一种代步车的车轮连接结构和代步车的制作方法

本方案涉及代步车，更具体的说，涉及一种代步车的车轮连接结构和代步车。

背景技术

代步车又叫懒人车，是以代步为目的的交通工具和辅助工具，具有体积小、骑行灵活的特点。目前代步车已经取代自行车，成为普通百姓日常的代步交通工具。代步车在短途出行中，代步车以其体积小，灵活性高，方便快捷深受消费者的欢迎。

目前，代步车主要有电动自行车、电动代步车、平衡车。其中，作为代步车的一种，平衡车又叫体感车、思维车、摄位车等，市场上主要有独轮和双轮两类。其运作原理主要是建立在一种被称为“动态稳定”的基本原理上，利用车体内部的陀螺仪和加速度传感器，来检测车体姿态的变化，并利用伺服控制系统，精确地驱动电机进行相应的调整，以保持系统的平衡。平衡车包括车体、车轮和轮轴，车轮通过轮轴固定在车体两侧，轮轴是车轮的连接结构，是固定车轮的重要部件，同时也是平衡车动力传输的关键零部件之一。

现有平衡车的车轮通过轮轴固定在车体两侧，做为车轮的连接结构，当车轴需要拆卸时，需打开车体才能将车轴拆卸下来，拆卸麻烦，费时费力，效率非常低。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是提供一种方便拆卸的代步车的车轮连接结构和代步车。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

本发明公开了一种代步车的车轮连接结构，所述代步车包括车轮和车体，所述车轮通过车轮连接结构固定在车体上；所述车轮连接结构包括车轮轴、车体轴、连接车轮轴和车体轴的连接件，所述车轮轴一端通过连接件与车体轴一端可拆卸连接，所述车轮轴的另一端与车轮相连，所述车体轴的另一端与车体相连，所述车轮轴和车体轴通过连接件连接的连接处以及连接件露出在车体之外。

本方案中，车轮与车轮轴连接，车轮轴和车体轴通过连接件可拆卸连接，车体轴又与车体连接，从而实现车轮与车体的相对固定；由于车轮轴和车体轴通过连接件可拆卸连接，并且车轮轴和车体轴通过连接件连接的连接处露出在车体之外，所以，当需要拆卸车轮轴时，可以不打开车体，直接将车轮轴和车体轴的拆离开，从而实现不打开车体拆卸车轮轴。采用本方案可以在不打开车体的情况下，实现车轮轴的拆卸，拆卸方便，省时省力。而在传统的代步车中，拆卸车轮轴需要打开车体，拆卸麻烦，费时费力。

可选的，所述车轮轴远离车轮的一端为车轮轴固定端，所述车体轴远离车体的一端为车体轴固定端，所述车轮轴固定端的径向横截面上设有凸台，所述凸台是向车体方向延伸的凸起块；所述车体轴固定端的径向横截面上设有凹槽，所述凹槽是与凸台相适应的槽，所述凸台插入凹槽并通过连接件配合连接，所述凸台和凹槽的连接处以及连接件露出在车体之外。

因为车轮轴固定端设有凸台和车体轴固定端设有与凸台相适应的凹槽，在安装车轮的时候非常方便快捷，只需将凸台插入凹槽中即可完成车轮轴和车体轴的对接，此时凸台和凹槽可以起到快速定位的作用，车体轴和车轮轴的对接配合非常方面快捷，车轮安装方便快捷。若不设置凸台和凹槽，车轮轴和车体轴的对接配合没有定位，安装车轮的时候速度较慢，比较耗时耗力。

可选的，所述凸台重心位于车轮轴的轴线方向上。

车轮轴在转动的时候，相对于凸台重心位于车轮轴固定端的径向横截面上的其他位置，例如在车轮轴固定端的径向横截面靠近边缘的位置，凸台重心位于车轮轴固定端的径向横截面上的轴中心上，凸台受到离心力会比较小，即是说凸台在车轮轴的转动过程中受力会大大减小，在凸台与凹槽接触的过程中，凸台不容易磨损，凸台不容易损坏，使用寿命长。当转轴转动时，越远离轴中心所受的离心力就越大，若凸台不设置在车轮轴固定端的径向横截面上的轴中心上，凸台受到离心力会比较大，即是说凸台在车轮轴的转动过程中受力会较大，在凸台与凹槽接触的过程中，凸台容易磨损，凸台容易损坏，使用寿命短。

可选的，所述凸台由一个圆柱体和一个半球体组成，所述圆柱体的一底面和车轮轴固定端的径向横截面连接，另一底面和半球体的径向横截面连接，所述凹槽的形状与凸台形状相适应，所述凸台插入凹槽并通过连接件配合连接。

在本方案中，当凸台插入凹槽中配合时，因为凸台是由一个圆柱体和一个半球体组成的，且凹槽的形状与凸台形状相适应，凸台插入凹槽后转动不存在有棱角或者棱边的阻碍，所以，当凸台插入凹槽后如果需要调整对接位置，可以直接转动凸台达到调整目的，不需要将凸台重新取出再重新插入，可以快速调整凸台和凹槽的对接位置，操作简单方便。若凸台存在有棱角或者棱边，当凸台插入凹槽后如果需要调整对接位置，不可以直接转动凸台达到调整目的，需要将凸台重新取出再重新插入，操作麻烦，耗时耗力。

另外，凸台和凹槽都不存在棱角或者棱边，凸台和凹槽的面都是圆滑的面，在安装或者拆卸车轮轴和车体轴的过程中，凸台和凹槽不会互相划伤，也可避免划伤操作者的手，操作安全。

可选的，所述圆柱体的底面直径和半球体的直径相等，所述凹槽的形状与凸台形状相适应。

圆柱体的底面直径和半球体的直径相等，圆柱体和半球体的连接处齐整圆滑，不会形成有错位的台阶面，此时凸台的形状较为规则，在加工成型过程中，相应模具的制作简单，出模容易。

可选的，所述凸台是一个长方体，所述长方体的一个面与车轮轴固定端的径向横截面连接，所述凹槽的形状与凸台形状相适应，所述凸台插入凹槽并通过连接件配合连接。

因为凸台是一个长方体，存在四条棱边，凹槽的形状与凸台形状相适应，所以凸台插入凹槽后，车体轴与车轮轴转动时四条棱边能限制车体轴与车轮轴之间的相对转动，从而让车体轴和车轮轴之间的固定效果更好。当然，凸台若是其他的多棱柱体，如三棱柱、五棱柱，也可以达到同样的效果。

若凸台不存在能限制车体轴与车轮轴之间的相对转动的棱边，车体轴与车轮轴转动时，虽然凸台和凹槽已经有连接件连接固定，但少了限制车体轴与车轮轴相对转动的棱边，车体轴和车轮轴之间的固定效果没那么好。

