动力总成焊接支架及其快速定位装置、动力总成安装方法与流程

本发明涉属于轻型新能源车型动力总成悬置固定设计技术领域，具体的说是动力总成焊接支架及其快速定位装置、动力总成安装方法。

背景技术：

轻型新能源车动力总成一般固定在车架左右纵梁上，固定支架数量多，其中包括电机左前焊接支架、电机右前焊接支架、变速箱右后焊接支架和变速箱左后焊接支架四个焊接支架和电机左下装配支架、电机左上装配支架、电机右上装配支架、电机右下装配支架、变速箱右下装配支架、变速箱上装配支架和变速箱左下装配支架七个装配支架，焊接支架与装配支架通过橡胶减震垫连接，现有固定方式需先将电机左下装配支架、电机右下装配支架、变速箱右下装配支架、变速箱左下装配支架分别固定在件电机左前焊接支架、电机右前焊接支架、变速箱右后焊接支架、变速箱左后焊接支架上，再将动力总成与电机左上装配支架、电机右上装配支架和变速箱上装配支架预装在一起整体用工艺小车装配到电机左前焊接支架、电机右前焊接支架、变速箱右后焊接支架、变速箱左后焊接支架上。由于此时前悬架已安装，装配空间狭小，从而造成标准件等紧固困难，至少需要三个人配合施工才能完成，极大的影响了生产效率。另外在焊接支架时，操作者往往用卷尺测量按照图纸焊接支架，所需时间较长、定位误差大影响了生产效率。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本发明提供了动力总成焊接支架及其快速定位装置、动力总成安装方法，本发明解决了动力总成必须固定在车架左右纵梁上的问题，增大了工作人员的操作空间，减少了用料，提高了施工精度以及生产效率；本发明中动力总成焊接支架的快速定位装置的使用保证了焊接支架位置的高精度，大幅提高了生产效率。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：动力总成焊接支架，包括车架左纵梁和车架右纵梁，车架左纵梁和车架右纵梁上安装副车架总成，副车架总成上设置左前固定点和右前固定点，其特征在于：副车架左前固定点上装电机左下装配支架，电机左下装配支架上装电机左上装配支架；副车架右前固定点上装电机右下装配支架，电机右下装配支架上装电机右上装配支架；副车架总成上设置变速箱左后焊接支架和变速箱右后焊接支架，变速箱左后焊接支架上装变速箱左下装配支架，变速箱左下装配支架上装变速箱上装配支架；变速箱右后焊接支架上装变速箱右下装配支架，变速箱右下装配支架上装变速箱上装配支架。

为了进一步实现本发明，还可以采用的技术方案为：所述的电机左下装配支架与电机左上装配支架之间以及电机右下装配支架与电机右上装配支架之间分别设置橡胶减震垫。

本发明还涉及动力总成焊接支架的快速定位装置，包括平行设置的第一连接杆和第二连接杆，第一连接杆和第二连接杆之间设置数个连接梁，连接梁上垂直设置固定立柱，第一连接杆的两端端部分别设置焊接支架定位板，第二连接杆的两端端部分别设置副车架固定点定位板，副车架固定点定位板的倾斜度与副车架固定点所在平面的倾斜度相同；副车架固定点定位板上设置有第二固定孔，焊接支架定位板上设置有第一固定孔，第二固定孔与副车架固定点上的孔相应，两个焊接支架定位板上的第一固定孔分别与变速箱左后焊接支架和变速箱右后焊接支架上的孔相应。

为了进一步实现本发明，还可以采用的技术方案为：所述的第一连接杆和第二连接杆之间的连接梁为三个，固定立柱设置在中间的连接梁上。

一种用所述动力总成焊接支架固定动力总成的方法，其特征在于，包括如下步骤：

第一步：通过焊接支架的快速定位装置，借用副车架上两个现有固定点做定位，将变速箱左后焊接支架和变速箱右后焊接支架焊接在副车架总成上；

第二步：在线下备料区将件电机左下装配支架、橡胶减震垫、电机左上装配支架、电机右上装配支架、电机右下装配支架、变速箱右下装配支架、变速箱上装配支架和变速箱左下装配支架与动力总成装配在副车架上；

