本实用新型涉及一种连接梁结构，特别涉及一种电动车用的电池包车身前部连接梁结构及电动车。
背景技术：
为了满足电动车安装，通常采用在车身底部增加安装点。而为了提高前围板下部的刚度，通常通过增加连接横梁满足刚度要求。由于存在结构受限，导致连接梁结构设计复杂，尤其是在成型过程中，存在起皱开裂问题，同时焊接也存在困难问题。
技术实现要素：
本实用新型提供一种电动车用的电池包车身前部连接梁结构及汽车，以解决现有的连接梁结构设计复杂，以及在成型过程中存在起皱开裂问题。
依据本实用新型的一个方面，提供了一种电动车用的电池包车身前部连接梁结构，包括：中通道加强板，前围板，电池包前部连接梁总成，中通道加强板和前围板焊接成前围板总成后，电池包前部连接梁总成再与前围板总成焊接。
可选地，所述电池包前部连接梁总成包括第一电池包前部连接梁结构和第二电池包前部连接梁，所述第一电池包前部连接梁结构和第二电池包前部连接梁焊接在一起。
可选地，所述电池包前部连接梁总成为顺直式连接梁。
可选地，所述电池包前部连接梁总成的连接梁中部向上凸起，且不与所述中通道加强板相接。
可选地，所述电池包前部连接梁总成的连接梁中部凸起高度范围为0～50mm。
依据本实用新型的另一个方面，还提供了一种电动车，包括如上所述的电动车用的电池包车身前部连接梁结构。
本实用新型的实施例具有如下有益效果：
1)结构设计简单：相比较传统整体式前部弯曲连接梁结构，整体部件尺寸更容易保证，更利于制造；
2)前围板的局部刚度大幅提升：例如：采用顺直式的连接梁，保证力的横向传递，同时兼顾提升前围板的局部刚度。
附图说明
图1为本实用新型电池包车身前部连接梁结构俯视图示意图；
图2为本实用新型电池包车身前部连接梁结构主视图示意图；
图3为传统整体式前部弯曲连接梁结构示意图。
具体实施方式
为使本实用新型要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。
参见图1，本实用新型的实施例提供了一种电动车用的电池包车身前部连接梁结构，该电池包车身前部连接梁结构包括：中通道加强板3，前围板4和电池包前部连接梁总成5，其中，该中通道加强板3与该前围板4焊接成前围板总成，该电池包前部连接梁总成5与该前围板总成焊接。
其中，所述电池包前部连接梁总成5包括：焊接在一起的第一电池包前部连接梁结构1和第二电池包前部连接梁结构2，减少了连接梁的成形难度，零件焊接效率高，且提升零部件的尺寸精度，生产一致性好。
参见图2，所述电池包前部连接梁总成5结构为顺直式连接梁，中间不与中通道加强板3焊接，保证了连接梁结构成形性容易实现。所述电池包前部连接梁在工作过程中，所受到的力沿所述电池包前部连接梁总成5横向传递，避开了前围板4，提升前围板4的局部刚度。
进一步地，电池包前部连接梁总成5中部略微上凸，凸起高度范围为0～50mm，主要是为了避让制动管路和高压线束。
参见图3，传统整体式前部弯曲连接梁结构6中部与中通道加强板连接，弯曲较大，对于中通道过深时不合适，成型困难。
依据本实用新型的另一个方面，还提供了一种电动车，包括如上所述的电动车用的电池包车身前部连接梁结构。
参见图1～图3，在本实用新型的实施例中，电池包车身前部连接梁总成5由结构相对简单的第一电池包前部连接梁结构1和第二电池包前部连接梁结构2两个件焊接而成，取代传统整体式前部弯曲连接梁结构6，在尺寸方面，整体部件尺寸更容易保证，更有利于制造；而且在性能方面，连接形式由弯曲改为顺直，使得前围板的局部刚度大幅提升，同时有利于白车身的刚度提升。
以上对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护范围。