可选的，所述凹槽的侧壁上设置有第一插槽，所述第一插槽为一穿孔，贯穿凹槽的侧壁，所述第一插槽包括外孔和内孔，所述外孔从凹槽的侧壁外表面开设的孔，所述内孔从凹槽的侧壁内表面开设的孔，所述外孔和内孔相互贯穿，所述外孔大于内孔，所述内孔与外孔的相交处形成有台阶面，所述台阶面上设有第二螺纹孔，所述第二螺纹孔是用于螺栓旋紧的螺纹孔，所述凸台的表面设置有第二插槽，所述第二插槽是一个槽；

所述连接件为插条，所述插条包括插头和插条底座，所述插头和插条底座相连接，所述插条底座与插头连接的面为底座连接面，所述插头与底座连接面连接的面为插头连接面，所述底座连接面大于插头连接面，所述插条底座中与插头连接面连接接触的部分为连接部，所述插条底座中未与插头连接接触的部分为延伸部，所述延伸部设有贯穿插条底座的第一螺纹孔，所述第一螺纹孔是用于螺栓旋紧的螺纹孔；

所述插条底座的形状与所述外孔的形状一致，所述插头的形状与所述第一插槽的内孔、第二插槽对齐后的整体形状一致；所述凸台插入凹槽，第一插槽和第二插槽对齐，所述插条插入第一插槽和第二插槽中，所述插条的插头与第一插槽的内孔、第二插槽相适应配合，所述插条的插条底座与外孔相适应配合，所述第一螺纹孔、第二螺纹孔的位置相对齐，所述第一螺纹孔、第二螺纹孔中拧入螺栓将插条固定在第一插槽和第二插槽内；所述凸台和凹槽的连接处以及插条露出在车体之外。

本方案在凹槽的侧壁上设置第一插槽，在凸台的表面设置第二插槽，连接件为插条。当需要连接车轮轴和车体轴时，将凸台插入到凹槽中，对齐第一插槽和第二插槽，再将插条插入到第一插槽和第二插槽中，第一螺纹孔、第二螺纹孔中拧入螺栓，插条固定在第一插槽和第二插槽内，从而将车轮轴和车体轴连接起来，限制车轮轴与车体轴之间相对的移动；当需要将车轮轴和车体轴拆卸分离开时，将螺栓从第一螺纹孔、第二螺纹孔中拧出，插条从第一插槽和第二插槽中拔出，此时凸台即可从凹槽中拔出，车轮轴和车体轴实现拆卸分离。本方案凸台和凹槽的连接处以及插条露出在车体之外，在不打开平衡车车体的情况下就可以将插条从第一插槽和第二插槽中取出或者将插条固定在第一插槽和第二插槽中，实现车轮轴和车体轴的拆卸和安装，整个拆卸安装过程不需要打开车体，简单快捷，省时省力。而在传统的代步车中，拆卸车轮轴需要打开车体，拆卸麻烦，费时费力。

可选的，所述第一插槽沿车体轴径向方向延伸设置，所述第一插槽的长度的设置方向与车体轴径向方向一致，所述第一插槽的宽度的设置方向与车体轴轴向方向一致；所述第二插槽沿车轮轴径向方向延伸设置，所述第二插槽的长度的设置方向与车体轴径向方向一致，所述第二插槽的宽度的设置方向与车体轴轴向方向一致。

第一插槽沿车体轴径向方向延伸设置，第二插槽沿车轮轴径向方向延伸设置，插条插入第一插槽和第二插槽中相适应配合时，插条与第一插槽、第二插槽的径向接触面积较大，提高插条轴向受力。在车体轴和车轮轴转动过程中，由于车体轴和车轮轴的转动以及平衡车行驶会受到颠簸，车体轴和车轮轴在轴向上会受到一定拉力，使车体轴和车轮轴在轴向方向上有分离的趋势，本方案中插条与第一插槽、第二插槽的径向接触面积较大，插条轴向受力能力大，从而使得插条在轴向方向上固定车体轴和车轮轴效果好。若不这样设置，插条在轴向方向上固定车体轴和车轮轴效果没有那么好。

可选的，所述第一插槽沿车体轴轴向方向延伸设置，所述第一插槽的长度的设置方向与车体轴轴向方向一致，所述第一插槽的宽度的设置方向与车体轴径向方向一致；所述第二插槽沿车轮轴轴向方向延伸设置，所述第二插槽的长度的设置方向与车体轴轴向方向一致，所述第二插槽的宽度的设置方向与车体轴径向方向一致。

第一插槽沿车体轴轴向方向延伸设置，第二插槽沿车轮轴轴向方向延伸设置，插条插入第一插槽和第二插槽中相适应配合时，插条与第一插槽、第二插槽的轴向接触面积较大，提高插条径向受力。在车体轴和车轮轴转动过程中，由于车体轴和车轮轴的转动，车体轴和车轮轴在径向上的受力非常大，车体轴和车轮轴在径向方向上相对转动的趋势非常大，本方案中插条与第一插槽、第二插槽的轴向接触面积较大，插条径向受力能力大，从而使得插条在径向方向上固定车体轴和车轮轴效果好，能有效的防止车体轴和车轮轴在径向方向上相对转动，使得车体轴和车轮轴的连接固定效果更好。若不这样设置，插条防止车体轴和车轮轴在径向方向上相对转动的效果没有那么好。

可选的，所述第二插槽的深度h与凸台表面到车轮轴轴心的距离相等，所述插条插入到第一插槽和第二插槽中后，所述插头的一端位于车轮轴轴心处。

第二插槽的深度h与凸台表面到车轮轴心的距离相等，插条插入到第一插槽和第二插槽中的时候，插条的插头的一端刚好位于车轮轴轴心处，此时插头从车轮轴轴心带车体轴表面的径向方向上都与第一插槽或者第二插槽接触，接触面积大，且在车轮轴和车体轴的径向方向上都有接触的点，在车轮轴和车体轴转动的过程中，由于离心力的存在，插条所产生的指向车轮轴或车体轴轴心的摩擦力也大，摩擦力能抵消掉相应大小的离心力，减小因为离心力使得插条向外运动的趋势，使得插条固定更牢固，稳定性更高，固定效果好，不容易松动或者脱落。若不这样设置，插条会因为离心力过大而相对容易出现松动或者脱落，插条固定的稳定性较低，固定效果没那么好。

可选的，所述凹槽的内侧壁上设置有滑台，所述滑台是沿车体轴轴方向延伸的长条形凸起，所述滑台的长度的设置方向与车体轴径向方向一致，所述滑台的高度的设置方向与车体轴轴向方向一致；所述凸台的表面设置有与滑台相适应配合的滑槽，所述滑槽是一个槽，所述滑台插入到滑槽中并能在滑槽内沿车体轴或车轮轴轴向方向移动。

本方案中，凹槽的内侧壁上设置滑台，凸台的表面设置滑槽，滑台和滑槽相适应配合。凸台插入凹槽中时，先将滑台和滑槽对位配合，使得凸台便于插入凹槽中。滑台和滑槽在本方案中能起到定位作用，方便凸台准确插入凹槽中。若没有滑台和滑槽的设置，凸台插入凹槽时没有定位，凸台插入凹槽不准确，较为麻烦。