第三步：将装配后的副车架与动力总成通过副车架总成上的四个悬架总成固定点装配到车架上。

进一步的，所述的步骤一中焊接支架的快速定位装置的使用方法为所述的步骤一中焊接支架的快速定位装置的使用方法为通过销轴先将变速箱左后焊接支架和变速箱右后焊接支架固定在第一连接杆两端的两个焊接支架定位板上；然后将快速定位装置用销轴将第二连接杆两端端部的副车架固定点定位板固定到副车架的固定点上，接着将变速箱右后焊接支架和变速箱左后焊接支架点焊可靠，撤出销轴和快速定位装置，最后将变速箱右后焊接支架和变速箱左后焊接支架满焊在副车架总成上。

本发明的有益效果为：本发明中的动力总成焊接支架通过调整动力总成支架状态借用到副车架总成上的两个现有固定点，将后焊接支架设计到副车架上，实现焊接支架由4个减少到2个，装配支架只调整尺寸，数量不变，用此结构装配动力总成只与副车架有关，不再受车架纵梁空间局限，在线下备料区直接将件电机左下装配支架、橡胶减震垫、电机左上装配支架、电机右上装配支架、电机右下装配支架、变速箱右下装配支架、变速箱上装配支架、变速箱左下装配支架与动力总成装配在副车架上，装配后与副车架整体通过副车架上的四个固定点装配到车架上。由于在空间充足的备料区装配动力总成，两个人配合施工即可，达到了节约材料、减重、提高生产效率的目的，解决了动力总成必须固定在车架左右纵梁上的问题，增大了工作人员的操作空间，减少了用料，提高了施工精度以及生产效率。本发明中快速定位装置来固定定位变速箱左后焊接支架和变速箱右后焊接支架，通过以副车架总成上的现有的两个固定点为参照，来确定变速箱左后焊接支架和变速箱右后焊接支架在副车架上的位置，然后进行固定，保证了变速箱左后焊接支架和变速箱右后焊接支架的高精度，同时大幅提高了生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中动力总成焊接支架与动力总成配合安装结构示意图；

图2为图1立体示意图；

图3为本发明中动力总成焊接支架与动力总成配合安装结构示意图；

图4为图3的立体示意图；

图5为本发明中副车架总成上两个现有固定点结构位置示意图；

图6为本发明中动力总成焊接支架的快速定位装置的结构示意图；

图7为图6的立体示意图；

图8为本发明中动力总成焊接支架的快速定位装置的使用状态示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

动力总成焊接支架，如图3至图5所示，包括车架左纵梁和车架右纵梁，车架左纵梁和车架右纵梁上安装副车架总成，副车架总成上设置左前固定点和右前固定点，其特征在于：副车架左前固定点上装电机左下装配支架1，电机左下装配支架1上装电机左上装配支架3；副车架右前固定点上装电机右下装配支架5，电机右下装配支架5上装电机右上装配支架4；副车架总成上设置变速箱左后焊接支架10和变速箱右后焊接支架6，变速箱左后焊接支架10上装变速箱左下装配支架9，变速箱左下装配支架9上装变速箱上装配支架8；变速箱右后焊接支架6上装变速箱右下装配支架7，变速箱右下装配支架7上装变速箱上装配支架8。

本发明中的动力总成焊接支架通过调整动力总成支架状态借用到副车架总成上的如图5所示的两个现有固定点，将后将焊接支架设计到副车架上，实现焊接支架由4个减少到2个，装配支架只调整尺寸，数量不变，用此结构装配动力总成只与副车架有关，不再受车架纵梁空间局限，在线下备料区直接将件电机左下装配支架1、橡胶减震垫2、电机左上装配支架3、电机右上装配支架4、电机右下装配支架5、变速箱右下装配支架7、变速箱上装配支架8、变速箱左下装配支架9与动力总成装配在副车架上，装配后与副车架整体通过如图4所示的副车架上的四个悬架总成固定点装配到车架上。由于在空间充足的备料区装配动力总成，两个人配合施工即可，达到了节约材料、减重、提高生产效率的目的，解决了动力总成必须固定在车架左右纵梁上的问题，增大了工作人员的操作空间，减少了用料，提高了施工精度以及生产效率。

