一种用于化工的生产原料运输车的制作方法

本发明涉及一种用于化工的运输车，尤其涉及一种用于化工的生产原料运输车。

背景技术：

凡运用化学方法改变物质组成、结构或合成新物质的技术，都属于化学生产技术，也就是化学工艺，所得产品被称为化学品或化工产品，起初生产这类产品的是手工作坊，后来演变为工厂，并逐渐形成了一个特定的生产行业即化学工业，在生产过程中经常要用到运输车对化工生产原料进行运送，现有的用于化工的生产原料运输车结构传统，无法对散碎的化工生产原料进行隔离运送，而且减震效果差，同时装卸麻烦，不利于工作人员的使用，不利于企业的生产和发展。

技术实现要素：

为了克服现有的用于化工的生产原料运输车结构传统，无法对散碎的化工生产原料进行隔离运送，而且减震效果差，同时装卸麻烦，不利于工作人员的使用的缺点，技术问题为：提供一种能够进行隔离运送、减震效果好的用于化工的生产原料运输车。

技术方案是：一种用于化工的生产原料运输车，包括有基座、万向轮、大固定板、第一连接轴、滚轮、大圆环、第二连接轴、缸体、第一u形杆、第一大弹簧、第二u形杆、第二大弹簧、大支架、盖板、柱塞、凹形滑套、小支架、u形推杆、第一导向杆和第二导向杆，基座底部的右侧连接有万向轮，基座的左侧连接有大固定板，大固定板为前后对称式设置，基座的左侧壁开有大凹槽，大凹槽位于前后对称式设置的大固定板之间，大固定板的下端转动连接有第一连接轴，第一连接轴的端部连接有滚轮，第一连接轴和滚轮均为前后对称式设置，大固定板位于前后对称式设置的滚轮之间，大圆环位于前后对称式设置的大固定板之间，大圆环位于基座的上方，大圆环前后对称式连接有第二连接轴，第二连接轴与大固定板的上端转动连接，缸体位于大圆环内，缸体的底部位于大凹槽内，大圆环的左侧开有第一导向孔，大圆环的右侧开有第二导向孔，缸体的左侧连接有第一u形杆，第一u形杆滑动式位于第一导向孔内，第一大弹簧套在第一u形杆上，第一大弹簧位于大圆环的上方，缸体的右侧连接有第二u形杆，第二u形杆滑动式位于第二导向孔内，第二大弹簧套在第二u形杆上，第二大弹簧位于大圆环的上方，基座的顶部连接有大支架，大支架位于大凹槽的右侧，大支架的上部开有长滑槽，大支架右侧壁的中部开有第一长凹槽，盖板位于缸体的上方，盖板与缸体相接触，盖板的底部连接有柱塞，柱塞位于缸体内，柱塞与缸体滑动配合，盖板的右侧壁连接有凹形滑套，凹形滑套位于长滑槽内，凹形滑套滑动式套在大支架上，基座顶部的右端连接有小支架，小支架位于大支架的右侧，小支架左侧壁的上部开有第二长凹槽，小支架右侧壁的上端连接有u形推杆，第一导向杆位于第一长凹槽内，第一导向杆与大支架相连接，第二导向杆位于第二长凹槽内，第二导向杆与小支架相连接。

作为更进一步的优选方案，还包括有托板、托盘、第三大弹簧和第四大弹簧，托板的顶部连接有托盘，托板的左端位于第一长凹槽内，托板的左端开有第一升降孔，第一导向杆位于第一升降孔内，第一导向杆与第一升降孔滑动配合，第三大弹簧套在第一导向杆上，第三大弹簧位于托板的下方，托板的右端位于第二长凹槽内，托板的右端开有第二升降孔，第二导向杆位于第二升降孔内，第二导向杆与第二升降孔滑动配合，第四大弹簧套在第二导向杆上，第四大弹簧位于托板的下方。