可选的，所述凹槽的内侧壁上设置有滑台，所述滑台是沿车体轴轴方向延伸的长条形凸起，所述滑台的长度的设置方向与车体轴径向方向一致，所述滑台的高度的设置方向与车体轴轴向方向一致，所述滑台位于第一插槽的正对侧；所述凸台的表面设置有与滑台相适应配合的滑槽，所述滑槽是一个槽，所述滑槽位于第二插槽的正对侧，所述滑台能够在滑槽内沿车体轴或车轮轴轴向方向移动。

凸台插入凹槽中时，先将滑台和滑槽对位配合，使得凸台便于插入凹槽中。滑台和滑槽在本方案中能起到定位作用，方便凸台插入凹槽中；同时，当滑台插入到滑槽内后，由于滑台位于第一插槽的正对侧，滑槽也位于第二插槽的正对侧，第一插槽和第二插槽也刚好对齐，省去对齐第一插槽和第二插槽的步骤，使得第一插槽和第二插槽对位快速方便。若没有滑台和滑槽的设置，第一插槽和第二插槽仍然需要对齐，效率低不方便；同时，凸台插入凹槽时没有定位，凸台插入凹槽不准确，较为麻烦。

可选的，所述插头沿着车体轴径向方向的截面为扇形，所述扇形的半径等于车体轴半径减去外孔的深度g，所述第一插槽的内孔和第二插槽的整体形状与插条形状相对应。

插头沿着车体轴径向方向的截面为扇形，所述扇形的半径等于车体轴半径减去外孔的深度，也即是插头插入到第一插槽的内孔和第二插槽中时，插头可以插入到车轮轴的轴心处。在车轮轴和车体轴转动过程中，越远离车轮轴或车体轴轴心的位置受到的离心力越大，从第二插槽到第一插槽的内孔，插头与第二插槽、第一插槽的内孔的接触面积逐渐变大，对应的，插头受到的摩擦力也会逐渐变大，插头受到的摩擦力可以抵消掉插头在随着车轮轴和车体轴转动过程中受到离心力，即是说插头受离心力作用大的部位受到的摩擦力也应为接触面积大而相应较大，可以让插条更牢固的固定在第一插槽和第二插槽中，提高车轮轴和车体轴的固定效果。

可选的，所述插条底座为长条形且向插头方向弯曲，所述插条底座较长且相对的两侧为长侧边，所述插条底座较短且相对的两侧为短侧边，所述短侧边向插条底座内的方向弯曲呈弧面形状，且与长侧边相接所形成的角为圆角；所述第一插槽的外孔形状与插条底座形状相适应。

插条底座在于外孔对位时，相对于短侧边是笔直的以及短侧边与长侧边相接所形成的角为直角的情况，短侧边设置成向插条底座内的方向弯曲呈弧面形状，与长侧边相接所形成的角为圆角在对位的时候可以小弧度的相对滑动调整，达到完全的嵌合，安装较容易简单，可以更好更快的完成插条底座与外孔的对位安装；而如果短侧边是直线以及短侧边与长侧边相接所形成的角为直角，插条底座在于外孔对位时需要将直角以及笔直的短侧边完全对齐，稍有误差便要重新对齐，安装较难，比较费时费力。

可选的，所述插条底座为长条形且向插头方向弯曲，所述插条底座较长且相对的两侧为长侧边，所述插条底座较短且相对的两侧为短侧边，所述短侧边处均设有第一螺纹孔，所述第二螺纹孔在台阶面上的位置与第一螺纹孔在短侧边处的位置相对应。

两个短侧边相对，短侧边处均设有第一螺纹孔，也就是说是插条底座的两个相对端都设置有第一螺纹孔，插条的两端都设置有固定点，可以较大程度保证插条的每个区域都得到固定，能使插条固定时受力更均匀，从而插条的固定效果更好，不容易松动或者脱落。若不这样设置，插条固定时受力没有那么均匀，从而插条的固定效果没有那么好，相对较容易松动或者脱落。

可选的，所述凹槽的侧壁上设置有第一插槽，所述第一插槽为一穿孔，贯穿凹槽的侧壁，所述第一插槽包括外孔和内孔，所述外孔从凹槽的侧壁外表面开设的孔，所述内孔从凹槽的侧壁内表面开设的孔，所述外孔和内孔相互贯穿，所述内孔大于外孔，所述内孔与外孔的相交处形成有台阶面，所述台阶面上设有第二螺纹孔，所述第一螺纹孔、第二螺纹孔是用于螺栓旋紧的螺纹孔，所述外孔中设有转轴，所述凸台的表面设置有第二插槽，所述第二插槽是一个槽；

所述连接件为插条，所述插条包括插头和插条底座，所述插头沿着车体轴径向方向的截面为扇形，所述扇形圆弧处的一端和插条底座相连接，所述插条底座与插头连接的面为底座连接面，所述插头与底座连接面连接的面为插头连接面，所述底座连接面大于插头连接面，所述插条底座中与插头连接面连接接触的部分为连接部，所述插条底座中未与插头连接接触的部分为延伸部，所述延伸部设有贯穿插条底座的第一螺纹孔和通孔，所述第一螺纹孔是用于螺栓旋紧的螺纹孔，所述通孔是沿车体轴轴向方向上贯穿插条插座的孔，所述转轴套进通孔内；

所述插条底座的形状与所述外孔的形状一致，所述插头的形状与所述第一插槽的内孔、第二插槽对齐后的整体形状一致；所述插条通过转轴与通孔配合固定在车轮轴实现可转动固定连接，所述插条可通过转动进入第一插槽和第二插内，或从第一插槽和第二插内转出；所述凸台插入凹槽，第一插槽和第二插槽对齐，所述插条转入第一插槽和第二插槽中，所述插条的插头与第一插槽的内孔、第二插槽相适应配合，所述插条的插条底座与外孔相适应配合，所述第一螺纹孔、第二螺纹孔的位置相对齐，所述第一螺纹孔、第二螺纹孔中拧入螺栓，将插条固定在第一插槽和第二插槽内；所述凸台和凹槽的连接处以及插条露出在车体之外。

本方案插条通过转轴与车轮轴实现可转动固定连接，所述插条可通过转动进入第一插槽和第二插内，或从第一插槽和第二插内转出，插头沿着车体轴径向方向的截面为扇形，所述扇形圆弧处的一端和插条底座相连接可保证插条能转动进入第一插槽和第二插内，或从第一插槽和第二插内转出。插条转进第一插槽和第二插内，在第一螺纹孔、第二螺纹孔中拧入螺栓，从而将车轮轴和车体轴连接起来，限制车轮轴与车体轴之间相对的移动；当需要将车轮轴和车体轴拆卸分离开时，将螺栓从第一螺纹孔、第二螺纹孔中拧出，插条从第一插槽和第二插槽中转出，此时凸台即可从凹槽中拔出，车轮轴和车体轴实现拆卸分离。本方案凸台和凹槽的连接处以及插条露出在车体之外，在不打开平衡车车体的情况下就可以将插条从第一插槽和第二插槽中取出或者将插条固定在第一插槽和第二插槽中，实现车轮轴和车体轴的拆卸和安装，整个拆卸安装过程不需要打开车体，简单快捷，省时省力。而在传统的代步车中，拆卸车轮轴需要打开车体，拆卸麻烦，费时费力。同时，插条通过转轴与车轮轴实现可转动固定连接，插条固定连接在车轮轴，不会出现丢失插条的情况。

