互相等宽，确保了分割出来的若干车身立柱拼焊板形状相同，确保了分割出来的若干车门内板拼焊板形状相同。
在本实用新型的另一些实施方式中，第一板材1与第三板材3的厚度均大于第二板材2的厚度。
采用上述技术方案的有益效果是：厚度厚的板材冲压后对应车身立柱和车门内板需要强化结构强度的部位。
上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。