一种模块化复合材料大巴车侧围的制作方法

本实用新型涉及交通实施技术领域，具体地说，是一种模块化复合材料大巴车侧围。

背景技术：

随着汽车工业的高速发展，能源消耗、尾气排放及环境污染等问题日趋严重。据研究表明，全球CO₂排放量的25％来自于汽车排放，而雾霾肆虐的中国尤为如此。国家发改委发布报告披露，我国有6亿人口及1/4国土面积正在遭受着无所不在的雾霾天气。因此，汽车保有量的不断上升使环保问题再次升温，这些都呼唤着汽车行业的绿色发展。在节能减排的全球背景下，汽车轻量化是节能减排的最直接、最有效的方法和途径，对整个社会具有重要意义。研究数据显示，汽车车身重量所消耗燃油比重达到了70％，因此当汽车车身重量每减少1％，油耗就能降低0.7％、每减重100公斤，百公里油耗就能减少0.3-0.6升。

目前，常见的新能源复合材料大巴车侧围结构如图1所示，侧围为泡沫夹芯复合材料整体成型。这种结构的优势在于重量轻、强度高、刚度大、零件数量少，然而缺陷也很明显：生产效率低、批生产模具投入多、不同长度系列车型模具投入多、厂房投入大、综合成本高、难以满足大批量(1000台以上)生产。

基于此，做出本申请案。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种生产效率高、模具投入少、侧围长度可调、成本较低的模块化复合材料大巴车侧围。

本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种模块化复合材料大巴车侧围，其特征在于，由前悬段、中舱段、后舱段、后悬段共四个模块组成，各零件通过螺接和胶接混合连接组装成侧围。

将前悬段固定于装配工装上，依次放置中舱段，后舱段，后悬段，采用定位销定位，在各段前后侧“U”型翻边处通过螺栓进行连接锁紧，并配合结构胶粘接，完成侧围组装。

进一步的，作为优选：

所述的侧围内表面设计为模具面并应用阻燃树脂固化成型，可以实现侧围内饰件功能；同时预埋钢板集成座椅、扶手、车门等安装功能。更为优选的，所述的侧围外表面也使用匀压板加工成光滑表面，省去侧围外蒙皮；同时将立柱设计为下陷结构，集成玻璃安装功能，直接在其上粘接玻璃并省去玻璃安装型材，减轻车身重量。

所述的侧围前悬段和后舱段为固定段，用于各长度系列大巴车的基础段。

所述的中舱段、后悬段为可调段，用于各长度系列大巴车的变化段。模具设计为组合模具，模具按照12米的侧围进行设计，立柱数量及间距可通过移动模具位置进行调整，产品长度可通过移动模具边框进行增减，通过长度的变换可以实现8-12米系列大巴车的平台化。

本实用新型的工作原理是：将前悬段固定于装配工装上，依次放置中舱段、后舱段、后悬段，使用定位销定位，在各段前后侧“U”型翻边处通过螺栓进行连接锁紧，并配合结构胶粘接，避免应力集中，完成侧围组装。若想生产不同长度的侧围，可在零件制造时调整中舱段、后悬段模具边框及立柱相应位置，从而实现8-12米侧围的制造。组装完成的侧围组件可以通过螺栓连接至底盘上，合拼前围骨架、后围骨架以及顶盖后组装成白车身骨架。待白车身骨架装配完成后，扶手、座椅、车门等系统部件通过螺栓固定在侧围上的预埋钢板处。

与现有技术相比，本实用新型的积极效果是：

模块化复合材料大巴车侧围由碳、玻混合泡沫夹芯“三明治”复合材料固化成型，工艺成熟，制造简单，相比整体成型侧围生产效率可以提高50％以上，大大的提高了复材车身的生产效率。产品抗腐蚀性好，有效提高车身防腐能力；产品成型质量好，互换性好适合大批量生产；产品结构简单，模具投入少，由4种零件进行配套组装，不同长度侧围可以共线生产，有效提高生产效率及降低成本；由于整个侧围被分为几个标准的模块，并且每个模块之间的连接形式相同，因此如果要将8米的客车改为10的客车或者12米的客车，仅需要增加中舱段、后悬段的长度即可。其它不需要更改，这样就可以实现快速改型。可直接代替整体成型的大巴车侧围，为新能源大巴车大批量生产及复材制品的大批量应用普及提供了新的技术途径。

附图说明

图1为常用复材侧围结构图；

图2为本实用新型的轴测图；

图3为本实用新型的爆炸图；

图4为本实用新型的连接断面图。

图中标号：1.前悬段；2.前舱段；3.后舱段；4.后悬段。

具体实施方式

以下提供本实用新型一种模块化复合材料大巴车侧围的具体实施方式。

实施例1

本实施例一种模块化复合材料大巴车侧围，结合图2和图3所示，由前悬段1，前舱段2，后舱段3，后悬段4构成，前悬段1，前舱段2，后舱段3，后悬段4均采用玻璃纤维、碳纤维混合材料泡沫夹芯三明治一体成型结构，各段两端设计U型翻边结构，各段成型后在U型翻边通过螺栓进行连接固定组装成侧围组件。

具体来讲，本实施例碳纤维模块化大巴车侧围各段内部预埋钢板，可以实现座椅、扶手、车门等安装功能。侧围内表面设计为模具面并应用阻燃树脂固化成型，可以实现侧围内饰件功能，侧围外表面也使用匀压板加工成光滑表面，省去侧围外蒙皮；同时将立柱设计为下陷结构，集成玻璃安装功能，直接在其上粘接玻璃并省去玻璃安装型材。

其设计和制备的过程和方法如下：

1)前悬段1：采用玻/碳混合泡沫夹芯三明治结构，内外面板为玻/碳混合纤维，芯层采用PVC泡沫材料，内部预埋车门固定钢板，右侧围前悬段设计有门框结构，可以直接安装车门，长度基本固定，可根据车门大小进行微调；选用VARI制造工艺整体成型。

(2)中舱段2：采用玻/碳混合泡沫夹芯三明治结构，内外面板为玻/碳混合纤维，芯层采用PVC泡沫材料，内部预埋扶手固定钢板，长度可调，可适应不同长度的车身；选用VARI制造工艺整体成型。

(3)中舱段3：采用玻/碳混合泡沫夹芯三明治结构，内外面板为玻/碳混合纤维，芯层采用PVC泡沫材料，内部预埋座椅、车门及扶手固定钢板，长度固定，选用VARI制造工艺整体成型。

(4)后悬段4：采用玻/碳混合泡沫夹芯三明治结构，内外面板为玻/碳混合纤维，芯层采用PVC泡沫材料，内部预埋座椅和扶手固定钢板，长度可调，可适应不同长度的车身；选用VARI制造工艺整体成型。

与现有的复材一体成型侧围相比生产效率提高50％以上，生产效率高、模具投入少、侧围长度可调、成本较低、抗腐蚀性好、制备方法成熟、装配工艺简单、成型质量稳定，适合大批量生产；产品同时集成内外装饰及玻璃安装功能，减少内外饰件数量；可直接代替现有的复材大巴车整体侧围，为新能源大巴车大批量(＞1000台/年)生产及复材制品的大批量应用普及提供了新的技术途径。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围内。