可选的，所述转轴沿车体轴轴向方向设置在外孔中，所述插条底座为长条形且向插头方向弯曲的形状，所述插条底座较长并相对的两侧为长侧边，所述插条底座较短并相对的两侧分别为第一短侧边、第二短侧边，所述第一短侧边是插条从第一插槽和第二插槽中转出过程中，向车体轴轴心方向移动的一侧，所述第二短侧边是插条从第一插槽和第二插槽中转出过程中，逐渐远离车体轴轴心方向的一侧；所述通孔到第一短侧边的距离小于转轴到台阶面的距离。

通孔到第一短侧边的距离小于转轴到台阶面的距离可以保证插条转动时，插条底座不会被台阶面阻碍而无法转动。

可选的，所述插条转入到第一插槽和第二插槽内的状态下，所述插条底座和所述外孔相适应配合，所述外孔中与插条底座的第一短侧边相接触的面为外孔接触面，所述外孔接触面向外孔内弯曲呈弧面形状，所述第一短侧边的形状与外孔接触面形状一致，所述外孔接触面与第一短侧边相贴合。

当插条转入到第一插槽和第二插槽后，所述插条底座和所述外孔相适应配合，此时外孔接触面和第一短侧边为相贴合接触状态。本方案将外孔接触面设置为向外孔内弯曲呈弧面形状，第一短侧边的形状与外孔接触面形状一致，外孔接触面向外孔内弯曲呈弧面形状与插条转动时第一短侧边的转动轨迹一致，而弧面形状的面比较圆滑，能有效的减少第一短侧边和外孔接触面之间的摩擦力，使得插条转动更灵活更轻松，不费力。若不这样设置，插条转动不灵活，较费力。

可选的，所述通孔设置在第一短侧边处，所述转轴在外孔中位置与通孔在第一短侧边处的位置相对应；所述第一螺纹孔设置在第二短侧边处，所述第二螺纹孔在台阶面的位置与第一螺纹孔在第二短侧边处的位置相对应，所述插条转入到第一插槽和第二插槽后，所述第一螺纹孔与第二螺纹孔对齐。

转轴与通孔的配合除了有转动作用外，也能起到固定插条的作用。本方案中，通孔设置在第一短侧边处，所述转轴在外孔中位置与通孔在第一短侧边处的位置相对应，第一螺纹孔设置在第二短侧边处，所述第二螺纹孔在台阶面的位置与第一螺纹孔在第二短侧边处的位置相对应，第一短侧边和第二短侧边相对，即是说转轴、通孔和第一螺纹孔、第二螺纹孔的位置是相对的，分别处在插条底座的两端处，转轴的通孔配合和第一螺纹孔、第二螺纹孔都起到固定插条的作用，也就是说第一螺纹孔设置在第二短侧边处，第二螺纹孔在台阶面的位置与第一螺纹孔在第二短侧边处的位置相对应的方案是在插条的两端设置有固定插条的固定点，插条的两端都设置有固定点可以较大程度保证插条的每个区域都得到固定，能使插条固定时受力更均匀，从而插条的固定效果更好，不容易松动或者脱落。若不这样设置，插条固定时受力没有那么均匀，从而插条的固定效果没有那么好，相对较容易松动或者脱落。

可选的，所述通孔到插头的距离k大于所述插条的宽度l。

通孔设置在第一短侧边上，插条围绕转轴转动，插条的转动轨迹为圆弧，通孔到插头的距离k大于所述插条的宽度l时，插条在转动过程中的转动半径较大，插条的转动轨迹的圆弧的曲率较小，弯曲程度较小，插条的转动轨迹比较平缓，插条在转动的过程中需要的空间较小，插条更容易转进第一插槽和第二插槽或从第一插槽和第二插槽转出。

本发明的另一个目的在于提供一种车轮连接结构方便拆卸的代步车，所述代步车包括车轮和车体，所述车轮通过车轮连接结构固定在车体上；所述车轮连接结构包括车轮轴、车体轴、连接车轮轴和车体轴的连接件，所述车轮轴一端通过连接件与车体轴一端可拆卸连接，所述车轮轴的另一端与车轮相连，所述车体轴的另一端与车体相连，所述车轮轴和车体轴通过连接件连接的连接处以及连接件露出在车体之外。

本方案的代步车的车轮与车轮轴连接，车轮轴和车体轴通过连接件可拆卸连接，车体轴又与车体连接，从而实现车轮与车体的相对固定；由于车轮轴和车体轴通过连接件可拆卸连接，并且车轮轴和车体轴通过连接件连接的连接处露出在车体之外，所以，当需要拆卸车轮轴时，可以不打开车体，直接将车轮轴和车体轴的拆离开，从而实现不打开车体拆卸车轮轴。采用本方案可以在不打开车体的情况下，实现车轮轴的拆卸，拆卸方便，省时省力。而在传统的代步车中，拆卸车轮轴需要打开车体，拆卸麻烦，费时费力。

附图说明

图1是本发明实施例现有平衡车车轮连接结构示意图；

图2是本发明实施例车轮轴和车体轴连接结构示意图；

图3是本发明实施例车轮轴结构示意图；

图4是本发明实施车轮轴剖面结构示意图；

图5是本发明实施例车体轴结构示意图；

图6是本发明实施例车轮轴滑槽结构示意图；

图7是本发明实施例插条结构示意图；

图8是本发明实施例矩形凸台车轮轴结构示意图；

图9是本发明实施例矩形槽车体轴结构示意图；

图10是本发明实施例插槽径向设置结构示意图；

图11是本发明实施例设有转轴的车体轴结构示意图；

图12是本发明实施例设有通孔的插条结构示意图；

图13是本发明实施例车体轴与插条配合结构示意图。

其中：1、车轮；2、车体；3、插条；4、连接件；5(11)、车轮轴；6(11a)、车轮轴固定端；7(11b)、凸台；8(11c)、第二插槽；9(11e)、滑槽；10(21)、车体轴；11(21a)、车体轴固定端；12(21b)、凹槽；13(21c)、第一插槽；14(21e)、滑台；15(21f)、外孔；16(21g)、第二螺纹孔；17(21j)、转轴；18(21k)、内孔；19(21m)、台阶面；20(31)、插条底座；21(32)、插头；22(31a)、短侧边；23(31b)、第一螺纹孔；24(31c)、通孔；25(31d)、连接部；26(31e)、延伸部；27(31f)、长侧边；28(31g)、第一短侧边；29(31h)、第二短侧边；k、通孔到插头的距离；l、插条的宽度；g、外孔深度；h、第二插槽的深度。