作为更进一步的优选方案，还包括有小连接轴、第一连接板、第二连接板、第一弧形握杆、第二弧形握杆、拉簧、第一弧形夹板、第一卡杆、第二弧形夹板、第二卡杆和旋转轮，小连接轴位于基座的前方，小连接轴位于第二连接轴的上方，小连接轴的后端与大固定板的前侧壁相连接，第一连接板的中部与小连接轴转动连接，第二连接板位于第一连接板的前方，第二连接板的中部与小连接轴转动连接，第一连接板与第二连接板相接触，第一连接板的左侧连接有第一弧形握杆，第二连接板的右侧连接有第二弧形握杆，拉簧位于第一弧形握杆与第二弧形握杆之间，第一弧形握杆和第二弧形握杆均与拉簧相连接，第一连接板的右侧连接有第一弧形夹板，第一弧形夹板左侧的下端连接有第一卡杆，第二连接板的左侧连接有第二弧形夹板，第二弧形夹板右侧的下端连接有第二卡杆，第二连接轴的前端连接有旋转轮，旋转轮均匀开有若干个卡槽，旋转轮位于第一弧形夹板与第二弧形夹板之间，第一卡杆和第二卡杆均位于卡槽内，第一卡杆和第二卡杆均与旋转轮相接触。

作为更进一步的优选方案，还包括有小套管、固定块、销杆和小弧形板簧，大支架顶部的左端连接有小套管，盖板顶部的右端连接有固定块，固定块开有销孔，销杆滑动式位于销孔内，销杆与小套管滑动配合，销杆开有小凹槽，盖板的顶部连接有小弧形板簧，小弧形板簧位于固定块的左侧，小弧形板簧的上端位于小凹槽内，小弧形板簧与销杆相接触。

在本发明中，可以通过u形推杆进行推动，并通过万向轮和滚轮进行移动，万向轮能够灵活的进行转向，然后可以将一些用于化工生产的散装的原料装入到缸体内，通过盖板将缸体盖住，并通过柱塞插入到缸体内，进行密封隔离，凹形滑套能够在长滑槽内进行滑动，为盖板提供导向和固定辅助，同时第一大弹簧和第二大弹簧能够为缸体内的化工生产原料提供良好的减震，然后可以将一些带有包装能够堆压的化工原料放置在基座上，并置于大支架与小支架之间，当将本发明移动到需要的位置时，可以对盖板向上移动，盖板带动柱塞从缸体内向上移出，此时缸体能够进行翻转，从而对缸体向右下方进行翻转，可以将缸体内的化工原料倒出。

此时可以将无法堆压的化工生产原料放置在托盘内，第三大弹簧和第四大弹簧能够为托盘上的化工生产原料提供良好的减震。

由于第一卡杆和第二卡杆同时卡入到卡槽内，从而能够将第二连接轴、大圆环和缸体很好的固定住，避免盖板和柱塞受力过度，当需要对缸体进行翻转倾倒化工生产原料时，不但需要将盖板和柱塞从缸体的上方移出，同时还需要对第一弧形握杆和第二弧形握杆向内侧进行挤压，并分别带动第一弧形夹板和第二弧形夹板向两侧进行摆动，从而将第一卡杆和第二卡杆从卡槽内移出，此时旋转轮和第二连接轴以及缸体能够进行转动，便于缸体内的原料倾倒出来。

当盖板带动柱塞从缸体的顶部移开时，盖板同时带动固定块向上进行运动，当固定块向上运动的设定位置时，销孔与小套管相对齐，此时在小弧形板簧的弹力作用下，销杆插入到小套管内，从而可以将盖板和柱塞固定住，便于工作人员腾出手来进行其他操作。

与现有技术相比，本发明具有如下优点：本发明所提供的一种用于化工的生产原料运输车，能够对散碎的化工生产原料进行隔离运送，减震效果好，装卸方便，便于工作人员进行使用，有利于企业的生产和发展，移动方便，结构简单，容易生产制造，易于维护维修，生产制造和维护维修成本低。

附图说明

图1为本发明的主视结构示意图。

图2为本发明的缸体的立体结构示意图。

图3为本发明的a部分的放大示意图。

图4为本发明的b部分的放大示意图。

图5为本发明的c部分的放大示意图。

其中：1.基座，2.万向轮，3.大固定板，4.第一连接轴，5.滚轮，6.大圆环，7.第二连接轴，8.缸体，9.第一u形杆，10.第一大弹簧，11.第二u形杆，12.第二大弹簧，13.大支架，14.盖板，15.柱塞，16.凹形滑套，17.小支架，18.u形推杆，19.第一导向杆，20.第二导向杆，21.托板，22.托盘，23.第三大弹簧，24.第四大弹簧，31.小连接轴，32.第一连接板，33.第二连接板，34.第一弧形握杆，35.第二弧形握杆，36.拉簧，37.第一弧形夹板，38.第一卡杆，39.第二弧形夹板，40.第二卡杆，41.旋转轮，51.小套管，52.固定块，53.销杆，54.小弧形板簧，101.大凹槽，131.长滑槽，132.第一长凹槽，171.第二长凹槽，211.第一升降孔，212.第二升降孔，411.卡槽，521.销孔，531.小凹槽，601.第一导向孔，602.第二导向孔。

