一种可连接引桥总成的制作方法

本实用新型涉及汽车底盘技术领域，特别涉及一种可连接引桥总成。

背景技术：

目前，在沿海港口进出口业务中扮演重要角色的港口牵引车使用的引桥总成大多采用与尾梁焊接结构或与车架腹面连接，采用焊接方式使得引桥的可维修性较差，一旦发生损坏，需要切割后重新焊接，腹面连接的方式虽然解决了维修性差的问题，但是腹面连接的方式受后悬架形式及车身附件的的空间限制，导致产品种类增多，结构无法做到最优等问题困扰。

技术实现要素：

针对背景技术中存在的问题，发明人经过长期的探索与实践涉及处了一种可连接引桥总成。该可连接引桥总成能够方便地连接车架翼面与尾梁，组装简单，节约了整车空间，可维修性强，适配车型和悬架形式极其广泛，并且大大降低了整体引桥架构的重量。

本实用新型的技术方案为：

一种可连接引桥总成，用于连接尾梁与车架纵梁，包括：闭合U型环支撑板、引桥上板以及L型支撑板，其中：

引桥上板采用冲压折弯成型，一段与尾梁平行，一段与车架纵梁平行，引桥上板的两端分别被向下冲压90°；

闭合U型环支撑板采用冲压成型，被固定连接在引桥上板的与车架纵梁平行的一段之下并抵靠其端部，闭合U型环支撑板的底端斜率与车架纵梁斜率相同；

L型支撑板采用冲压成型，被固定连接在引桥上板的与尾梁平行的一段之下，侧面开有减重孔，L型支撑板的底端斜率与尾梁斜率相同；

闭合U型环支撑板用于与车架纵梁连接，引桥上板用于与尾梁连接，从而实现引桥总成连接尾梁与车架纵梁。

优先地，所述引桥上板与尾梁平行的一段的端部上开有连接孔，用于引桥上板与尾梁的所述连接。

优先地，所述闭合U型环支撑板底端具有连接孔，用于闭合U型环支撑板与车架纵梁的所述连接。

优先地，L型支撑板侧面的减重孔的个数为2-4个。

优先地，所述闭合U型环支撑板与引桥上板的所述固定连接为焊接。

优先地，所述L型支撑板与引桥上板的所述固定连接为焊接。

附图说明

本实用新型的特征和优点可以通过附图得到更好的理解。

图1为本实用新型的引桥总成的结构图；

图2为本实用新型的引桥总成的装配示意图：

1闭合U型环支撑板、2引桥上板、3L型支撑板、5车架纵梁、6尾梁、7连接孔、8减重孔。

具体实施方式

现结合附图对本实用新型做进一步说明。

如图1和图2所示，引桥上板2采用冲压折弯成型，一段与尾梁6平行，一段与车架纵梁5平行，引桥上板2的两端分别被向下冲压90°。闭合U型环支撑板1采用冲压成型，被固定连接在引桥上板2的与车架纵梁5平行的一段之下并抵靠其端部，闭合U型环支撑板1的底端斜率与车架纵梁5斜率相同。所述闭合U型环支撑板1底端具有连接孔7，用于与车架纵梁5连接。L型支撑板3采用冲压成型，被固定连接在引桥上板2的与尾梁6平行的一段之下，侧面开有2-4个减重孔8，所述L型支撑板3的底端斜率与尾梁6斜率相同。所述引桥上板2与尾梁6平行的一段的端部上开有连接孔7，用于引桥上板2与尾梁6的连接。

优先地，所述闭合U型环支撑板1与引桥上板2的所述固定连接为焊接。

优先地，所述L型支撑板3与引桥上板2的所述固定连接为焊接。

如图2所示，为保证受力均衡，车架5和尾梁6两侧各自设置一个本实用新型的引桥总成。其中，引桥总成的闭合U型环支撑板1底端斜面角度平行于车架5斜面角度，并通过连接孔7紧固在其上(紧固方式优选采用螺钉紧固)。L型支撑板3底端斜面角度与尾梁6斜面角度平行，便于和尾梁6搭接。引桥上板的另一端部通过连接孔7紧固在尾梁6的尾端(紧固方式优选采用螺钉紧固)，从而完成装配。

在实际应用中，由于闭合U型环支撑板1和L型支撑板3分别紧固在车架5和尾梁6上，使得引桥整体的承重压力分别被闭合U型环支撑板1和L型支撑板3及其减重孔8所分担，大大减轻了集中在现有技术中焊接处所受的压力、降低了维护成本，并且具有极强的可维修和替换性。