具体实施方式

需要说明的是，这里所使用的术语仅仅是为了描述具体实施例而不意图限制示例性实施例。

例如，术语“中心”、“横向”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制；除非另有明确的限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义；术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，单数形式“一个”、“一项”还意图包括复数；“多个”的含义是两个或两个以上。这里所使用的术语“包括”和/或“包含”规定所陈述的特征、整数、步骤、操作、单元和/或组件的存在，而不排除存在或添加一个或更多其他特征、整数、步骤、操作、单元、组件和/或其组合。

下面结合附图和较佳的实施例对本发明作进一步说明。

目前，代步车主要有电动自行车、电动代步车、平衡车。其中，作为代步车的一种，平衡车上主要有独轮和双轮两类。平衡车包括车体、车轮和轮轴，车轮通过轮轴固定在车体两侧，轮轴是车轮的连接结构，是固定车轮的重要部件，同时也是平衡车动力传输的关键零部件之一。现有平衡车的车轮通过轮轴固定在车体两侧，做为车轮的连接结构，当车轴需要拆卸时，需打开车体才能将车轴拆卸下来，拆卸麻烦，费时费力，效率非常低。

下面参考图1至图13描述本发明实施例的一种代步车的车轮连接结构。

参考图1、图2、图3、图4，本实施方式公开了一种代步车的车轮连接结构，所述代步车包括车轮1和车体2，所述车轮1通过车轮连接结构固定在车体2上；所述车轮连接结构包括车轮轴5、车体轴10、连接车轮轴5和车体轴10的连接件4，所述车轮轴5一端通过连接件4与车体轴10一端可拆卸连接，所述车轮轴5的另一端与车轮1相连，所述车体轴10的另一端与车体2相连，所述车轮轴5远离车轮1的一端为车轮轴固定端6，所述车体轴10远离车体2的一端为车体轴固定端11，所述车轮轴固定端6的径向横截面上设有凸台7，所述车体轴固定端11的径向横截面上设有与凸台7相适应的凹槽12，所述凸台7插入凹槽12并通过连接件4可拆卸配合连接，所述凸台7和凹槽12的连接处以及连接件4露出在车体之外。

本方案中，车轮1与车轮轴5连接，凸台插入凹槽并通过连接件可拆卸配合连接，车体轴10又与车体2连接，从而实现车轮1与车体2的相对固定；由于车轮轴5和车体轴10通过连接件4可拆卸连接，并且凸台和凹槽的连接处以及连接件露出在车体之外，所以，当需要拆卸车轮轴5时，可以不打开车体2，直接将车轮轴5和车体轴10的拆离开，从而实现不打开车体2拆卸车轮轴5。采用本方案可以在不打开车体2的情况下，实现车轮轴5的拆卸，拆卸方便，省时省力。而在传统的代步车中，拆卸车轮轴5需要打开车体2，拆卸麻烦，费时费力。

作为本发明的另一实施例，参考图3、图4、图5、图6，与上述实施例不同的在于，所述凹槽12的侧壁上设置有第一插槽13，所述第一插槽13为一穿孔，贯穿凹槽12的侧壁，所述第一插槽13包括外孔15和内孔18，所述外孔15从凹槽12的侧壁外表面开设的孔，所述内孔18从凹槽12的侧壁内表面开设的孔，所述外孔15和内孔18相互贯穿，所述内孔18大于外孔15，所述内孔18与外孔15的相交处形成有台阶面19，所述台阶面19上设有第二螺纹孔16，所述第二螺纹孔16是用于螺栓旋紧的螺纹孔，所述凸台7的表面设置有第二插槽8，所述第二插槽8是一个槽；所述第一插槽13沿车体轴10径向方向延伸设置，所述第一插槽13的长度的设置方向与车体轴10径向方向一致，所述第一插槽13的宽度的设置方向与车体轴10轴向方向一致；所述第二插槽8沿车轮轴5径向方向延伸设置，所述第二插槽8的长度的设置方向与车体轴10径向方向一致，所述第二插槽8的宽度的设置方向与车体轴10轴向方向一致。

所述连接件4为插条3，所述插条3包括插头21和插条底座20，所述插头21沿着车体轴10径向方向的截面为扇形，所述扇形的半径等于车体轴10半径减去外孔15的深度，所述插头21和插条底座20相连接，所述插条底座20与插头21连接的面为底座连接面，所述插头21与底座连接面连接的面为插头21连接面，所述底座连接面大于插头21连接面，所述插条底座20中与插头21连接面连接接触的部分为连接部25，所述插条底座20中未与插头21连接接触的部分为延伸部26，所述延伸部26设有贯穿插条底座20的第一螺纹孔23，所述第一螺纹孔23是用于螺栓旋紧的螺纹孔。

所述插条底座20的形状与所述外孔15的形状一致，所述插头21的形状与所述第一插槽13的内孔18、第二插槽8对齐后的整体形状一致；所述凸台7插入凹槽12，第一插槽13和第二插槽8对齐，所述插条3插入第一插槽13和第二插槽8中，所述插条3的插头21与第一插槽13的内孔18、第二插槽8相适应配合，所述插条3的插条底座20与外孔15相适应配合，所述第一螺纹孔23、第二螺纹孔16的位置相对齐，所述第一螺纹孔23、第二螺纹孔16中拧入螺栓将插条3固定在第一插槽13和第二插槽8内；所述凸台7和凹槽12的连接处以及插条3露出在车体2之外。

本方案在凹槽12的侧壁上设置第一插槽13，在凸台7的表面设置第二插槽8，连接件4为插条3。当需要连接车轮轴5和车体轴10时，将凸台7插入到凹槽12中，对齐第一插槽13和第二插槽8，再将插条3插入到第一插槽13和第二插槽8中，第一螺纹孔23、第二螺纹孔16中拧入螺栓，插条3固定在第一插槽13和第二插槽8内，从而将车轮轴5和车体轴10连接起来，限制车轮轴5与车体轴10之间相对的移动；当需要将车轮轴5和车体轴10拆卸分离开时，将螺栓从第一螺纹孔23、第二螺纹孔16中拧出，插条3从第一插槽13和第二插槽8中拔出，此时凸台7即可从凹槽12中拔出，车轮轴5和车体轴10实现拆卸分离。本方案凸台7和凹槽12的连接处以及插条3露出在车体2之外，在不打开平衡车车体2的情况下就可以将插条3从第一插槽13和第二插槽8中取出或者将插条3固定在第一插槽13和第二插槽8中，实现车轮轴5和车体轴10的拆卸和安装，整个拆卸安装过程不需要打开车体2，简单快捷，省时省力。而在传统的代步车中，拆卸车轮轴5需要打开车体2，拆卸麻烦，费时费力。