具体实施方式

下面结合具体的实施例来对本发明做进一步的说明，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语如：设置、安装、相连、连接应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1

一种用于化工的生产原料运输车，如图1-5所示，包括有基座1、万向轮2、大固定板3、第一连接轴4、滚轮5、大圆环6、第二连接轴7、缸体8、第一u形杆9、第一大弹簧10、第二u形杆11、第二大弹簧12、大支架13、盖板14、柱塞15、凹形滑套16、小支架17、u形推杆18、第一导向杆19和第二导向杆20，基座1底部的右侧连接有万向轮2，基座1的左侧连接有大固定板3，大固定板3为前后对称式设置，基座1的左侧壁开有大凹槽101，大凹槽101位于前后对称式设置的大固定板3之间，大固定板3的下端转动连接有第一连接轴4，第一连接轴4的端部连接有滚轮5，第一连接轴4和滚轮5均为前后对称式设置，大固定板3位于前后对称式设置的滚轮5之间，大圆环6位于前后对称式设置的大固定板3之间，大圆环6位于基座1的上方，大圆环6前后对称式连接有第二连接轴7，第二连接轴7与大固定板3的上端转动连接，缸体8位于大圆环6内，缸体8的底部位于大凹槽101内，大圆环6的左侧开有第一导向孔601，大圆环6的右侧开有第二导向孔602，缸体8的左侧连接有第一u形杆9，第一u形杆9滑动式位于第一导向孔601内，第一大弹簧10套在第一u形杆9上，第一大弹簧10位于大圆环6的上方，缸体8的右侧连接有第二u形杆11，第二u形杆11滑动式位于第二导向孔602内，第二大弹簧12套在第二u形杆11上，第二大弹簧12位于大圆环6的上方，基座1的顶部连接有大支架13，大支架13位于大凹槽101的右侧，大支架13的上部开有长滑槽131，大支架13右侧壁的中部开有第一长凹槽132，盖板14位于缸体8的上方，盖板14与缸体8相接触，盖板14的底部连接有柱塞15，柱塞15位于缸体8内，柱塞15与缸体8滑动配合，盖板14的右侧壁连接有凹形滑套16，凹形滑套16位于长滑槽131内，凹形滑套16滑动式套在大支架13上，基座1顶部的右端连接有小支架17，小支架17位于大支架13的右侧，小支架17左侧壁的上部开有第二长凹槽171，小支架17右侧壁的上端连接有u形推杆18，第一导向杆19位于第一长凹槽132内，第一导向杆19与大支架13相连接，第二导向杆20位于第二长凹槽171内，第二导向杆20与小支架17相连接。

实施例2

一种用于化工的生产原料运输车，如图1-5所示，包括有基座1、万向轮2、大固定板3、第一连接轴4、滚轮5、大圆环6、第二连接轴7、缸体8、第一u形杆9、第一大弹簧10、第二u形杆11、第二大弹簧12、大支架13、盖板14、柱塞15、凹形滑套16、小支架17、u形推杆18、第一导向杆19和第二导向杆20，基座1底部的右侧连接有万向轮2，基座1的左侧连接有大固定板3，大固定板3为前后对称式设置，基座1的左侧壁开有大凹槽101，大凹槽101位于前后对称式设置的大固定板3之间，大固定板3的下端转动连接有第一连接轴4，第一连接轴4的端部连接有滚轮5，第一连接轴4和滚轮5均为前后对称式设置，大固定板3位于前后对称式设置的滚轮5之间，大圆环6位于前后对称式设置的大固定板3之间，大圆环6位于基座1的上方，大圆环6前后对称式连接有第二连接轴7，第二连接轴7与大固定板3的上端转动连接，缸体8位于大圆环6内，缸体8的底部位于大凹槽101内，大圆环6的左侧开有第一导向孔601，大圆环6的右侧开有第二导向孔602，缸体8的左侧连接有第一u形杆9，第一u形杆9滑动式位于第一导向孔601内，第一大弹簧10套在第一u形杆9上，第一大弹簧10位于大圆环6的上方，缸体8的右侧连接有第二u形杆11，第二u形杆11滑动式位于第二导向孔602内，第二大弹簧12套在第二u形杆11上，第二大弹簧12位于大圆环6的上方，基座1的顶部连接有大支架13，大支架13位于大凹槽101的右侧，大支架13的上部开有长滑槽131，大支架13右侧壁的中部开有第一长凹槽132，盖板14位于缸体8的上方，盖板14与缸体8相接触，盖板14的底部连接有柱塞15，柱塞15位于缸体8内，柱塞15与缸体8滑动配合，盖板14的右侧壁连接有凹形滑套16，凹形滑套16位于长滑槽131内，凹形滑套16滑动式套在大支架13上，基座1顶部的右端连接有小支架17，小支架17位于大支架13的右侧，小支架17左侧壁的上部开有第二长凹槽171，小支架17右侧壁的上端连接有u形推杆18，第一导向杆19位于第一长凹槽132内，第一导向杆19与大支架13相连接，第二导向杆20位于第二长凹槽171内，第二导向杆20与小支架17相连接。

