本实用新型涉及一种电动爬楼机，具体涉及一种新型电动爬楼机摇臂及电动爬楼机。
背景技术：
随着楼宇经济的发展，家居装修及搬家时，装修建材及家用电器需要通过楼梯运送到楼上，由于体积和重量较大，需要多人协作并承担繁重的搬运工作。因此，电动爬楼机应运而生。
现有的爬楼机其驱动轮为星型结构，含有一个呈中心对称设置的具有三个突出部的且重量较大的星型连接架，在其三个突出部的末端装置有轮体。
由于轮体既承担平直路面的输送工作，又承担爬楼梯时的举升工作，每边的三个轮体之间需要发生相互的摩擦阻尼，防止输送过程中的反方向转动打滑。而这种结构必然会造成在正常使用过程中，存在较大的摩擦阻力，降低了机械传动的效率，并且存在卡顿现象。极大的影响使用效率，同时也增加了操作人员的劳动强度。
以及采用三个凸出部的星型轮系统，本身难以实现人机工程的优化，不利于实现系统运行的平顺性，由此会造成运行过程中的卡顿及振动现象，加速系统的损坏。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的上述不足，提供一种机械传动效率高且运行平顺的新型电动爬楼机摇臂及电动爬楼机。
为解决上述问题，本实用新型采用以下技术方案：一种新型电动爬楼机摇臂及电动爬楼机，包括机体，机体上设置有动力驱动装置，动力驱动装置上传动连接有便于整个装置上下楼梯的摇臂装置。
以下是本实用新型对上述方案的进一步优化：所述摇臂装置包括两对称设置的“S”型结构的摇臂。
进一步优化：所述每个摇臂分别包括两个对称设置的并具有一定厚度和刚性的“S”型结构的侧板。
进一步优化：所述两侧板之间通过连接件进行连接。
进一步优化：所述摇臂的两端分别转动安装有对称设置的爬楼轮，且每个爬楼轮分别转动安装在相应的两侧板之间靠近两端的位置。
进一步优化：所述动力驱动装置包括在两摇臂之间传动连接的蜗轮蜗杆变速箱，蜗轮蜗杆变速箱由电动机进行驱动。
进一步优化：所述机体的后部靠近上端的位置安装有可以通过抽拉实现长度变化的把手。
进一步优化：所述机体的前端面靠近下端的位置转动安装有可以实现0-90°上下翻转的载物板。
进一步优化：所述机体的后部两侧靠近下端的位置固定安装有对称设置的三角型结构的轮胎支腿。
工作原理：当要实现爬楼机的摇臂正转时，将正反转开关拨到正转位置，并将电源开关打开，然后将启停开关拨到ON档位，则电池箱内的电池输出电流，通过导线输送到电动机控制器，电动机控制器则通过内部设定的控制程序，控制电动机实现正向转动，电动机的正向转动通过蜗轮蜗杆变速箱传递给摇臂转轴，摇臂转轴又将正向转动传递给“S”型的摇臂，“S”型的摇臂的正向转动带动机体及所载货物实现正向的爬楼动作；
反之，则将正反转开关拨到反转位置，重复上述操作，则实现机体及所载货物的反向下楼动作，调速旋钮在上述两种运动过程中，都可以控制系统转速的大小。
本实用新型新设计了一种平直道路转运及上下楼运行过程中分开的两套轮系结构，并通过人机工程学原理与方法，优化设计了一种“S”型的摇臂结构，实现了系统轻量化设计，降低了系统重量，提高了系统运行的平顺性，提高了系统的机械效率，减少了操作人员的劳动强度，并通过减少运行过程中的卡顿及振动，提高了系统的寿命，解决了现有技术所存在的星型连接架轮系笨重、机械效率低，运行过程中平顺性差、存在卡顿及振动的问题。
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。
附图说明
图1为本实用新型在实施例中的结构示意图；
图2为本实用新型在实施例中的结构示意图；
图3为本实用新型在实施例中摇臂装置的结构示意图；
图4为本实用新型在实施例中摇臂装置的结构示意图；
图5为本实用新型在实施例中摇臂装置的结构示意图；
图6为本实用新型在实施例中摇臂装置的结构示意图。
图中：1-启停开关；2-把手；3-控制箱；4-手拧螺栓；5-电池箱；6-电动机；7-爬楼轮；8-摇臂；9-蜗轮蜗杆变速箱；10-轮胎；11-轮胎支腿；12-载物板；13-机体；14-侧板；15-连接板；16-圆管支撑。
具体实施方式
实施例1，如图1-图3所示，一种新型电动爬楼机摇臂及电动爬楼机，包括机体13，机体13上设置有动力驱动装置，动力驱动装置上传动连接有便于整个装置上下楼梯的摇臂装置。
所述摇臂装置包括两对称设置的“S”型结构的摇臂8，该“S”型结构的弯曲度数可以根据需要自行调整。
所述每个摇臂8分别包括两个对称设置的并具有一定厚度和刚性的“S”型结构的侧板14。
所述两侧板14之间通过连接件进行固定连接在一起。
所述连接件包括在两侧板14之间靠近两端的位置分别焊接的两对称设置的连接板15，连接板15用来增加该摇臂8的刚性，并保证该摇臂8上两侧板14之间的距离。