另外，车轮轴固定端6设有凸台7和车体轴固定端11设有与凸台7相适应的凹槽12，在安装车轮1的时候非常方便快捷，只需将凸台7插入凹槽12中即可完成车轮轴5和车体轴10的对接，此时凸台7和凹槽12可以起到快速定位的作用，车体轴10和车轮轴5的对接配合非常方面快捷，车轮1安装方便快捷。若不设置凸台7和凹槽12，车轮轴5和车体轴10的对接配合没有定位，安装车轮1的时候速度较慢，比较耗时耗力。

另外，第一插槽13沿车体轴10径向方向延伸设置，第二插槽8沿车轮轴5径向方向延伸设置，插条3插入第一插槽13和第二插槽8中相适应配合时，插条3与第一插槽13、第二插槽8的径向接触面积较大，提高插条3轴向受力。在车体轴10和车轮轴5转动过程中，由于车体轴10和车轮轴5的转动以及平衡车行驶会受到颠簸，车体轴10和车轮轴5在轴向上会受到一定拉力，使车体轴10和车轮轴5在轴向方向上有分离的趋势，本方案中插条3与第一插槽13、第二插槽8的径向接触面积较大，插条3轴向受力能力大，从而使得插条3在轴向方向上固定车体轴10和车轮轴5效果好。若不这样设置，插条3在轴向方向上固定车体轴10和车轮轴5效果没有那么好。

另外，第二插槽8的深度h与凸台7表面到车轮轴5心的距离相等，插条3插入到第一插槽13和第二插槽8中的时候，插条3的插头21的一端刚好位于车轮轴5轴心处，此时插头21从车轮轴5轴心带车体轴10表面的径向方向上都与第一插槽13或者第二插槽8接触，接触面积大，且在车轮轴5和车体轴10的径向方向上都有接触的点，在车轮轴5和车体轴10转动的过程中，由于离心力的存在，插条3所产生的指向车轮轴5或车体轴10轴心的摩擦力也大，摩擦力能抵消掉相应大小的离心力，减小因为离心力使得插条3向外运动的趋势，使得插条3固定更牢固，稳定性更高，固定效果好，不容易松动或者脱落。若不这样设置，插条3会因为离心力过大而相对容易出现松动或者脱落，插条3固定的稳定性较低，固定效果没那么好。

另外，插头21沿着车体轴10径向方向的截面为扇形，所述扇形的半径等于车体轴10半径减去外孔15的深度，也即是插头21插入到第一插槽13的内孔18和第二插槽8中时，插头21可以插入到车轮轴5的轴心处。在车轮轴5和车体轴10转动过程中，越远离车轮轴5或车体轴10轴心的位置受到的离心力越大，从第二插槽8到第一插槽13的内孔18，插头21与第二插槽8、第一插槽13的内孔18的接触面积逐渐变大，对应的，插头21受到的摩擦力也会逐渐变大，插头21受到的摩擦力可以抵消掉插头21在随着车轮轴5和车体轴10转动过程中受到离心力，即是说插头21受离心力作用大的部位受到的摩擦力也应为接触面积大而相应较大，可以让插条3更牢固的固定在第一插槽13和第二插槽8中，提高车轮轴5和车体轴10的固定效果。

可选的，参考图3，所述凸台7位于车轮轴固定端6的径向横截面上的轴中心。

车轮轴5在转动的时候，相对于凸台7位于车轮轴固定端6的径向横截面上的其他位置，例如在车轮轴固定端6的径向横截面靠近边缘的位置，凸台7位于车轮轴固定端6的径向横截面上的轴中心上，凸台7受到离心力会比较小，即是说凸台7在车轮轴5的转动过程中受力会大大减小，在凸台7与凹槽12接触的过程中，凸台7不容易磨损，凸台7不容易损坏，使用寿命长。当转轴17转动时，越远离轴中心所受的离心力就越大，若凸台7不设置在车轮轴固定端6的径向横截面上的轴中心上，凸台7受到离心力会比较大，即是说凸台7在车轮轴5的转动过程中受力会较大，在凸台7与凹槽12接触的过程中，凸台7容易磨损，凸台7容易损坏，使用寿命短。

可选的，参考图3，所述凸台7由一个圆柱体和一个半球体组成，所述圆柱体的一底面和车轮轴固定端6的径向横截面连接，另一底面和半球体的径向横截面连接，所述凹槽12的形状与凸台7形状相适应，所述凸台7插入凹槽12并通过连接件4配合连接。

在本方案中，当凸台7插入凹槽12中配合时，因为凸台7是由一个圆柱体和一个半球体组成的，且凹槽12的形状与凸台7形状相适应，凸台7插入凹槽12后转动不存在有棱角或者棱边的阻碍，所以，当凸台7插入凹槽12后如果需要调整对接位置，可以直接转动凸台7达到调整目的，不需要将凸台7重新取出再重新插入，可以快速调整凸台7和凹槽12的对接位置，操作简单方便。若凸台7存在有棱角或者棱边，当凸台7插入凹槽12后如果需要调整对接位置，不可以直接转动凸台7达到调整目的，需要将凸台7重新取出再重新插入，操作麻烦，耗时耗力。

另外，凸台7和凹槽12都不存在棱角或者棱边，凸台7和凹槽12的面都是圆滑的面，在安装或者拆卸车轮轴5和车体轴10的过程中，凸台7和凹槽12不会互相划伤，也可避免划伤操作者的手，操作安全。

可选的，参考图3，所述圆柱体的底面直径和半球体的直径相等，所述凹槽12的形状与凸台7形状相适应。

圆柱体的底面直径和半球体的直径相等，圆柱体和半球体的连接处齐整圆滑，不会形成有错位的台阶面19，此时凸台7的形状较为规则，在加工成型过程中，相应模具的制作简单，出模容易。若凸台7的形状不规则，在加工成型过程中，相应模具的制作复杂，出模麻烦。

可选的，参考图5、图6，所述凹槽12的内侧壁上设置有滑台14，所述滑台14是沿车体轴10轴方向延伸的长条形凸起，所述滑台14的长度的设置方向与车体轴10径向方向一致，所述滑台14的高度的设置方向与车体轴10轴向方向一致，所述滑台14位于第一插槽13的正对侧；所述凸台7的表面设置有与滑台14相适应配合的滑槽9，所述滑槽9是一个槽，所述滑槽9位于第二插槽8的正对侧，所述滑台14能够在滑槽9内沿车体轴10或车轮轴5轴向方向移动。

凸台7插入凹槽12中时，先将滑台14和滑槽9对位配合，使得凸台7便于插入凹槽12中。滑台14和滑槽9在本方案中能起到定位作用，方便凸台7插入凹槽12中；同时，当滑台14插入到滑槽9内后，由于滑台14位于第一插槽13的正对侧，滑槽9也位于第二插槽8的正对侧，第一插槽13和第二插槽8也刚好对齐，省去对齐第一插槽13和第二插槽8的步骤，使得第一插槽13和第二插槽8对位快速方便。若没有滑台14和滑槽9的设置，第一插槽13和第二插槽8仍然需要对齐，效率低不方便；同时，凸台7插入凹槽12时没有定位，凸台7插入凹槽12不准确，较为麻烦。