还包括有托板21、托盘22、第三大弹簧23和第四大弹簧24，托板21的顶部连接有托盘22，托板21的左端位于第一长凹槽132内，托板21的左端开有第一升降孔211，第一导向杆19位于第一升降孔211内，第一导向杆19与第一升降孔211滑动配合，第三大弹簧23套在第一导向杆19上，第三大弹簧23位于托板21的下方，托板21的右端位于第二长凹槽171内，托板21的右端开有第二升降孔212，第二导向杆20位于第二升降孔212内，第二导向杆20与第二升降孔212滑动配合，第四大弹簧24套在第二导向杆20上，第四大弹簧24位于托板21的下方。

实施例3

一种用于化工的生产原料运输车，如图1-5所示，包括有基座1、万向轮2、大固定板3、第一连接轴4、滚轮5、大圆环6、第二连接轴7、缸体8、第一u形杆9、第一大弹簧10、第二u形杆11、第二大弹簧12、大支架13、盖板14、柱塞15、凹形滑套16、小支架17、u形推杆18、第一导向杆19和第二导向杆20，基座1底部的右侧连接有万向轮2，基座1的左侧连接有大固定板3，大固定板3为前后对称式设置，基座1的左侧壁开有大凹槽101，大凹槽101位于前后对称式设置的大固定板3之间，大固定板3的下端转动连接有第一连接轴4，第一连接轴4的端部连接有滚轮5，第一连接轴4和滚轮5均为前后对称式设置，大固定板3位于前后对称式设置的滚轮5之间，大圆环6位于前后对称式设置的大固定板3之间，大圆环6位于基座1的上方，大圆环6前后对称式连接有第二连接轴7，第二连接轴7与大固定板3的上端转动连接，缸体8位于大圆环6内，缸体8的底部位于大凹槽101内，大圆环6的左侧开有第一导向孔601，大圆环6的右侧开有第二导向孔602，缸体8的左侧连接有第一u形杆9，第一u形杆9滑动式位于第一导向孔601内，第一大弹簧10套在第一u形杆9上，第一大弹簧10位于大圆环6的上方，缸体8的右侧连接有第二u形杆11，第二u形杆11滑动式位于第二导向孔602内，第二大弹簧12套在第二u形杆11上，第二大弹簧12位于大圆环6的上方，基座1的顶部连接有大支架13，大支架13位于大凹槽101的右侧，大支架13的上部开有长滑槽131，大支架13右侧壁的中部开有第一长凹槽132，盖板14位于缸体8的上方，盖板14与缸体8相接触，盖板14的底部连接有柱塞15，柱塞15位于缸体8内，柱塞15与缸体8滑动配合，盖板14的右侧壁连接有凹形滑套16，凹形滑套16位于长滑槽131内，凹形滑套16滑动式套在大支架13上，基座1顶部的右端连接有小支架17，小支架17位于大支架13的右侧，小支架17左侧壁的上部开有第二长凹槽171，小支架17右侧壁的上端连接有u形推杆18，第一导向杆19位于第一长凹槽132内，第一导向杆19与大支架13相连接，第二导向杆20位于第二长凹槽171内，第二导向杆20与小支架17相连接。