为了进一步保证减震效果，保证部件的使用寿命，所述的电机左下装配支架1与电机左上装配支架3之间以及电机右下装配支架5与电机右上装配支架4之间分别设置橡胶减震垫2。

动力总成焊接支架的快速定位装置，如图6至图8所示，包括平行设置的第一连接杆11和第二连接杆12，第一连接杆11和第二连接杆12之间设置数个连接梁13，连接梁13上垂直设置固定立柱14，第一连接杆11的两端端部分别设置焊接支架定位板15，第二连接杆12的两端端部分别设置副车架固定点定位板16，副车架固定点定位板16的倾斜度与副车架固定点所在平面的倾斜度相同；副车架固定点定位板16上设置有第二固定孔17，第二固定孔17与副车架固定点上的孔相应，焊接支架定位板15上设置有第一固定孔18，两个焊接支架定位板15上的第一固定孔18分别与变速箱左后焊接支架10和变速箱右后焊接支架6上的孔相应。用快速定位装置来固定定位变速箱左后焊接支架10和变速箱右后焊接支架6，通过以副车架总成上的现有如图5所示的的两个固定点为参照定位，焊接支架定位板15上设置有第一固定孔18，两个焊接支架定位板15上的第一固定孔18分别与变速箱左后焊接支架10和变速箱右后焊接支架6上的孔相应，可以通过销轴先将变速箱左后焊接支架10和变速箱右后焊接支架6固定在第一连接杆11两端的两个焊接支架定位板15上；副车架固定点定位板16上设置有第二固定孔17，第二固定孔17与副车架固定点上的孔相应，然后通过销轴将副车架固定点定位板16固定在如图5所示的现有的副车架总成副车架固定点上，随之本快速定位装置固定，因此变速箱左后焊接支架10和变速箱右后焊接支架6的位置固定。变速箱左后焊接支架10和变速箱右后焊接支架6在副车架上的位置得到确定，然后进行焊接固定即可，保证了焊接支架的高精度，同时大幅提高了生产效率。

为了进一步增强本快速定位装置的的稳定性与精准性，所述的第一连接杆11和第二连接杆12之间的连接梁13为三个，固定立柱14设置在中间的连接梁13上。固定立柱用于把本快速定位装置与地面之间有支撑，防止晃动，提高了变速箱左后焊接支架10和变速箱右后焊接支架6定位的精确度。

一种用所述动力总成焊接支架固定动力总成的方法，包括如下步骤：

第一步：借用如图5所示的副车架上两个现有固定点做定位，将焊接变速箱左后焊接支架10和变速箱右后焊接支架6焊接在副车架总成上。

第二步：在线下备料区将件电机左下装配支架1、橡胶减震垫2、电机左上装配支架3、电机右上装配支架4、电机右下装配支架5、变速箱右下装配支架7、变速箱上装配支架8和变速箱左下装配支架9与动力总成装配在副车架上；

第三步：将装配后的副车架与动力总成整体通过副车架总成上四个悬架总成固定点装配到车架上。副车架总成上的四个悬架总成固定点如图4所示。

进一步的，所述的步骤一中焊接支架的快速定位装置的使用方法为先将快速定位装置用销轴将第二连接杆12两端端部的副车架固定点定位板16固定在副车架的固定点上，然后将件变速箱右后焊接支架6和变速箱左后焊接支架10用销轴固定在第一连接杆11的焊接支架定位板15上，接着将变速箱右后焊接支架6和变速箱左后焊接支架10点焊可靠，撤出销轴和快速定位装置，最后满焊变速箱右后焊接支架6和变速箱左后焊接支架10。

先根据需要测出第一连接杆11和第二连接杆12的长度，然后将第一连接杆11和第二连接杆12用连接梁13进行固定，然后安装副车架固定点定位板16和焊接支架定位板15，快速定位装置便制成，通过销轴先将变速箱左后焊接支架10和变速箱右后焊接支架6固定在第一连接杆11两端的两个焊接支架定位板15上；然后将快速定位装置用销轴将第二连接杆12两端端部的副车架固定点定位板16固定如图5所示的副车架的固定点上，因此变速箱左后焊接支架10和变速箱右后焊接支架6的位置固定。变速箱左后焊接支架10和变速箱右后焊接支架6在副车架上的位置得到确定，接着将变速箱右后焊接支架6和变速箱左后焊接支架10点焊可靠，撤出销轴和快速定位装置，最后满焊变速箱右后焊接支架6和变速箱左后焊接支架10。

当然，上述说明也并不仅限于上述举例，本发明未经描述的技术特征可以通过或采用现有技术实现，在此不再赘述；以上实施例仅用于说明本发明的技术方案并非是对本发明的限制，参照优选的实施方式对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，本技术领域的普通技术人员在本发明的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换都不脱离本发明的宗旨，也应属于本发明的权利要求保护范围。