车身结构及具有其的车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆的车身结构技术领域，特别涉及一种车身结构和具有该车身结构的车辆。

背景技术：

在乘用车的交通(碰撞)事故以及C-NCAP正面碰撞测试中，车身纵梁根部折弯，造成前围板侵入量显著增加，进而导致乘员受伤害。在混合动力车型或纯电动车型中，车身的重量较同级别燃油车显著增加，为了增加车身在碰撞中的稳定性，车身纵梁根部的抗折弯能力需要显著提升，如附图1-3所示，现有的车辆，通过在纵梁增加加强板的数量来提高纵梁的抗折弯性能，这种设计，局部加强件有多层钣金搭接，焊接工艺及焊接强度难保证且会进一步增加整车重量。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少在一定程度上解决上述技术中的技术问题。

为此，本实用新型的一个目的在于提出一种车身结构，所述的车身结构的所述前纵梁上盖板一端向前延伸连接在前纵梁前段的后端，所述前纵梁上盖板另一端向后延伸与前纵梁后段连接，使前纵梁前段与前纵梁后段进一步连接为一个整体，提高车身结构在高度方向上的抗折弯能力。

本实用新型的第二个目的在于提出一种车辆。

根据本实用新型第一方面实施例的车身结构，包括车身地板、设置在车身地板下方的前纵梁和设置在车身地板上方的前纵梁上盖板，所述前纵梁上盖板通过车身地板连接到所述前纵梁，所述前纵梁包括相互连接的前纵梁前段和前纵梁后段，所述前纵梁上盖板的一端连接在所述前纵梁前段的后端，且所述前纵梁上盖板一端的端部覆盖所述前纵梁前段的后端，所述前纵梁上盖板另一端沿着所述前纵梁后段延伸设置。

在本实用新型的一些实施例中，所述前纵梁上盖板包括相互连接的前纵梁第一上盖板和前纵梁第二上盖板，所述前纵梁第一上盖板的一端连接在所述前纵梁前段的后端，另一端向后延伸与所述前纵梁第二上盖板的一端连接后与所述前纵梁后段前端连接，所述前纵梁第二上盖板的另一端沿着所述前纵梁后段延伸到前座椅前横梁处与所述前纵梁后段连接。

在本实用新型的一些实施例中，所述前纵梁后段的一端向后延伸设置在前座椅前横梁之后。

在本实用新型的一些实施例中，所述前纵梁后段设置为U型截面的槽状梁，包括顺次相连的防撞段、折弯段和延伸段，所述前纵梁第一上盖板的一端与所述前纵梁前段的后端连接，所述前纵梁第一上盖板的另一端与所述前纵梁第二上盖板连接后与所述防撞段连接。

在本实用新型的一些实施例中，所述前纵梁后段上设置与所述防撞段、所述折弯段和所述延伸段形状适配的前纵梁后段加强板。

在本实用新型的一些实施例中，所述前纵梁后段加强板与所述折弯段相对的另一侧上设置局部加强板。根据本实用新型第二方面的实施例一种车辆，设置有本实用新型第一方面实施所述的车身结构。

在本实用新型的一些实施例中，所述车身结构的前纵梁后段的后端向后延伸设置在前座椅前横梁与座椅后横梁之间且与电池包安装纵梁连接。

在本实用新型的一些实施例中，所述车身结构的前纵梁前段和所述前纵梁后段连接的位置的一侧设置与所述车架前横梁连接的前纵梁副梁，所述前纵梁副梁的一侧设置与所述车架前横梁连接的第一加强板，另一侧设置与所述前纵梁连接的第二加强板。

在本实用新型的一些实施例中，所述车身结构的前纵梁前段和所述前纵梁后段连接的位置的另一侧设置门槛连接板。

根据本实用新型的车身结构及具有其的车辆，所述车辆的车身结构的前纵梁的所述前纵梁上盖板向前延伸连接在前纵梁前段且覆盖所述前纵梁前段的后端，向后延伸连接在前纵梁后段，提高车身结构在高度方向上抗折弯能力。与现有技术相比，本实用新型通过改变车身结构的前纵梁上盖板与前纵梁的连接位置，增强了车身结构的抗折弯性能，减少纵梁加强板的数量，保证整车碰撞安全性能的同时，实现了整车轻量化。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是现有技术车身结构的局部立体图；

