本实用新型涉及车身制造领域，特别是一种方便调整的车身的连接结构。
背景技术：
随着汽车技术的不断发展，汽车企业的不断壮大，初始的一款车型慢慢丰富为同一个平台的产品或是同一款家族化造型、用途等的产品。例如，一款车型被成功开发后，可能会出现换代型产品、年度产品、升级高配版等等。
对于白车身来说，整车尺寸不变的换代型产品，一般仅需开发部分专用件即可，但是当整车尺寸变化时，白车身需要重新设计。例如，当整车尺寸变长时，白车身很难通过开发部分专用件来实现，纵梁、发舱、顶盖、侧围甚至地板这些总成全部要重新设计；例如，当整车尺寸变宽时，车架、地板、发舱、顶盖等等也需重新设计，与其搭接的侧围也需配合进行较大变动。
后轮包处的上下车体搭接较为复杂，涉及到后纵梁及加强板、后轮包、后地板等零部件，现有技术中后轮包处于上次车体搭接方案如下：如图1和图2所示，包括u型纵梁10、加强板20、车体底板30和后轮包钣金件40，车体底板30焊接在u型纵梁10上，加强板20焊接在u型纵梁10内，所述后轮包钣金件40固定在车体底板30上。
上述搭接方案由于采用u型纵梁10虽然加强了车体的强度，但是u型纵梁10内容易储存水，造成u向纵梁10的锈蚀。另外采用上述搭接方案，当整车尺寸变化需要对白车身重新设计时，当任意一个零部件发生变动时，其它几个也要重新设计。而上述几个零部件的体积都较大，其模具开发费用极高，造成生产成本过高。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种车身连接结构，以解决现有技术中的技术问题，它能够在需要换代车型性能的时候，无需重新设计全新的纵梁，可以根据需要方便调整内外纵梁。
本实用新型提供了一种车身连接结构，包括：后轮包钣金件、后地板、内纵梁、外纵梁和转接件；
所述内纵梁与所述外纵梁相对固定在车身上；所述后轮包钣金件固定在所述外纵梁上；
所述后地板固定在所述内纵梁上，且所述后地板通过所述转接件固定在所述外纵梁上。
如上所述的一种车身连接结构，其中，可选的是，所述转接件包括第一连接板和第二连接板，所述第一连接板与所述第二连接板垂直连接；
所述第一连接板与所述外纵梁固定连接；
所述第二连接板所在平面与所述后地板所在平面平行，且所述第二连接板与所述后地板固定连接。
如上所述的一种车身连接结构，其中，可选的是，所述外纵梁包括第一外板、第二外板和第三外板，所述第一外板所在的平面与所述第二外板所在的平面垂直，所述第三外板所在的平面与所述第二外板所在的平面垂直；所述第一外板、所述第二外板和所述第三外板组成u型槽；且所述u型槽的槽口指向背离所述内纵梁的方向；
所述后轮包钣金件与所述第二外板固定连接；所述第一连接板与所述第二外板固定连接。
如上所述的一种车身连接结构，其中，可选的是，所述内纵梁为s型纵梁，内纵梁包括第一内板、第二内板和第三内板；
所述第一内板所在的平面与所述第二内板所在的平面垂直，且所述第一内板向靠近所述外纵梁的方向延伸；所述第一内板与所述后地板固定连接；
所述第三内板所在的平面与所述第二内板所在的平面垂直，且所述第三内板朝远离所述外纵梁的方向延伸。
如上所述的一种车身连接结构，其中，可选的是，还包括纵梁连接件，所述纵梁连接件的第一端固定在所述第三内板上，所述纵梁连接件的第二端固定在所述第三外板上。
如上所述的一种车身连接结构，其中，可选的是，所述纵梁连接件设置有多个，且多个所述纵梁连接件沿所述外纵梁的延伸方向依次排布。
如上所述的一种车身连接结构，其中，可选的是，所述纵梁连接件的第一端所在的位置与所述第三内板的第一端所在的位置错开；所述第三内板的第一端为远离所述外纵梁的一端；
所述纵梁连接件的第二端所在的位置与所述第三外板的第一端所在的位置错开；所述第三外板的第一端为远离所述内纵梁的一端。
如上所述的一种车身连接结构，其中，可选的是，所述纵梁连接件的第一端与所述第三内板的第一端之间的距离为2mm；所述连接件的第二端与所述第三外板的第一端之间的距离为2mm。
与现有技术相比，本实用新型采用分体式的纵梁由相距设置的内纵梁和外纵梁组成，设置成分体式的可以通过调整内纵梁和外纵梁的距离以实现满足不同强度需要的纵梁的调整。在需要换代车型性能的时候，无需重新设计全新的纵梁，可以根据需要进行调整。且避免了纵梁内部存水造成的纵梁锈蚀的情况出现。
本实用新型实施例采用转接件连接固定后地板和纵梁当需要加宽车架的时候可以通过调整转接件与后地板固定连接点以实现宽度的加宽，方便了调整。
附图说明
图1是现有技术中采用u型纵梁的车身的结构示意图；
