一种承载式铝合金客车底盘结构的制作方法

本实用新型涉及一种承载式铝合金客车底盘结构，属于客车底盘技术领域，应用于客车轻量化行业。

背景技术：

目前客车底盘结构设计主要有两种方案：一、半承载式底盘，采用大梁结构，增加牛腿与车身龙门框结构中的立柱进行焊接，底盘型材均采用规格较大的矩形管或槽型件，自重大，易耗燃料；零部件与大梁之间大部分采用螺栓连接，螺栓易松动，不可靠；二、全承载式底盘，采用桁架式骨架结构，较小规格矩形管拼焊而成，自重较半承载式结构有所减小，但是焊接工作量大，易变形、污染大、生产效率低。以上两种方案均需要大量的焊接工作，使用电泳、喷漆等防腐措施，这些措施对环境造成严重污染、对资源造成浪费，更是对人体健康不利。

在新能源客车逐渐占据主要市场的情势下，对客车轻量化要求越来越高，同时严峻的环境污染问题，对环保要求也日趋严格；因此，传统的钢底盘已经不能满足市场要求，需要寻求更轻量化、更环保的材料进行替代。另一方面，铝合金材料在客车车身结构中的应用相对比较成熟，而在客车底盘方面还没有成熟产品的应用。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于：针对现有技术的缺陷和不足以及市场需求，提供一种结构简单，设计合理的承载式铝合金客车底盘结构，降低客车底盘自重，在保证结构性能与功能更优的前提下，提高电池续航里程、降低燃油消耗率，同时减少焊接，减少防腐措施，减少污染，提高承载能力，提升产品品质，并能提高生产效率。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种承载式铝合金客车底盘结构，包括T型材、端部型材、主梁和连接件，所述的T型材之间采用扣合的方式连接，形成整体地板结构，所述的T型材置于主梁上方并通过铆钉进行固定，所述T型材的端部插入端部型材中进行约束，并采用铆钉加固，所述的端部型材通过连接件铆接在主梁上，端部型材再与周边型材进行铆接连接，形成部分底盘结构。

本实用新型中：所述的T型材之间采用扣合的方式连接，连接部位打胶固定。

在本实用新型中：所述端部型材呈”土“字型或““型或槽型，T型材端部插入端部型材中夹紧限位，并用铆钉固定。

在本实用新型中：所述T型材、端部型材、主梁和连接件均为铝合金材料，其中端部型材包括”土“字型或““型或槽型铝型材，连接件包括各类连接用铝型材。

采用上述结构后，本实用新型有益效果为：本实用新型结构简单、设计合理，结构强度高，能够满足底盘受力的性能要求，同时相比较传统的钢结构有很好的减重效果；配合铆钉，相对于传统的焊接连接，具有更高的结构稳定性，不存在松动和失效的风险，也更环保；铝型材无需防腐措施，能有效减少环境污染、资源浪费、提高生产效率。

【附图说明】

此处所说明的附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，但并不构成对本实用新型的不当限定，在附图中：

图1为传统钢结构客车部分底盘；

图2为本实用新型的结构示意图；

图3为本实用新型的T型材扣合式结构局部放大示意图；

图4为本实用新型的T型材与端部型材接插结构局部放大示意图。

图中：其中，1. T型材；2. 端部型材；3. 主梁；4. 连接件。

【具体实施方式】

下面将结合附图以及具体实施例来详细说明本实用新型，其中的示意性实施例以及说明仅用来解释本实用新型，但并不作为对本实用新型的限定。

如图2-4所示，一种承载式铝合金客车底盘结构，包括T型材1、端部型材2、主梁3和连接件 4，所述的T型材1之间采用扣合的方式连接，形成整体地板结构，所述的T型材1置于主梁3上方并通过铆钉进行固定，所述T型材1的端部插入端部型材2中进行约束，并采用铆钉加固，所述的端部型材2通过连接件4铆接在主梁3上，端部型材2再与周边型材进行铆接连接，形成部分底盘结构。所述的T型材1之间采用扣合的方式连接，连接部位打胶固定。

所述端部型材2呈”土“字型或““型或槽型，T型材1端部插入端部型材2中夹紧限位，并用铆钉固定。所述T型材1、端部型材2、主梁3和连接件4均为铝合金材料，其中端部型材2包括”土“字型或““型或槽型铝型材，连接件4包括各类连接用铝型材。具体实施时，如图4所示 ，将 T型材1的端部插入土字型型材2中夹紧限位，并用铆钉固定，土字型型材2再通过连接件4铆接在主梁3上，或者直接铆接在周边结构中，形成满足强度、刚度要求的客车底盘两轴中间部分结构，同时满足减重需求。

以上所述仅是本实用新型的较佳实施方式，故凡依本实用新型专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本实用新型专利申请范围内。