图2是现有技术车身结构的局部仰视图；

图3是现有技术车身结构的爆炸图；

图4是根据本实用新型实施例的车身结构的局部立体图；

图5是根据本实用新型实施例的车身结构的一个爆炸图；

图6是根据本实用新型实施例的车身结构的局部俯视图；

图7是根据本实用新型实施例的车身结构的仰视图。

附图标记：1为前纵梁，11为前纵梁前段，111为前纵梁前段加强板，12 为前纵梁后段，121为防撞段，122为折弯段，123为延伸段，124为前纵梁后段加强板，2为前纵梁上盖板，21为前纵梁第一上盖板，22为前纵梁第二上盖板，3为前座椅前横梁，4为前座椅后横梁，5为门槛连接板，6为局部加强板，7为电池包安装纵梁，8为车架前横梁，9为前纵梁副梁，91为第一加强板，92为第二加强板。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型的车身结构以及具有其的车辆。

如附图4、附图5所示，根据本实用新型实施例所述的车身结构，包括车身地板、设置在车身地板下方的前纵梁1和设置在车身地板上方的前纵梁上盖板2，所述前纵梁上盖板2通过车身地板连接到所述前纵梁1，所述前纵梁1 包括相互连接的前纵梁前段11和前纵梁后段12，所述前纵梁上盖板2的一端连接在所述前纵梁前段11的后端，且所述前纵梁上盖板2一端的端部覆盖所述前纵梁前段11的后端，所述前纵梁上盖板2另一端沿着所述前纵梁后段12 延伸设置。在本实施例中，所述前纵梁上盖板2的一端向前延伸连接在前纵梁前段11的后端与车身地板(未示出)及前纵梁前段11焊接在一起，且所述前纵梁上盖板2的一端的端部覆盖所述前纵梁前段11的后端的端部的截面区域 A，所述截面区域A为前纵梁前段11与所述前纵梁上盖板2配合的横截面，所述前纵梁上盖板2另一端向后延伸与前纵梁后段12焊接，使前纵梁前段11 与前纵梁后段12进一步连接为一个整体，且所述前纵梁上盖板2的设置强化了前纵梁后段12的前端结构，提高前纵梁1抵抗高度方向上的折弯能力。所述前纵梁上盖板2延伸到前纵梁前段11，使前纵梁前段11和前纵梁后段12 之间整体性加强的同时也有效利用前纵梁1的上部空间。

在本实施例中，所述前横梁上盖板2的端部设置翻边结构，所述前横梁上盖板2的所述翻边结构与前纵梁前段11的端部、车身地板(未示出)或前围板(未示出)焊接连接。

可以理解的是，如附图5所示，为了增强前纵梁前段11的结构强度，在前纵梁前段11上可相应的设置前纵梁前段加强板111。

优选地，所述前纵梁上盖板2包括相互连接的前纵梁第一上盖板21和前纵梁第二上盖板22，所述前纵梁第一上盖板21的一端连接在所述前纵梁前段 11后端，另一端向后延伸与所述前纵梁第二上盖板22的一端连接后与所述前纵梁后段12的前端连接，所述前纵梁第二上盖板22的另一端沿着所述前纵梁后段12延伸到前座椅前横梁3处与所述前纵梁后段12连接。所述前纵梁第一上盖板21与所述前纵梁后段12的前端连接，强化了前纵梁后段12的前端的机构强度，增强了前纵梁后段12的抗折弯能力。所述前纵梁上盖板2设置为相互连接的前纵梁第一上盖板21和前纵梁第二上盖板22，所述前纵梁第二上盖板21的一端压接在所述前纵梁第一上盖板21的中后部上，增加连接位置的抗折弯特性。

如附图4、附图5所示，在本实施例中，所述前纵梁上盖板2与所述前纵梁1之间形成腔体，有利于增强前纵梁1的抗折弯特性，所述前纵梁上盖板2 与所述前纵梁1之间的腔体的横截面越大，所述前纵梁1抗折弯的特性越好。

如附图7所示，所述前纵梁后段12的一端向后延伸设置在前座椅前横梁3后，如附图1-3所示，现有技术中，前纵梁第一上盖板21与前纵梁后段12 的前端连接，前纵梁第二上盖板22的一端与前纵梁后段12的后端连接在前座椅前横梁3处，在连接处形成薄弱点易折弯，在本实施例中，所述前纵梁第一上盖板21一端连接在所述前纵梁前段11，所述前纵梁第二上盖板22的一端沿着前纵梁后段12延伸设置在前座椅前横梁3处，所述前纵梁后段12的端部延伸在前座椅前横梁3后，所述前纵梁第二上盖板22与前纵梁后段12的连接点和前纵梁后段12的端部交错设置，提高所述车身结构的前纵梁1整体的在高度方向上的抗折弯能力。

如附图5-7所示，在本实施例中，所述前纵梁后段12设置为U型截面的槽状梁，包括防撞段121、折弯段122和延伸段123。所述防撞段121与所述前纵梁前段11的后端连接，所述防撞段121与所述前纵梁11的后端焊接为一个整体，增强了前纵梁后段12的前端防撞段121的抗折弯能力，所述延伸段 123的一端向后延伸设置在前座椅前横梁3之后，所述延伸段123、所述前座椅前横梁3和车身地板(未示出)焊接连接。

