重型汽车车厢新型护板桩的制作方法

本发明属于车厢护板装置领域，具体地说是一种重型汽车车厢新型护板桩。

背景技术：

重型汽车车厢护板桩是车厢受力的主要结构，目前的重型汽车车厢护板桩大多采用普通c型钢，材料利用率低，强度不大且易于变形，并且重型汽车承载的货物不同，当车厢承载的是渣土或黄沙等易于向外侧散落的货物时，此时车厢护板桩受力较大，因此需要强度更高的护板桩，当运输的货物对护板桩的作用力较小时，此时无需使用高强度护板桩，但是现有的护板桩很难做到根据实际需要自由插配使用，在使用时较为不便。

技术实现要素：

本发明提供一种重型汽车车厢新型护板桩，用以解决现有技术中的缺陷。

本发明通过以下技术方案予以实现：

重型汽车车厢新型护板桩，包括车厢底板，车厢底板的顶面外侧固定安装数根竖向的且均匀分布的c型钢，c型钢的开口均朝向车厢底板的外侧，每相邻的两根c型钢之间通过护板固定连接，车厢底板的顶面外侧开设数个均匀分布的定位槽，定位槽与c型钢的位置一一对应，定位槽的大小与c型钢的内壁横截面大小相同，c型钢内均配合设有直角方管，直角方管能分别从对应的c型钢的上端插入且能沿之滑动，直角方管的下端能分别插入到对应的定位槽内，直角方管内均设有方形板，方形板的后面分别与对应的直角方管的后面内壁通过弹簧固定连接，方形板均位于直角方管的底部且能同时插入到对应的定位槽内，方形板的前面两侧均分别固定安装插板，位于同一块方形板前面的两块插板的间距小于c型钢的开口宽度，插板的前面中部到底面中部之间开设三角形凹槽，三角形凹槽的两侧均与外部相通，位于插板上的三角形凹槽的斜面能分别与对应的定位槽的前面内壁接触配合，直角方管的前面下端两侧分别开设第一插槽，第一插槽均与直角方管的内部相通，第一插槽与插板的位置一一对应，定位槽的前面内壁两侧分别开设第二插槽，第二插槽均与车厢底板的前面相通，当直角方管分别插入到对应的定位槽内时，第二插槽与第一插槽的位置一一对应，插板能分别穿过对应的第一插槽插入到对应的第二插槽内。

如上所述的重型汽车车厢新型护板桩，所述的直角方管的内壁与外壁的横截面均为矩形。

如上所述的重型汽车车厢新型护板桩，所述的直角方管由圆管冷弯加工而成。

如上所述的重型汽车车厢新型护板桩，所述的直角方管在制备完成后根据厚度选择合适的热处理工艺进行热处理。

如上所述的重型汽车车厢新型护板桩，所述的定位槽的底面内壁均固定安装限位块，限位块能分别插入到对应的直角方管的下端内部。

如上所述的重型汽车车厢新型护板桩，所述的c型钢为薄壁钢板制造而成。

本发明的优点是：在使用时，将直角方管分别从对应的c型钢的上端开口处插入，进而直角方管能分别沿对应的c型钢向下滑动，直角方管能同时带动对应的方形板与插板向下移动，位于同一块方形板前面的两块插板能分别沿对应的c型钢的开口向下移动，当两块插板移动到对应的c型钢的下端时，两块插板的下端能同时与定位槽的前面内壁发生碰撞，进而在插板上的三角形凹槽的斜面的作用下，两块插板能同时向直角方管内滑动，两块插板同时带动对应的方形板向后移动，方形板能将对应的弹簧压缩，当直角方管分别插入到对应的定位槽内后，此时第一插槽与第二插槽的位置一一对应，进而弹簧均能复原，弹簧能分别向外推动对应的方形板，方形板能分别向外推动对应的插板，插板能分别穿过对应的第一插槽插入到对应的第二插槽内，从而能将直角方管的位置固定；当车厢承载的是渣土或黄沙等易于向外侧散落的货物时，即对车厢护板的作用力较大时，能在c型钢内均插入直角方管，当车厢承载的是对车厢护板的作用力较小的货物时，能间隔在c型钢内插入直角方管。本发明所述的护板桩的材料利用率能得到进一步提高，强度也能得到进一步提高，因此能承受更大的力且在使用过程中不易变形，从而能进一步提高车厢护板在使用时的安全性；并且在实际使用时能根据运输的货物自由插配使用，进而能使车厢更加轻量化，适合推广使用，同时，本护板桩的标准一致，在使用时易于更换，有利于进一步降低车厢护板桩的维修成本，在使用时更加便利。c型钢能进一步限定直角方管的位置，进而能使直角钢管与车厢底板的连接更加牢固，有利于进一步提高直角方管的稳定性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的结构示意图；图2是沿图1的a-a线的剖视图的放大图；图3是沿图1的b-b线的剖视图的放大图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