所述摇臂8的两端分别转动安装有对称设置的爬楼轮7，且每个爬楼轮7分别转动安装在相应的两侧板14之间靠近两端的位置。
通过设置“S”型结构的摇臂8，实现了系统轻量化设计，降低了系统重量，提高了系统运行的平顺性，也提高了系统的机械效率，减少了操作人员的劳动强度，并通过减少运行过程中的卡顿及振动，提高了系统的寿命。
所述每个侧板14与相应的爬楼轮7相接触的位置分别开设有便于安装该爬楼轮7的圆孔。
所述爬楼轮7为聚氨酯材质或尼龙材质，并通过螺栓连接在相应的侧板14上的圆孔上。
所述每个侧板14的中部分别开设有通孔，且位于同一摇臂8上的两通孔同轴设置，该两通孔之间同轴固定安装有轴套。
所述每个摇臂8上的轴套内分别通过平键同轴装配有摇臂转轴，摇臂转轴通过轴承座固定安装在机体13的后部靠近下端的位置。
所述动力驱动装置包括电动机6，电动机6的输出端通过法兰盘固定安装在蜗轮蜗杆变速箱9的上端面。
所述蜗轮蜗杆变速箱9固定安装在机体13的后部靠近两摇臂8之间的位置。
所述电动机6的输出轴与蜗轮蜗杆变速箱9的输入孔也通过平键联接，蜗轮蜗杆变速箱9的输出端通过平键与摇臂转轴联接。
所述机体13的后部靠近上端的位置焊接有套管，所述套管用手拧螺栓4固定安装有把手2，把手2可以在套管内抽拉实现长度的伸缩。
所述机体13的前端面固定安装有护板。
所述机体13的前端面靠近下端的位置转动安装有载物板12，载物板12通过螺栓与机体13连接，且可以以该螺栓为转轴实现0-90°的上下翻转。
所述机体13的后部两侧靠近下端的位置固定安装有对称设置的三角型结构的轮胎支腿11。
所述每个轮胎支腿11上分别安装有轮胎固定转轴，每个轮胎固定转轴上分别同轴装配有轮胎10，轮胎10可以绕轮胎固定转轴旋转运动。
所述机体13的后部靠近上端的位置固定安装有控制箱3，机体13的后部靠近电动机6的位置固定安装有电池箱5，把手2上固定有用于控制电动机6启停的启停开关1。
所述电池箱5为矩形盒体，电池箱5内设置有电池组，电池箱5上设置有电源输出插头、充电插头、保险丝座及通气孔等。
所述控制箱3也为矩形盒体，控制箱3内固定有可实现电动机6正反转及调速的电动机控制器、电源开关、电流电压显示屏、正反转控制开关、调速旋钮、电动机电线及电池电线接入端插头及启停开关控制线接入端插头等。
所述电池箱5的电流输出端通过导线与控制箱3的输入端相连，并在控制箱3的内部与电源开关及电动机控制器相连。
所述电动机6通过电线与控制箱3的输入端相连，并在控制箱3内部与电动机控制器相连。
所述电动机控制器的正反转控制模块与正反转控制开关相连，电动机控制器的调速模块与调速旋钮相连。
所述启停开关1也通过导线与控制箱3的接入端相连。
所述电池箱5及相关连导线组成电力系统，启停开关1、控制箱3及相关导线组成控制系统，蜗轮蜗杆变速箱9、摇臂8、爬楼轮7和摇臂转轴组成驱动摇臂轮系统。
工作原理：当要实现爬楼机的摇臂8正转时，将正反转开关拨到正转位置，并将电源开关打开，然后将启停开关拨到ON档位，则电池箱5内的电池输出电流，通过导线输送到电动机控制器，电动机控制器则通过内部设定的控制程序，控制电动机6实现正向转动，电动机6的正向转动通过蜗轮蜗杆变速箱9传递给摇臂转轴，摇臂转轴又将正向转动传递给“S”型的摇臂8，“S”型的摇臂8的正向转动带动机体13及所载货物实现正向的爬楼动作；
反之，则将正反转开关拨到反转位置，重复上述操作，则实现机体13及所载货物的反向下楼动作，调速旋钮在上述两种运动过程中，都可以控制系统转速的大小。
实施例2，如图6所示，在实施例1中，所述连接件包括在两侧板14之间靠近两端的位置分别焊接的两对称设置的圆管支撑16，圆管支撑16用来增加该摇臂8的刚性，并保证该摇臂8上两侧板14之间的距离。
实施例3，在实施例1中，所述两侧板14可以采用冲压成型，并在两侧板14上冲压加工出一条或多条加强筋，该加强筋的截面可以为“V”型或“U”型，也可以为其他形状，该加强筋的设置方向可以沿该侧板14的长度方向，也可以沿该长度方向并倾斜一定的角度。
实施例4，如图4和图5所示，在实施例1中，所述两侧板14的上下两端分别通过冲压成型的方式增加具有一定长度的向外或向内的翻边，如图5所示在采用向内的翻边时可以将同一摇臂8上的对应设置的翻边焊接在一起并形成一个腔体结构，同时也增加了该摇臂8的强度。
本实用新型新设计了一种平直道路转运及上下楼运行过程中分开的两套轮系结构，并通过人机工程学原理与方法，优化设计了一种“S”型的摇臂结构，实现了系统轻量化设计，降低了系统重量，提高了系统运行的平顺性，提高了系统的机械效率，减少了操作人员的劳动强度，并通过减少运行过程中的卡顿及振动，提高了系统的寿命，解决了现有技术所存在的星型连接架轮系笨重、机械效率低，运行过程中平顺性差、存在卡顿及振动的问题。