图2是现有技术中u型纵梁与后轮包钣金件的连接示意图；
图3是本实用新型实施例提供的车身连接结构的局部剖视图；
图4是本实用新型实施例提供的车身连接结构的局部剖视图；
图5是本实用新型实施例提供的车身连接结构的内纵梁与后地板的安装结构示意图；
图6是本实用新型实施例提供的车身连接结构的外纵梁与后轮包钣金件的安装结构示意图；
附图标记说明：1-后轮包钣金件，2-后地板，3-内纵梁，31-第一内板，32-第二内板，33-第三内板，4-外纵梁，41-第一外板，42-第二外板，43-第三外板，5-转接件，51-第一连接板，52-第二连接板，6-纵梁连接件；
现有技术附图标记说明：
10-u型纵梁，20-加强板，30-车体底板，40-后轮包钣金件。
具体实施方式
下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能解释为对本实用新型的限制。
如图3-6所示，一种车身连接结构，包括：后轮包钣金件1、后地板2、内纵梁3、外纵梁4和转接件5；所述内纵梁3与所述外纵梁4以一定间距相对固定在车身上；所述后轮包钣金件1固定在所述外纵梁4上；所述后地板2固定在所述内纵梁3上，且所述后地板2通过所述转接件5固定在所述外纵梁4上。本实用新型实施例相比于传统的u型纵梁，本实施例的纵梁采用分体式的纵梁由相距设置的内纵梁3和外纵梁4组成，设置成分体式的可以通过调整内纵梁3和外纵梁4的距离以实现满足不同强度需要的纵梁的调整。且避免了纵梁内部存水造成的纵梁锈蚀的情况出现。采用转接件5连接固定后地板2和纵梁4当需要加宽车架的时候可以通过调整转接件5与后地板2固定连接点以实现宽度的加宽，方便了调整。
具体的，所述转接件5包括第一连接板51和第二连接板52，所述第一连接板51与所述第二连接板52垂直连接；所述第一连接板51与所述外纵梁4固定连接；所述第二连接板52所在平面与所述后地板2所在平面平行，且所述第二连接板52与所述后地板2固定连接。第二连接板52所在的平面尽量大并且向靠近内纵梁3的方向延伸，这样能够使后地板2与第二连接板52的连接固定点有更多的选择性，从而实现更多种可能的调整。
具体的，所述外纵梁4包括第一外板41、第二外板42和第三外板43，所述第一外板41所在的平面与所述第二外板42所在的平面垂直，所述第三外板43所在的平面与所述第二外板42所在的平面垂直；第一外板41、第二外板42和第三外板43组成u型槽；且所述u型槽的槽口指向背离所述内纵梁3的方向。所述后轮包钣金件1与所述第二外板42固定连接；所述第一连接板51与所述第二外板42固定连接。
所述内纵梁3为s型纵梁，内纵梁3包括第一内板31、第二内板32和第三内板33；所述第一内板31所在的平面与所述第二内板32所在的平面垂直，且所述第一内板31向靠近所述外纵梁4的方向延伸；所述第一内板31与所述后地板2固定连接；所述第三内板33所在的平面与所述第二内板32所在的平面垂直，且所述第三内板31朝远离所述外纵梁4的方向延伸。
进一步的，所述车身连接结构还包括纵梁连接件6，述纵梁连接件6设置有多个，且多个纵梁连接件6沿所述外纵梁4的延伸方向依次排布。所述纵梁连接件6的第一端固定在所述第三内板33上，所述纵梁连接件6的第二端固定在所述第三外板43上。车身纵梁6设计的目的是对内纵梁3和外纵梁4之间的局部位置进行加强。可以根据实际需要进行适当的添加其具体数量也根据实际需要进行设计。所述纵梁连接件6具有杆状结构。
进一步的，所述纵梁连接件6安装定位后，其第一端所在的位置与所述第三内板33的第一端所在的位置错开；所述第三内板33的第一端为远离所述外纵梁4的一端；所述纵梁连接件6的第二端所在的位置与所述第三外板43的第一端所在的位置错开；所述第三外板43的第一端为远离所述内纵梁3的一端。这样设计的目的是避免所述纵梁连接件6的第一端与第三内板33的端头重合，所述纵梁连接件6的第二端与第三外板43的端头重合。从而方便了在这两者之间涂抹防锈材料。
优选的是所述纵梁连接件6的第一端与所述第三内板33之间的第一端的距离为2mm；所述连接件的第二端与所述第三外板34的第一端之间的距离为2mm。
以上依据图式所示的实施例详细说明了本实用新型的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，但本实用新型不以图面所示限定实施范围，凡是依照本实用新型的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本实用新型的保护范围内。