如附图5所示，在本实施例中，所述前纵梁后段12上设置与所述防撞段 121、所述折弯段122和所述延伸段123形状适配的前纵梁后段加强板124，所述前纵梁后段加强板124的设置可以增加所述前纵梁1的强度，进一步增加所述车身结构的所述前纵梁1的抗折弯性能。

优选地，如附图5所示，所述前纵梁后段加强板124与所述折弯段122相对的另一侧上设置局部加强板6。所述局部加强板6设置在所述折弯段122对应的部分，即，在所述前纵梁后段12的易折弯点设置局部加强结构，本实用新型所述的实施例，前横梁上盖板2一端向前延伸连接在前纵梁前段11的后端，所述前纵梁上盖板2另一端向后延伸与前纵梁后段12连接，增强了前横梁1的抗折弯特性，在此基础上，仅设置局部加强板6即可进一步满足前横梁 1的抗折弯性能，加强板设置为局部加强板6体积小，重量轻，实现车辆的轻量化。

在本实施例中，所述前纵梁前段11和所述前纵梁后段12可以采用热成型工艺。所述前纵梁后段加强板124与所述前纵梁后段12焊接连接，所述局部加强板6与所述前纵梁后段加强板124焊接连接。根据本实用新型实施例所述的车身结构，所述前纵梁上盖板2的一端向前延伸连接在前纵梁前段11的后端，且所述前纵梁上盖板2的一端高于所述前纵梁前段11的后端，可有效提高前纵梁1的抗折弯性能，所述前纵梁1的所述前纵梁后段12的端部延伸设置在所述前座椅前横梁3之后，所述前纵梁第二上盖板12连接在所述前纵梁后段12位于所述前座椅前横梁3处，所述前纵梁第二上盖板12与所述前纵梁后段12的连接点和前纵梁后段12的端部交错设置，增强了前纵梁1的抗折弯特性，所述前纵梁1的所述前纵梁后段12仅设置前纵梁后段加强板124和局部加强板6两块加强板即可保证前纵梁后段12的结构强度，与现有技术相比，加强板设置数量减少的同时也减少了焊接点，在满足车身结构强度的同时有效实现整车的轻量化。

如附图4-6所示，根据本实用新型实施例所述的车辆，设置有本实用新型实施例所述的车身结构，所述车辆的车身结构的前纵梁1的所述前纵梁上盖板 2向前延伸连接在前纵梁前段11，所述前纵梁上盖板2向后延伸连接在所述前纵梁后段12，所述前纵梁上盖板2延伸到前纵梁前段11，使前纵梁前段11 和前纵梁后段12之间整体性加强的同时也有效利用前纵梁1的上部空间，强化了前纵梁后段12的前部结构，提高抵抗整车在高度方向上的抗折弯能力。与现有技术相比，本实用新型通过改变车身纵梁的前纵梁上盖板2与前纵梁1 的连接位置，增强了车身结构的前纵梁1的抗折弯性能，进而可减少前纵梁加强板的数量，保证整车碰撞安全性能的同时，实现了整车轻量化。优选地，所述车身结构的前纵梁1的前纵梁后段12的一端向后延伸设置在所述前座椅前横梁3和前座椅后横梁4之间且与电池包安装纵梁7连接，所述前纵梁后段 12的后端向后延伸在前座椅前横梁3和前座椅后横梁4之间与所述电池包安装纵梁7焊接，使前纵梁上盖板2与所述前纵梁后段12的焊接点和前纵梁后段12的端部与所述电池包安装纵梁7的焊接点交错设置，避免连接位置薄弱易折弯，提高车辆的车身结构高度方向上的抗折弯能力。

如附图6-7所示，根据本实用新型实施例所述的车辆，所述车身结构的前纵梁1的前纵梁前段11和所述前纵梁后段12连接的位置的一侧设置与所述车架前横梁8连接的前纵梁副梁9，所述前纵梁副梁9的一侧设置与所述车架前横梁8连接的第一加强板91，另一侧设置与所述前纵梁1连接的第二加强板92，所述车身纵梁的前纵梁前段11和所述前纵梁后段12连接的位置的另一侧设置门槛连接板5，所述前纵梁副梁9和所述门槛连接板5的设置，增加了车身机构的前纵梁1在左右方向的抗折弯能力，所述第一加强板91 和所述第二加强板92的设置增加了所述前纵梁副梁9的强度，所述前纵梁副梁9可以设置的更宽，进一步向前延伸，以保证碰撞过程中的溃缩空间。所述车架前横梁8上可适应性的设置加强结构，以增强所述车架前横梁8的强度。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。