还包括有托板21、托盘22、第三大弹簧23和第四大弹簧24，托板21的顶部连接有托盘22，托板21的左端位于第一长凹槽132内，托板21的左端开有第一升降孔211，第一导向杆19位于第一升降孔211内，第一导向杆19与第一升降孔211滑动配合，第三大弹簧23套在第一导向杆19上，第三大弹簧23位于托板21的下方，托板21的右端位于第二长凹槽171内，托板21的右端开有第二升降孔212，第二导向杆20位于第二升降孔212内，第二导向杆20与第二升降孔212滑动配合，第四大弹簧24套在第二导向杆20上，第四大弹簧24位于托板21的下方。

还包括有小连接轴31、第一连接板32、第二连接板33、第一弧形握杆34、第二弧形握杆35、拉簧36、第一弧形夹板37、第一卡杆38、第二弧形夹板39、第二卡杆40和旋转轮41，小连接轴31位于基座1的前方，小连接轴31位于第二连接轴7的上方，小连接轴31的后端与大固定板3的前侧壁相连接，第一连接板32的中部与小连接轴31转动连接，第二连接板33位于第一连接板32的前方，第二连接板33的中部与小连接轴31转动连接，第一连接板32与第二连接板33相接触，第一连接板32的左侧连接有第一弧形握杆34，第二连接板33的右侧连接有第二弧形握杆35，拉簧36位于第一弧形握杆34与第二弧形握杆35之间，第一弧形握杆34和第二弧形握杆35均与拉簧36相连接，第一连接板32的右侧连接有第一弧形夹板37，第一弧形夹板37左侧的下端连接有第一卡杆38，第二连接板33的左侧连接有第二弧形夹板39，第二弧形夹板39右侧的下端连接有第二卡杆40，第二连接轴7的前端连接有旋转轮41，旋转轮41均匀开有若干个卡槽411，旋转轮41位于第一弧形夹板37与第二弧形夹板39之间，第一卡杆38和第二卡杆40均位于卡槽411内，第一卡杆38和第二卡杆40均与旋转轮41相接触。

实施例4

一种用于化工的生产原料运输车，如图1-5所示，包括有基座1、万向轮2、大固定板3、第一连接轴4、滚轮5、大圆环6、第二连接轴7、缸体8、第一u形杆9、第一大弹簧10、第二u形杆11、第二大弹簧12、大支架13、盖板14、柱塞15、凹形滑套16、小支架17、u形推杆18、第一导向杆19和第二导向杆20，基座1底部的右侧连接有万向轮2，基座1的左侧连接有大固定板3，大固定板3为前后对称式设置，基座1的左侧壁开有大凹槽101，大凹槽101位于前后对称式设置的大固定板3之间，大固定板3的下端转动连接有第一连接轴4，第一连接轴4的端部连接有滚轮5，第一连接轴4和滚轮5均为前后对称式设置，大固定板3位于前后对称式设置的滚轮5之间，大圆环6位于前后对称式设置的大固定板3之间，大圆环6位于基座1的上方，大圆环6前后对称式连接有第二连接轴7，第二连接轴7与大固定板3的上端转动连接，缸体8位于大圆环6内，缸体8的底部位于大凹槽101内，大圆环6的左侧开有第一导向孔601，大圆环6的右侧开有第二导向孔602，缸体8的左侧连接有第一u形杆9，第一u形杆9滑动式位于第一导向孔601内，第一大弹簧10套在第一u形杆9上，第一大弹簧10位于大圆环6的上方，缸体8的右侧连接有第二u形杆11，第二u形杆11滑动式位于第二导向孔602内，第二大弹簧12套在第二u形杆11上，第二大弹簧12位于大圆环6的上方，基座1的顶部连接有大支架13，大支架13位于大凹槽101的右侧，大支架13的上部开有长滑槽131，大支架13右侧壁的中部开有第一长凹槽132，盖板14位于缸体8的上方，盖板14与缸体8相接触，盖板14的底部连接有柱塞15，柱塞15位于缸体8内，柱塞15与缸体8滑动配合，盖板14的右侧壁连接有凹形滑套16，凹形滑套16位于长滑槽131内，凹形滑套16滑动式套在大支架13上，基座1顶部的右端连接有小支架17，小支架17位于大支架13的右侧，小支架17左侧壁的上部开有第二长凹槽171，小支架17右侧壁的上端连接有u形推杆18，第一导向杆19位于第一长凹槽132内，第一导向杆19与大支架13相连接，第二导向杆20位于第二长凹槽171内，第二导向杆20与小支架17相连接。

