本实用新型涉及车辆技术领域，具体而言，涉及一种用于车辆的前端框架。
背景技术：
车辆的塑料前端框架是集成前机舱盖锁、散热器、冷凝器、中冷器、防撞梁的功能性部件。因此，前端框架的稳定性非常重要，如何在有限的空间内提升前端框架的强度是首要必须解决的问题。而传统的技术路线有两种，一是前端框架与车身搭接处采用钣金或铝合金模内注塑，以弥补塑料强度不足的弱点；二是前端框架材质采用强度更高的材料(如PA-GF50、碳纤维等)。但二者都会使前端框架的制造成本有很大的上升。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型旨在提出一种用于车辆的前端框架，该前端框架与车身纵梁连接处设置有加强筋，可有效增加连接处的强度和动刚度。
为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
一种用于车辆的前端框架，包括：前端框架本体，所述前端框架本体包括上横梁和竖梁，所述上横梁沿所述车辆的宽度方向延伸，所述竖梁分别连接在所述上横梁的左端和右端且向下延伸，所述竖梁上设置有纵梁安装过孔和副车架安装过孔，所述纵梁安装过孔的周围设置有第一加强筋，所述第一加强筋以所述纵梁安装过孔为中心成放射状分布，所述副车架安装过孔的周围设置有第二加强筋，所述第二加强筋以所述副车架安装过孔为中心成放射状分布。
进一步，每个所述纵梁安装过孔处还设置有环绕所述纵梁安装过孔的第一环形筋，围绕所述纵梁安装过孔的多个第一加强筋与所述第一环形筋相连。
进一步，所述第一环形筋与所述纵梁安装过孔同轴布置。
进一步，所述第一环形筋的内圆直径是所述纵梁安装过孔的内圆直径的两倍。
进一步，多个所述第一加强筋的前表面与所述竖梁相连而后表面处在同一平面内。
进一步，每个所述副车架安装过孔处还设置有环绕所述副车架安装过孔的第二环形筋，围绕所述副车架安装过孔的多个第二加强筋与所述第二环形筋相连。
进一步，所述第二环形筋与所述副车架安装过孔同轴布置。
进一步，所述第二环形筋的内圆直径是所述副车架安装过孔的内圆直径的两倍。
进一步，多个所述第二加强筋的前表面与所述竖梁相连而后表面处在同一平面内。
进一步，所述第一加强筋和所述第二加强筋突出所述竖梁的高度均为10mm。
相对于现有技术，本实用新型所述的用于车辆的前端框架具有以下优势：
(1)本实用新型所述的用于车辆的前端框架，该前端框架与车身纵梁连接处设置有加强筋，可有效增加连接处的强度和动刚度，不接可使连接安装更稳定了，而且结构简单，易于实现，可节省前端框架的制造成本。
附图说明
构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
图1是根据本实用新型实施例的前端框架的结构示意图；
图2是根据本实用新型实施例的前机舱框架总成的结构示意图；
图3是为图2的局部结构放大图；
图4是为图3的剖面图。
附图标记说明：
100-前端框架，1-前端框架本体，11-上横梁，12-竖梁，121-纵梁安装过孔，122-副车架安装过孔，2-第一加强筋，3-第二加强筋，4-第一环形筋，5-第二环形筋，6-纵梁，61-纵梁安装板，7-前上防撞梁，62-纵梁安装板过孔。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
下面参考图1-图4描述根据本实用新型实施例的用于车辆的前端框架100。
根据本实用新型实施例的用于车辆的前端框架100可以包括：前端框架本体1。
如图1-图4所示，前端框架本体1包括上横梁11和竖梁12，上横梁11沿车辆的宽度方向延伸，竖梁12分别连接在上横梁11的左端和右端且向下延伸，竖梁12上设置有纵梁安装过孔121和副车架安装过孔122。具体地，竖梁12的前面分别与前上防撞梁7和前下防撞梁连接固定，后面分别与纵梁6和副车架连接固定，其固定方式基本相同，下面以竖梁12的前面与前上防撞梁7固定连接，后面与纵梁6固定连接为例进行说明。
纵梁6的前端具有纵梁安装板61，纵梁安装板61上设置有与纵梁安装过孔121相对应的纵梁安装过孔121，安装人员适于用螺纹紧固件依次穿设过纵梁安装板过孔62、纵梁安装过孔121和前上防撞梁7，并将其紧固在一起完成装配。
进一步，参照图2、结合图1、图3和图4所示实施例，纵梁安装过孔121的周围设置有第一加强筋2，第一加强筋2以纵梁安装过孔121为中心成放射状分布，副车架安装过孔122的周围设置有第二加强筋3，第二加强筋3以副车架安装过孔122为中心成放射状分布。