可选的，参考图8，所述插条底座20为长条形且向插头21方向弯曲，所述插条底座20较长且相对的两侧为长侧边27，所述插条底座20较短且相对的两侧为短侧边22，所述短侧边22向插条底座20内的方向弯曲呈弧面形状，且与长侧边27相接所形成的角为圆角；所述第一插槽13的外孔15形状与插条底座20形状相适应。

插条底座20在于外孔15对位时，相对于短侧边22是笔直的以及短侧边22与长侧边27相接所形成的角为直角的情况，短侧边22设置成向插条底座20内的方向弯曲呈弧面形状，与长侧边27相接所形成的角为圆角在对位的时候可以小弧度的相对滑动调整，达到完全的嵌合，安装较容易简单，可以更好更快的完成插条底座20与外孔15的对位安装。而如果短侧边22是直线以及短侧边22与长侧边27相接所形成的角为直角，插条底座20在于外孔15对位时需要将直角以及笔直的短侧边22完全对齐，稍有误差便要重新对齐，安装较难，比较费时费力。

可选的，参考图8，所述插条底座20为长条形且向插头21方向弯曲，所述插条底座20较长且相对的两侧为长侧边27，所述插条底座20较短且相对的两侧为短侧边22，所述短侧边22处均设有第一螺纹孔23，所述第二螺纹孔16在台阶面19上的位置与第一螺纹孔23在短侧边22处的位置相对应。

两个短侧边22相对，短侧边22处均设有第一螺纹孔23，也就是说是插条底座20的两个相对端都设置有第一螺纹孔23，插条3的两端都设置有固定点，可以较大程度保证插条3的每个区域都得到固定，能使插条3固定时受力更均匀，从而插条3的固定效果更好，不容易松动或者脱落。若不这样设置，插条3固定时受力没有那么均匀，从而插条3的固定效果没有那么好，相对较容易松动或者脱落。

作为本发明的另一实施例，参考图8、图9，与上述实施例不同的在于，所述凸台7是一个长方体，所述长方体的一个面与车轮轴固定端6的径向横截面连接，所述凹槽12的形状与凸台7形状相适应，所述凸台7插入凹槽12并通过连接件4配合连接。

因为凸台7是一个长方体，存在四条棱边，凹槽12的形状与凸台7形状相适应，所以凸台7插入凹槽12后，车体轴10与车轮轴5转动时四条棱边能限制车体轴10与车轮轴5之间的相对转动，从而让车体轴10和车轮轴5之间的固定效果更好。当然，凸台7若是其他的多棱柱体，如三棱柱、五棱柱，也可以达到同样的效果。

若凸台7不存在能限制车体轴10与车轮轴5之间的相对转动的棱边，车体轴10与车轮轴5转动时，虽然凸台7和凹槽12已经有连接件4连接固定，但少了限制车体轴10与车轮轴5相对转动的棱边，车体轴10和车轮轴5之间的固定效果没那么好。

作为本发明的另一实施例，参考图10，与上述实施例不同的在于，所述第一插槽13沿车体轴10轴向方向延伸设置，所述第一插槽13的长度的设置方向与车体轴10轴向方向一致，所述第一插槽13的宽度的设置方向与车体轴10径向方向一致；所述第二插槽8沿车轮轴5轴向方向延伸设置，所述第二插槽8的长度的设置方向与车体轴10轴向方向一致，所述第二插槽8的宽度的设置方向与车体轴10径向方向一致。

第一插槽13沿车体轴10轴向方向延伸设置，第二插槽8沿车轮轴5轴向方向延伸设置，插条3插入第一插槽13和第二插槽8中相适应配合时，插条3与第一插槽13、第二插槽8的轴向接触面积较大，提高插条3径向受力。在车体轴10和车轮轴5转动过程中，由于车体轴10和车轮轴5的转动，车体轴10和车轮轴5在径向上的受力非常大，车体轴10和车轮轴5在径向方向上相对转动的趋势非常大，本方案中插条3与第一插槽13、第二插槽8的轴向接触面积较大，插条3径向受力能力大，从而使得插条3在径向方向上固定车体轴10和车轮轴5效果好，能有效的防止车体轴10和车轮轴5在径向方向上相对转动，使得车体轴10和车轮轴5的连接固定效果更好。若不这样设置，插条3防止车体轴10和车轮轴5在径向方向上相对转动的效果没有那么好。

作为本发明的另一实施例，参考图5、图6，与上述实施例不同的在于，所述凹槽12的内侧壁上设置有滑台14，所述滑台14是沿车体轴10轴方向延伸的长条形凸起，所述滑台14的长度的设置方向与车体轴10径向方向一致，所述滑台14的高度的设置方向与车体轴10轴向方向一致；所述凸台7的表面设置有与滑台14相适应配合的滑槽9，所述滑槽9是一个槽，所述滑台14能够在滑槽9内沿车体轴10或车轮轴5轴向方向移动。

本方案中，凹槽12的内侧壁上设置滑台14，凸台7的表面设置滑槽9，滑台14和滑槽9相适应配合。凸台7插入凹槽12中时，先将滑台14和滑槽9对位配合，使得凸台7便于插入凹槽12中。滑台14和滑槽9在本方案中能起到定位作用，方便凸台7准确插入凹槽12中。若没有滑台14和滑槽9的设置，凸台7插入凹槽12时没有定位，凸台7插入凹槽12不准确，较为麻烦。

作为本发明的另一实施例，参考图11、图12、图13，与上述实施例不同的在于，所述凹槽12的侧壁上设置有第一插槽13，所述第一插槽13为一穿孔，贯穿凹槽12的侧壁，所述第一插槽13包括外孔15和内孔18，所述外孔15从凹槽12的侧壁外表面开设的孔，所述内孔18从凹槽12的侧壁内表面开设的孔，所述外孔15和内孔18相互贯穿，所述内孔18大于外孔15，所述内孔18与外孔15的相交处形成有台阶面19，所述台阶面19上设有第二螺纹孔16，所述第一螺纹孔23、第二螺纹孔16是用于螺栓旋紧的螺纹孔，所述外孔15中设有转轴17，所述凸台7的表面设置有第二插槽8，所述第二插槽8是一个槽。

所述连接件4为插条3，所述插条3包括插头21和插条底座20，所述插头21沿着车体轴10径向方向的截面为扇形，所述扇形圆弧处的一端和插条底座20相连接，所述插条底座20与插头21连接的连接面面积大于插头21与插条底座20连接的连接面面积，所述插条底座20中与插头21连接接触的部分为连接部25，所述插条底座20中未与插头21连接接触的部分为延伸部26，所述延伸部26设有贯穿插条底座20的第一螺纹孔23和通孔24，所述第一螺纹孔23是用于螺栓旋紧的螺纹孔，所述通孔24是沿车体轴10轴向方向上贯穿插条3插座的孔，所述转轴17套进通孔24内。