重型汽车车厢新型护板桩，如图所示，包括车厢底板1，车厢底板1的顶面外侧固定安装数根竖向的且均匀分布的c型钢2，c型钢2的开口均朝向车厢底板1的外侧，每相邻的两根c型钢2之间通过护板3固定连接，车厢底板1的顶面外侧开设数个均匀分布的定位槽4，定位槽4与c型钢2的位置一一对应，定位槽4的大小与c型钢2的内壁横截面大小相同，c型钢2内均配合设有直角方管5，直角方管5能分别从对应的c型钢2的上端插入且能沿之滑动，直角方管5的下端能分别插入到对应的定位槽4内，直角方管5内均设有方形板6，方形板6的后面分别与对应的直角方管5的后面内壁通过弹簧11固定连接，方形板6均位于直角方管5的底部且能同时插入到对应的定位槽4内，方形板6的前面两侧均分别固定安装插板7，位于同一块方形板6前面的两块插板7的间距小于c型钢2的开口宽度，即位于同一块方形板6前面的两块插板7能分别从对应的c型钢2的开口处插入，插板7的前面中部到底面中部之间开设三角形凹槽，三角形凹槽的两侧均与外部相通，即插板7的前面中部到底面中部之间存在坡面，位于插板7上的三角形凹槽的斜面能分别与对应的定位槽4的前面内壁接触配合，直角方管5的前面下端两侧分别开设第一插槽8，第一插槽8均与直角方管5的内部相通，第一插槽8与插板7的位置一一对应，定位槽4的前面内壁两侧分别开设第二插槽9，第二插槽9均与车厢底板1的前面相通，当直角方管5分别插入到对应的定位槽4内时，第二插槽9与第一插槽8的位置一一对应，插板7能分别穿过对应的第一插槽8插入到对应的第二插槽9内。在使用时，将直角方管5分别从对应的c型钢2的上端开口处插入，进而直角方管5能分别沿对应的c型钢2向下滑动，直角方管5能同时带动对应的方形板6与插板7向下移动，位于同一块方形板6前面的两块插板7能分别沿对应的c型钢2的开口向下移动，当两块插板7移动到对应的c型钢2的下端时，两块插板7的下端能同时与定位槽4的前面内壁发生碰撞，进而在插板7上的三角形凹槽的斜面的作用下，两块插板7能同时向直角方管5内滑动，两块插板7同时带动对应的方形板6向后移动，方形板6能将对应的弹簧11压缩，当直角方管5分别插入到对应的定位槽4内后，此时第一插槽8与第二插槽9的位置一一对应，进而弹簧11均能复原，弹簧11能分别向外推动对应的方形板6，方形板6能分别向外推动对应的插板7，插板7能分别穿过对应的第一插槽8插入到对应的第二插槽9内，从而能将直角方管5的位置固定；当车厢承载的是渣土或黄沙等易于向外侧散落的货物时，即对车厢护板的作用力较大时，能在c型钢2内均插入直角方管5，当车厢承载的是对车厢护板的作用力较小的货物时，能间隔在c型钢2内插入直角方管5。本发明所述的护板桩的材料利用率能得到进一步提高，强度也能得到进一步提高，因此能承受更大的力且在使用过程中不易变形，从而能进一步提高车厢护板在使用时的安全性；并且在实际使用时能根据运输的货物自由插配使用，进而能使车厢更加轻量化，适合推广使用，同时，本护板桩的标准一致，在使用时易于更换，有利于进一步降低车厢护板桩的维修成本，在使用时更加便利。c型钢2能进一步限定直角方管5的位置，进而能使直角钢管5与车厢底板1的连接更加牢固，有利于进一步提高直角方管5的稳定性。

具体而言，为了进一步提高直角方管5的强度，本实施例所述的直角方管5的内壁与外壁的横截面均为矩形。内壁与外壁的横截面均为矩形的直角方管5，相对于圆角方管的抗变形能力更好，有利于进一步提高直角方管5的强度。

具体的，为了进一步降低直角方管5的加工成本，本实施例所述的直角方管5由圆管冷弯加工而成。圆管冷弯加工工艺能进一步提高现有工艺的加工效率，从而能进一步降低直角方管5的加工成本。

进一步的，为了进一步提高直角方管5的性能，本实施例所述的直角方管5在制备完成后根据厚度选择合适的热处理工艺进行热处理。通过热处理能进一步改变金属材料表面或内部的显微组织结构，从而能进一步提高直角方管5的性能。

更进一步的，为了进一步提高直角方管5与车厢底板1连接的牢固性，本实施例所述的定位槽4的底面内壁均固定安装限位块10，限位块10能分别插入到对应的直角方管5的下端内部。限位块10能进一步限定直角方管5的位置，进而能进一步提高直角方管5与车厢底板1连接的牢固性，从而能使装置在使用时更加稳固。

更进一步的，为了进一步降低装置的制造成本，本实施例所述的c型钢2为薄壁钢板制造而成。薄壁钢板的加工难度较低，进而能进一步提高c型钢2的加工效率，从而能进一步降低装置的制造成本。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。