传统纵梁安装板61与竖梁12连接固定时为纵梁安装板61的前侧面直接与竖梁12的后侧面面面贴合对应连接固定，但此种连接无法保证连接处的强度和动刚度，为此，本实用新型实施例在竖梁12上的纵梁安装过孔121的周围设置第一加强筋2，副车架安装过孔122的周围设置有第二加强筋3，即在安装固定时，纵梁安装板61与竖梁12连接处夹设有加强筋，由此可大幅度提高纵梁安装板61与竖梁12连接处的强度与动刚度。
并且第一加强筋2以纵梁安装过孔121为中心成放射状分布与第二加强筋3以副车架安装过孔122为中心成放射状分布可使纵梁安装板61与竖梁12连接处的整体结构受力更均匀，避免局部受力过大导致的纵梁6安装或竖梁12的损坏，而且这样设置还可有效的保护纵梁安装过孔121和副车架安装过孔122。
根据本实用新型实施例的用于车辆的前端框架100，该前端框架100与车身纵梁6连接处设置有加强筋，可有效增加连接处的强度和动刚度，不接可使连接安装更稳定了，而且结构简单，易于实现，可节省前端框架100的制造成本。
结合图1-图4所示实施例，每个纵梁安装过孔121处还设置有环绕纵梁安装过孔121的第一环形筋4，围绕纵梁安装过孔121的多个第一加强筋2与第一环形筋4相连。第一环形筋4将围绕纵梁安装过孔121设置的多个第一加强筋2连接在一起形成一个整体，增加了第一加强筋2与第一环形筋4的整体强度，进而增加了加强筋的加强作用，使竖梁12与纵梁安装板61连接处的强度和动刚度得到更大的提升，进而可有效地保护车辆，提高车辆的安全性。
进一步，如图1和图4所述，第一环形筋4与纵梁安装过孔121同轴布置。由此，可使第一环形筋4有效的避让开纵梁安装过孔121的安装路径，使螺纹紧固件可穿过第一环形筋4和纵梁安装过孔121并与纵梁安装板61进行紧固固定，而且这样设置还可有效的保护螺纹紧固件，避免外界的灰尘或水进入到第一环形筋4与螺纹紧固件之间影响连接处的连接稳定性。
具体地，参照图4，第一环形筋4的内圆直径是纵梁安装过孔121的内圆直径的两倍。由于前端框架100整体为塑料件，因此需一体注塑成型再加工，因此，将第一环形筋4设置的较纵梁安装过孔121大一倍可便于在竖梁12上加工出纵梁安装过孔121和第一环形筋4。
具体地，多个第一加强筋2的前表面与竖梁12相连而后表面处在同一平面内。换言之，第一加强筋2相对于竖梁12的后表面的凸出高度相同，由此，便于在纵梁安装板61与竖梁12安装时纵梁安装板61的前表面与所有的第一加强筋2的后表面完全紧密贴合，由此，可使纵梁安装板61与第一加强筋2结合的更紧密，强度更大，进而保证了连接处强度的有效增加，而且可使纵梁安装板61与竖梁12的连接更牢靠，固定效果更好。
根据本实用新型的一些实施例，每个副车架安装过孔122处还设置有环绕副车架安装过孔122的第二环形筋5，围绕副车架安装过孔122的多个第二加强筋3与第二环形筋5相连。第二环形筋5将围绕副车架安装过孔122设置的多个第二加强筋3连接在一起形成一个整体，增加了第二加强筋3与第二环形筋5的整体强度，进而增加了加强筋的加强作用，使竖梁12与副车架连接处的强度和动刚度得到更大的提升，进而可有效地保护车辆，提高车辆的安全性。
进一步，第二环形筋5与副车架安装过孔122同轴布置。由此，可使第二环形筋5有效的避让开副车架安装过孔122的安装路径，使螺纹紧固件可穿过第二环形筋5和副车架安装过孔122并与副车架安装板进行紧固固定，而且这样设置还可有效的保护螺纹紧固件，避免外界的灰尘或水进入到第二环形筋5与螺纹紧固件之间影响连接处的连接稳定性。
根据本实用新型的一些实施例，第二环形筋5的内圆直径是副车架安装过孔122的内圆直径的两倍。由于前端框架100整体为塑料件，因此需一体注塑成型再加工，因此，将第二环形筋5设置的较副车架安装过孔122大一倍可便于在竖梁12上加工出副车架安装过孔122和第一环形筋4。
进一步，多个第二加强筋3的前表面与竖梁12相连而后表面处在同一平面内。换言之，第二加强筋3相对于竖梁12的后表面的凸出高度相同，由此，便于在纵梁安装板61与竖梁12安装时纵梁安装板61的前表面与所有的第二加强筋3的后表面完全紧密贴合，由此，可使纵梁安装板61与第二加强筋3结合的更紧密，强度更大，进而保证了连接处强度的有效增加，而且可使纵梁安装板61与竖梁12的连接更牢靠，固定效果更好。
具体的，第一加强筋2和第二加强筋3突出竖梁12的高度均为10mm。由此，可使纵梁安装板61与第一加强筋2和第二加强筋3结合的更紧密，强度更大，进而保证了连接处强度的有效增加，而且可使纵梁安装板61与竖梁12的连接更牢靠，固定效果更好。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。