所述插条底座20的形状与所述外孔15的形状一致，所述插头21的形状与所述第一插槽13的内孔18、第二插槽8对齐后的整体形状一致；所述插条3通过转轴17与车轮轴5实现可转动固定连接，所述插条3可通过转动进入第一插槽13和第二插内，或从第一插槽13和第二插内转出；所述凸台7插入凹槽12，第一插槽13和第二插槽8对齐，所述插条3转入第一插槽13和第二插槽8中，所述插条3的插头21与第一插槽13的内孔18、第二插槽8相适应配合，所述插条3的插条底座20与外孔15相适应配合，所述第一螺纹孔23、第二螺纹孔16的位置相对齐，所述第一螺纹孔23、第二螺纹孔16中拧入螺栓，将插条3固定在第一插槽13和第二插槽8内；所述凸台7和凹槽12的连接处以及插条3露出在车体2之外。

所述转轴17沿车体轴10轴向方向设置在外孔15中，所述插条底座20为长条形且向插头21方向弯曲的形状，所述插条底座20较长并相对的两侧为长侧边27，所述插条底座20较短并相对的两侧分别为第一短侧边28、第二短侧边29，所述第一短侧边28是插条3从第一插槽13和第二插槽8中转出过程中，向车体轴10轴心方向移动的一侧，所述第二短侧边29是插条3从第一插槽13和第二插槽8中转出过程中，逐渐远离车体轴10轴心方向的一侧；所述通孔24到第一短侧边28的距离小于转轴17到台阶面19的距离。

所述通孔24设置在第一短侧边28处，所述转轴17在外孔15中位置与通孔24在第一短侧边28处的位置相对应；所述第一螺纹孔23设置在第二短侧边29处，所述第二螺纹孔16在台阶面19的位置与第一螺纹孔23在第二短侧边29处的位置相对应，所述插条3转入到第一插槽13和第二插槽8后，所述第一螺纹孔23与第二螺纹孔16对齐。所述通孔24到插头21的距离k大于所述插条3的宽度l。

本方案插条3通过转轴17与车轮轴5实现可转动固定连接，所述插条3可通过转动进入第一插槽13和第二插内，或从第一插槽13和第二插内转出，插头21沿着车体轴10径向方向的截面为扇形，所述扇形圆弧处的一端和插条底座20相连接可保证插条3能转动进入第一插槽13和第二插内，或从第一插槽13和第二插内转出。插条3转进第一插槽13和第二插内，在第一螺纹孔23、第二螺纹孔16中拧入螺栓，从而将车轮轴5和车体轴10连接起来，限制车轮轴5与车体轴10之间相对的移动；当需要将车轮轴5和车体轴10拆卸分离开时，将螺栓从第一螺纹孔23、第二螺纹孔16中拧出，插条3从第一插槽13和第二插槽8中转出，此时凸台7即可从凹槽12中拔出，车轮轴5和车体轴10实现拆卸分离。本方案凸台7和凹槽12的连接处以及插条3露出在车体2之外，在不打开平衡车车体2的情况下就可以将插条3从第一插槽13和第二插槽8中取出或者将插条3固定在第一插槽13和第二插槽8中，实现车轮轴5和车体轴10的拆卸和安装，整个拆卸安装过程不需要打开车体2，简单快捷，省时省力。而在传统的代步车中，拆卸车轮轴5需要打开车体2，拆卸麻烦，费时费力。同时，插条3通过转轴17与车轮轴5实现可转动固定连接，插条3固定连接在车轮轴5，不会出现丢失插条3的情况。

另外，通孔24到第一短侧边28的距离小于转轴17到台阶面19的距离可以保证插条3转动时，插条底座20不会被台阶面19阻碍而无法转动。

另外，转轴17与通孔24的配合除了有转动作用外，也能起到固定插条3的作用。方案中，通孔24设置在第一短侧边28处，所述转轴17在外孔15中位置与通孔24在第一短侧边28处的位置相对应，第一螺纹孔23设置在第二短侧边29处，所述第二螺纹孔16在台阶面19的位置与第一螺纹孔23在第二短侧边29处的位置相对应，第一短侧边28和第二短侧边29相对，即是说转轴17、通孔24和第一螺纹孔23、第二螺纹孔16的位置是相对的，分别处在插条底座20的两端处，转轴17的通孔24配合和第一螺纹孔23、第二螺纹孔16都起到固定插条3的作用，也就是说第一螺纹孔23设置在第二短侧边29处，第二螺纹孔16在台阶面19的位置与第一螺纹孔23在第二短侧边29处的位置相对应的方案是在插条3的两端设置有固定插条3的固定点，插条3的两端都设置有固定点可以较大程度保证插条3的每个区域都得到固定，能使插条3固定时受力更均匀，从而插条3的固定效果更好，不容易松动或者脱落。若不这样设置，插条3固定时受力没有那么均匀，从而插条3的固定效果没有那么好，相对较容易松动或者脱落。

另外，通孔24设置在第一短侧边28上，插条3围绕转轴17转动，插条3的转动轨迹为圆弧，通孔24到插头21的距离k大于所述插条3的宽度l时，插条3在转动过程中的转动半径较大，插条3的转动轨迹的圆弧的曲率较小，弯曲程度较小，插条3的转动轨迹比较平缓，插条3在转动的过程中需要的空间较小，插条3更容易转进第一插槽13和第二插槽8或从第一插槽13和第二插槽8转出。

可选的，所述插条3转入到第一插槽13和第二插槽8内的状态下，所述插条底座20和所述外孔15相适应配合，所述外孔15中与插条底座20的第一短侧边28相接触的面为外孔15接触面，所述外孔15接触面向外孔15内弯曲呈弧面形状，所述第一短侧边28的形状与外孔15接触面形状一致，所述外孔15接触面与第一短侧边28相贴合。

当插条3转入到第一插槽13和第二插槽8后，所述插条底座20和所述外孔15相适应配合，此时外孔15接触面和第一短侧边28为相贴合接触状态。本方案将外孔15接触面设置为向外孔15内弯曲呈弧面形状，第一短侧边28的形状与外孔15接触面形状一致，外孔15接触面向外孔15内弯曲呈弧面形状与插条3转动时第一短侧边28的转动轨迹一致，而弧面形状的面比较圆滑，能有效的减少第一短侧边28和外孔15接触面之间的摩擦力，使得插条3转动更灵活更轻松，不费力。若不这样设置，插条3转动不灵活，较费力。

另外需要说明的是，一般平衡车的轮毂电机设在车轮之内，电源设在车体内，轮毂电机通过电线与电源连接，一般平衡车会在车轴上设置避让电线的槽或者通孔24，电线置于槽或者通孔24中，两端分别连接轮毂电机和电源。在本发明中，因为车轮轴5和车体轴10需要拆卸分离，此时车轮轴5和车体轴10中的电线也需要分离开，为了保证方案的可实施，车轮轴5和车体轴10中的电线可以通过诸如插接件等电路零件连接，从而实现电线可拆卸连接，此为本发明所属技术领域的公知常识，在本发明中不作具体的描述说明。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。