还包括有托板21、托盘22、第三大弹簧23和第四大弹簧24，托板21的顶部连接有托盘22，托板21的左端位于第一长凹槽132内，托板21的左端开有第一升降孔211，第一导向杆19位于第一升降孔211内，第一导向杆19与第一升降孔211滑动配合，第三大弹簧23套在第一导向杆19上，第三大弹簧23位于托板21的下方，托板21的右端位于第二长凹槽171内，托板21的右端开有第二升降孔212，第二导向杆20位于第二升降孔212内，第二导向杆20与第二升降孔212滑动配合，第四大弹簧24套在第二导向杆20上，第四大弹簧24位于托板21的下方。

还包括有小连接轴31、第一连接板32、第二连接板33、第一弧形握杆34、第二弧形握杆35、拉簧36、第一弧形夹板37、第一卡杆38、第二弧形夹板39、第二卡杆40和旋转轮41，小连接轴31位于基座1的前方，小连接轴31位于第二连接轴7的上方，小连接轴31的后端与大固定板3的前侧壁相连接，第一连接板32的中部与小连接轴31转动连接，第二连接板33位于第一连接板32的前方，第二连接板33的中部与小连接轴31转动连接，第一连接板32与第二连接板33相接触，第一连接板32的左侧连接有第一弧形握杆34，第二连接板33的右侧连接有第二弧形握杆35，拉簧36位于第一弧形握杆34与第二弧形握杆35之间，第一弧形握杆34和第二弧形握杆35均与拉簧36相连接，第一连接板32的右侧连接有第一弧形夹板37，第一弧形夹板37左侧的下端连接有第一卡杆38，第二连接板33的左侧连接有第二弧形夹板39，第二弧形夹板39右侧的下端连接有第二卡杆40，第二连接轴7的前端连接有旋转轮41，旋转轮41均匀开有若干个卡槽411，旋转轮41位于第一弧形夹板37与第二弧形夹板39之间，第一卡杆38和第二卡杆40均位于卡槽411内，第一卡杆38和第二卡杆40均与旋转轮41相接触。

还包括有小套管51、固定块52、销杆53和小弧形板簧54，大支架13顶部的左端连接有小套管51，盖板14顶部的右端连接有固定块52，固定块52开有销孔521，销杆53滑动式位于销孔521内，销杆53与小套管51滑动配合，销杆53开有小凹槽531，盖板14的顶部连接有小弧形板簧54，小弧形板簧54位于固定块52的左侧，小弧形板簧54的上端位于小凹槽531内，小弧形板簧54与销杆53相接触。

在本发明中，可以通过u形推杆18进行推动，并通过万向轮2和滚轮5进行移动，万向轮2能够灵活的进行转向，然后可以将一些用于化工生产的散装的原料装入到缸体8内，通过盖板14将缸体8盖住，并通过柱塞15插入到缸体8内，进行密封隔离，凹形滑套16能够在长滑槽131内进行滑动，为盖板14提供导向和固定辅助，同时第一大弹簧10和第二大弹簧12能够为缸体8内的化工生产原料提供良好的减震，然后可以将一些带有包装能够堆压的化工原料放置在基座1上，并置于大支架13与小支架17之间，当将本发明移动到需要的位置时，可以对盖板14向上移动，盖板14带动柱塞15从缸体8内向上移出，此时缸体8能够进行翻转，从而对缸体8向右下方进行翻转，可以将缸体8内的化工原料倒出。

此时可以将无法堆压的化工生产原料放置在托盘22内，第三大弹簧23和第四大弹簧24能够为托盘22上的化工生产原料提供良好的减震。

由于第一卡杆38和第二卡杆40同时卡入到卡槽411内，从而能够将第二连接轴7、大圆环6和缸体8很好的固定住，避免盖板14和柱塞15受力过度，当需要对缸体8进行翻转倾倒化工生产原料时，不但需要将盖板14和柱塞15从缸体8的上方移出，同时还需要对第一弧形握杆34和第二弧形握杆35向内侧进行挤压，并分别带动第一弧形夹板37和第二弧形夹板39向两侧进行摆动，从而将第一卡杆38和第二卡杆40从卡槽411内移出，此时旋转轮41和第二连接轴7以及缸体8能够进行转动，便于缸体8内的原料倾倒出来。

当盖板14带动柱塞15从缸体8的顶部移开时，盖板14同时带动固定块52向上进行运动，当固定块52向上运动的设定位置时，销孔521与小套管51相对齐，此时在小弧形板簧54的弹力作用下，销杆53插入到小套管51内，从而可以将盖板14和柱塞15固定住，便于工作人员腾出手来进行其他操作。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。