副车架组件和具有其的车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆制造领域，具体而言，涉及一种副车架组件和具有其的车辆。

背景技术：

车辆的副车架由副车架上板与副车架下板焊接固定，副车架上板与副车架下板之间需要间隔出设置摆臂轴套的空间，因此相关技术中，副车架上板本体的边缘需要向下弯折形成与副车架下板焊接固定的上板翻边，上板翻边同时需要设置安装板过孔以使固定件穿设至副车架上板与副车架下板之间的摆臂轴套，使摆臂与副车架固定。

该方案存在以下缺点：上板翻边的安装板过孔位置无法调整，不易与摆臂轴套保持同轴度，固定件安装困难，同时副车架上板本体与上板翻边之间的弯折角度容易形成小于90°的负角，导致成型困难。此外，若穿设固定件的上板翻边的动刚度较低，导致摆臂在车辆行驶中相对副车架振动，不满足车辆的NVH性能要求时，还需在上板翻边处增设加强板，增加了制造成本和装配难度。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种至少能在一定程度上降低了装配难度的副车架组件。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种副车架组件，包括副车架上板、副车架下板、车身连接支架和安装板，所述副车架上板与所述副车架下板间隔开并在所述副车架上板与所述副车架下板之间形成摆臂轴套安装空间，所述车身连接支架穿设所述副车架上板和所述副车架下板，所述车身连接支架具有摆臂轴套安装孔，所述安装板连接所述副车架上板和所述副车架下板，所述安装板上设置有安装板过孔，所述安装板过孔与所述摆臂轴套安装孔正对。

进一步地，所述安装板包括安装板本体，所述安装板本体的上端设有第一翻边，所述第一翻边与所述安装板本体之间的夹角大于或等于90°，所述副车架上板包括上板本体和向下延伸的上板翻边，所述上板翻边与所述上板本体之间的夹角大于或等于90°，所述上板翻边与所述第一翻边焊接固定。

进一步地，所述安装板本体与所述上板本体之间的夹角小于90°。

进一步地，所述第一翻边焊接在所述上板翻边的外表面。

进一步地，所述安装板包括安装板本体，所述安装板本体的下端设有第二翻边，所述第二翻边与所述安装板本体之间的夹角大于或等于90°，所述副车架下板与所述第二翻边焊接固定。

进一步地，所述摆臂轴套安装空间具有供摆臂轴套插入的插入开口，所述安装板本体的位于所述插入开口的侧边设有第三翻边。

进一步地，所述第三翻边沿远离所述摆臂轴套安装孔的方向延伸。

进一步地，所述第三翻边向下延伸并与所述第二翻边相连。

相对于现有技术，本实用新型所述的副车架组件具有以下优势：

1)根据本实用新型的副车架组件，通过在副车架上板与副车架下板之间设置安装板，可以在保证安装板过孔与摆臂轴套安装孔正对后再令安装板与副车架上板以及副车架下板固定，从而便于摆臂与副车架组件的安装。

2)根据本实用新型的副车架组件，通过设置安装板，可以避免副车架上板弯折出现小于90°的负角，保证副车架上板的顺利成型。

3)根据本实用新型的副车架组件，通过设置安装板，在安装板的动刚度不满足车辆的NVH性能要求时，只需更换更厚的安装板即可，无需另外设置加强板，降低了制造成本和装配难度。

本实用新型的另一目的在于提出一种车辆，包括上述任一种所述的副车架组件。

所述车辆与上述的副车架组件相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的副车架组件与摆臂的固定示意图；

图2为本实用新型实施例所述的副车架上板、安装板与副车架下板的固定示意图；

附图标记说明：

车辆1000，副车架组件100，副车架上板1，上板本体11，上板翻边12，副车架下板2，安装板3，第一翻边31，第二翻边32，第三翻边33，安装板本体34，安装板过孔341，车身连接支架4，摆臂轴套安装孔41，摆臂轴套安装空间5，摆臂200，摆臂轴套201，固定件300。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

下面参考图1和图2并结合实施例描述本实用新型实施例的副车架组件100。

如图1和图2所示，副车架组件100可以包括副车架上板1、副车架下板2、车身连接支架4和安装板3，副车架上板1可以与副车架下板2上下间隔开，从而在副车架上板1与副车架下板2之间形成摆臂轴套安装空间5，摆臂200的摆臂轴套201可以伸入摆臂轴套安装空间5并与副车架组件100固定。安装板3可以连接副车架上板1和副车架下板2，且安装板3可以形成摆臂轴套安装空间5的一个侧壁。

如图1和图2所示，车身连接支架4可以沿上下方向穿设副车架上板1和副车架下板2，并分别与副车架上板1和副车架下板2固定。车身连接支架4可以具有摆臂轴套安装孔41，安装板3上可以设置有安装板过孔341，安装板过孔341可以与摆臂轴套安装孔41正对。

当摆臂轴套201位于摆臂轴套安装空间5时，安装板过孔341、摆臂轴套安装孔41可以分别位于摆臂轴套201轴向的两端，且安装板过孔341、摆臂轴套安装孔41与摆臂轴套201同轴设置。固定件300可以依次穿设安装板过孔341、摆臂轴套201并最终固定在摆臂轴套安装孔41内，从而实现摆臂200与副车架组件100的固定。

根据本实用新型实施例的副车架组件100，通过在副车架上板1与副车架下板2之间设置安装板3，可以在保证安装板过孔341与摆臂轴套安装孔41同轴正对后再令安装板3与副车架上板1以及副车架下板2固定，从而便于固定件300依次穿设安装板过孔341和摆臂轴套安装孔41，便于摆臂200与副车架组件100的安装。

此外，通过设置安装板3，无需在副车架上板1弯折形成设有安装板过孔341的翻边，减小了翻边面积，避免副车架上板1弯折出现小于90°的负角，保证副车架上板1的顺利成型。在安装板3的动刚度不满足车辆1000的NVH性能要求时，只需更换更厚的安装板3即可，无需另外设置加强板，降低了制造成本和装配难度。

具体地，如图1和图2所示，安装板3可以包括安装板本体34，安装板本体34的上端可以设有第一翻边31，副车架上板1可以包括上板本体11和斜向下延伸的上板翻边12，上板翻边12可以与第一翻边31焊接固定，以保证副车架上板1与安装板3固定牢固。第一翻边31与安装板本体34之间的夹角可以大于或等于90°，上板翻边12与上板本体11之间的夹角大于或等于90°，由此可以保证安装板3和副车架上板1的顺利成型。

具体地，安装板本体34与上板本体11之间的夹角可以小于90°，由此，安装板本体34可以更有力地支撑上板本体11，提高副车架组件100整体的强度。

具体地，如图2所示，第一翻边31可以焊接在上板翻边12的外表面，即第一翻边31可以与上板翻边12背离摆臂轴套安装空间5的侧面贴合固定，从而避让摆臂轴套安装空间5，便于摆臂轴套201安装在摆臂轴套安装空间5内，同时，在副车架上板1与副车架下板2的相对位置固定后，第一翻边31无需伸入摆臂轴套安装空间5内与上板翻边12焊接，更便于安装板3与副车架上板1的装配。

具体地，如图1和图2所示，安装板3可以包括安装板本体34，安装板本体34的下端可以设有第二翻边32，以保证副车架上板1与安装板3固定牢固。副车架下板2可以与第二翻边32焊接固定，第二翻边32与安装板本体34之间的夹角可以大于或等于90°，由此可以保证安装板3的顺利成型。

在一些具体的实施例中，如图1所示，摆臂轴套安装空间5可以形成具有供摆臂轴套201插入的插入开口(即图1中摆臂轴套安装空间5与摆臂轴套201正对的开口)，安装板本体34的位于插入开口的侧边可以设有第三翻边33。第三翻边33可以增强安装板3的强度，进而增加副车架组件100的强度。

具体地，如图1所示，第三翻边33可以沿远离摆臂轴套安装孔41的方向延伸，由此第三翻边33可以避让插入开口，便于摆臂轴套201从插入开口插入摆臂轴套安装空间5内。

具体地，如图2所示，第三翻边33可以向下延伸并与位于安装板本体34下端的第二翻边32相连。由此可以进一步增强副车架组件100的强度。

下面描述本实用新型实施例的车辆1000。

本实用新型实施例的车辆1000设有如本实用新型上述任一种实施例的副车架组件100。

根据本实用新型实施例的车辆1000，通过设置副车架组件100，降低了车辆1000的装配难度。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。